Все предварительные классификационные решения: 8455 21 000 9 прочие

Данная машина предназначена для изготовления алюминиевой катанки диаметром ф9,5, ф12 и ф15мм методом непрерывного литья и проката. Состав: Непрерывный литьевый стан, тяга, ножницы, прокатный стан, система смазки, система охлаждения эмульсии, приемник, электросистема. Технологический процесс: Алюминиевый слиток→плавление→отепление→литьё→тяга→резка отходов→прокат→приём катанки. Главные параметры: колесо кристаллизатора: ф1600мм ; литьевый стан- четырехколесный; сечение слитка- 2440мм2; прокатный стан- 3-х валковый; число проката- 15раз; диаметр вальцы- ф255мм; диаметр готовой катанки -Ф9,5мм; Ф-12мм; Ф-15мм.

Прокатный стан предназначен для изготовления из стальных заготовок квадратного сечения размерами 130х130х6400 мм, 140х140х6400 мм способом горячей прокатки прутков (арматуры) круглого сечения диаметром от 10 до 35 мм либо квадратного сечения от 10 до 25 мм, длиной 6 м либо 12 м, представляет собой технологическую производственную линию, в составе которой основную функцию выполняют 18 двухвалковвых клетей, через регулируемый зазор между валками которых проходит металл при его прокатке. Основные узлы (компоненты) стана: участок нагрева заготовки (загрузочный стол для заготовки; рольганг с системой взвешивания заготовок; толкатель заготовок на входе в печь; печь неэлектрическая нагревательная газовая с температурой нагрева заготовок до 1 200 оС; устройство касания заготовки, которое определяет положение заготовки внутри печи; штанга печного выталкивателя; устройство гидросбива окалины; насосная станция гидросбива окалины; трайб-аппарат (ролики тянущие)); участок прокатного стана (18 горизонтальных и вертикальных клетей; 2 комплекта стартстопных летучих ножниц; 6 вертикальных петледержателей;); участок термоупрочнения; насосная станция участка термоупрочнения; стенд с клапанами участка термоупрочнения; трайб-аппарат роликовый перед ножницами; комбинированные делительные ножницы; участок отделки проката (устройство с шагающими рейками на эксцентриках для естественного, воздушного охлаждения; стационарные ножницы; устройство перемещения слоев и счетчик прутков; устройство управления пакетами; машина для обвязки прутков ...; накопительный стол с подъемным цепным сталкивателем и системой взвешивания); 7 комплектов узлов жидкой и консистентной смазки; 5 комплектов узлов гидравлики; система электрики и автоматики, обеспечивающая электроснабжение оборудования, управление и контроль за технологическим процессом; 7 рольгангов, обеспечивающих перемещение металла между отдельными основными компонентами стана в процессе его функционирования; инструменты для монтажа и обслуживаниия.

Линия по производству стальной арматуры

Оборудование металлопрокатного стана арматуры – предназначено для раскроя, охлаждения и упаковки горячо катанной арматуры диаметром от 8 мм до 14 мм. Основные параметры оборудования: модель электродвигателя, мощность 52 kW, скорость вращения 727 оборот/мин, модель редуктора цилиндрического зубчатого колеса, модель тормозного механизма гидравлического толкателя, цикл одного хода зубчатой рейки3,6 мин/1раз, наибольшая нагрузка стеллажа-холодильника (прокатного стана) - 50 тонн. В комплект входят: дисковые ножницы, ускоряющий рольганг, кантующий стеллаж-холодильник зубчато-реечного типа, отводящий рольганг, подводящий рольганг, оборудование участка упаковки. Все входящее в комплект поставки оборудование оснащено приводами с электродвигателями переменного тока, шкафами управления, а также выносными пультами управления

Установка совмещённой прокатки и прессования ... (далее - Установка) представляет собой комплект технологического оборудования для получения длинномерных полуфабрикатов из алюминия и его сплавов методом совмещённого горячего прессования и прокатки с числовым программным управлением. Прокат-прессование и прокат металла осуществляется системами валков в установке ... и в прокатном стане с 4 клетями. В процессе обработки полуфабриката в виде непрерывной литой заготовки площадью сечения 1600 мм2/2025 мм2 сначала получают цилиндрический пруток диаметром 16 мм, из которого изготавливают конечную продукцию – катанку диаметром 9,5 мм. При обработке заготовки происходит изменение её формы, размера, а также структуры металла. Температура металла на разных этапах технологического процесса составляет от 370 до 420С. В состав Установки входят следующие основные компоненты: правильная машина, линия охлаждения № 1, установка ..., дисковая фреза с узлом протяжных вальцов № 1, линия охлаждения № 2, прокатный стан с 4 клетями, дисковая фреза № 2, линия охлаждения № 3, станция ваксирования, узел контроля диаметра катанки, система управления, гидростанция.

Линия для производства стальных отводов методом горячей протяжки с индукционным нагревом током высокой частоты. Комплектующая линии: линия протяжки отводов, линия для оправки протянутых отводов, труборезный участок линии, кромкорезный участок линии, форма отводов переходов со штангой, форма оправки, водяная система охлаждения.

Линия предназначена для изготовления катанки из алюминия и алюминиевого сплава на основе технологии непрерывного литья и прокатки. В состав товара входят следующие основные компоненты: 15-ти клетьевой прокатный стан (горячей прокатки), прямоугольная стационарная печь для плавления алюминия, круглая наклоняемая печь выдержки (2 комплекта для обеспечения непрерывной работы), антипригарный алюминиевый желоб, оперативное устройство дегазации, керамическое фильтрующее устройство, 4-х колесная разливочная машина, машина для выпрямления литых прутков, индукционная нагревательная печь для сплавов, устройство сбора и закалки катанки, приемное устройство, электрическая система управления. Принцип работы: с помощью вилочного погрузчика (не входит в комплект поставки) сырье для производства катанки в виде алюминия в слитках подается в прямоугольную стационарную печь, где происходит его плавка до жидкого состояния. Далее расплав через антипригарный алюминиевый желоб поступает в наклоняемые печи выдержки. На следующем этапе расплав, пройдя через оперативное устройство дегазации и керамическое фильтрующее устройство, перемещается в 4-х колесную разливочную машину, где расплав формируется в твердую литую заготовку U-образной формы. Далее заготовка поступает в машину для выпрямления литых прутков, после чего поступает в индукционную нагревательную печь для сплавов. После нагревания заготовка поступает в прокатный стан, который осуществляет горячую прокатку методом деформации в готовую продукцию (катанку). Далее катанка перемещается в устройство сбора и закалки катанки для ее закалки с помощью охлаждения водой. Охлажденная катанка перемещается к приемному устройству, которое производит намотку катанки в бухты. Весь процесс производства полностью автоматизирован. Технические характеристики: диаметр производимой катанки 9,5, 12 и 15 мм, скорость работы (горячей прокатки) 8,17 м/с.

Двухмодульный калибровочный блок предназначен для осуществления процесса горячей прокатки в целях производства гладкой катанки диаметром от 5,5 до 25 мм и арматурного проката диаметром от 6 до 20 мм при максимальной скорости 115 м/с. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: сдвоенный модульный блок Twin Module Block, 150 (в составе: объединенные в одном корпусе клетьевые модули (2 шт.) 200 и 150 с основанием для установки; редукторы ускоряющей передачи (2 шт.), установленные на одной опорной плите; выходные валы (соединительные устройства) редукторов (4 шт.), соединенные посредством зубчатых муфт с двумя модульными блоками; установленные на модульные блоки оправки с устройством блокировки валков (2 шт. с устройством блокировки валков 150L, 2 шт. с устройством блокировки 200Н; бортовая сушилка на выходе; фиксатор валка 150L); система подачи сред (в составе: гидравлическая система, блок масло-смазки, клапанный стенд для распределения давления и потоков смазки, блок маслянно-воздушной смазки, система контроля воздуха с комплектом блока клапанов, клапанный стенд регулировки водорасхода); силовое распределительное электрооборудование (распределительный щит приводов и компонентов распределительного устройства силового центра); электрооборудование низкого напряжения (главный преобразователь частоты переменного/постоянного тока); система автоматического контроля (в составе: детекторы горячего металла (2 шт.) и пирометр; система автоматизации; пульты и панели управления . Принцип работы двухмодульного калибровочного блока основан на деформации исходного подката, разогретого до температуры 750-800 С0, путем прокатки через сдвоенные четырехвалковые клети-модули; при прокатке осуществляется однониточная прокатка без кантовки раската с небольшим межклетьевым натяжением; компьютеризированная система управления технологическим процессом прокатки поддерживает высокую точность размеров профилей. Изменение структуры металла и улучшение его качества по всей плоощади металла при прокатке достигается вследствие расположения прокатных блоков под углом 90° по отношению друг к другу и под углом 45° по отношению к плоскости прокатки; использования валков малого диаметра и очень малого расстояния между клетями (в результате чего предотвращено вращение прутка).