Все предварительные классификационные решения: 8449 00 000 0 Оборудование для производства или отделки войлока или фетра или нетканых материалов в куске или в крое, включая оборудование для производства фетровых шляп; болваны для изготовления шляп

Линия ... предназначена для производства иглопробивных термоскрепленных геотекстильных нетканых материалов. Линия состоит из следующих основных компонентов: кипоразрыхлитель ..., предварительный рыхлитель с длинным подающим конвейером и магнитом ..., замасливатель, вертикальный накопитель с функцией автопитателя ..., тонкий рыхлитель с магнитом ..., вибрационный автонакопитель чесальной машины ..., чесальная машина с предпрочесом, прочесом, двойным валичным съемом с двойными рандомайзерами ..., преобразователь прочеса ..., компрессионный питатель иглопробивной ..., высокоскоростная главная иглопробивная машина с ходом снизу-вверх ..., высокоскоростная главная иглопробивная машина с ходом сверху-вниз..., двухвальный каландр термоскрепляющий ..., накопитель ..., устройство резки и намотки ..., машина для разволокнения кромок ..., бункер дозирования разволокнения кромок, система электроуправления, фильтр и обеспыливание. Принцип работы: различные кипы волокон загружаются в кипорыхлители, где они разрыхляются в нужном объеме и по транспортеру попадают в рыхлитель с замасливателем; далее волокно по пневмопроводу попадается в рыхлитель волокна с магнитом. Разрыхлённое волокно из последовательно установленных рыхлителей подаётся воздушным потоком в вибрационный узел подачи и дозирования, необходимый для равномерной дозированной подачи волокна в кардочесальную машину, где осуществляется процесс чесания. Затем волокно поступает в преобразователь прочеса для равномерной выкладки холста волокна на определенную ширину и толщину. Процесс иглопробивания начинается с сжимания выложенного волокна и подачи его в предварительный иглопробивной станок. Далее иглопробивное полотно с помощью подающих и прижимных гладких валов поступает на высокопроизводительные иглопробивные машины с проколом снизу-вверх и сверху-вниз. Далее полотно подается на каландр, где путем термообработки поверхности нетканого материала достигается требуемая толщина и гладкость полотна, после чего полотно поступаает в накопитель и после обрезки кромок (через рыхлитель кромки обрезанная кромка повторно поступает в производство) сматывается в рулон. Фильтр пыли используется для фильтрации пыли, очищения воздуха от ворсинок диаметром менее 2 мм, проходящих через машину, а также улавливания волокон диаметром более 2 мм для последующего направления в вибрационную машину для вторичной переработки.

Линия по производству иглопробивных термоскрепленных нетканых материалов предназначена для производства нетканого полотна, используемого в качестве основы под линолеум, из полиэфирных, полипропиленовых и двухкомпонентных волокон способом иглопробивания и термической фиксации. Линия состоит из следующих основных компонентов: кипорыхлители с весовыми модулями (4 шт.), рыхлитель с замасливающим устройством, большая смесовая камера, тонкий рыхлитель с магнитом, вибрационный питатель, весовой автоматический выравнивающий конвейер, чесальная машина с барабаном, раскладчик, пятнадцати-валковый драфтер, питатель иглопробивной машины, высокоскоростная предварительная иглопробивная машина, высоскоростные главные иглопробивные машины (2 шт.), сушильно-ширильная печь, двухвальный каландр нагрева, двухвальный каландр охлаждения с чиллером, аккумулятор натяжения, полуавтоматическое устройство резки и намотки, разрыхлитель кромки, автоматический фильтр для сбора пыли, система управления (силовые шкафы – 14 шт., ПЛК с мониторами – 4 шт.), конденсоры (3 шт.). Принцип работы: различные кипы волокон загружаются в кипорыхлители с весовыми модулями, где они разрыхляются в нужном объеме и по транспортеру попадают в рыхлитель с замасливателем; далее волокно по системе пневмотранспорта попадает в большую смесовую камеру для дополнительного смешивания и далее через тонкий рыхлитель с магнитом, вибрационный питатель и выравнивающий конвейер в чесальную машину. В чесальной машине волокно разъединяется, распрямляется и перемешивается, формируя волокнистый прочес; далее прочес поступает в драфтер, где происходит сложение необходимого количества прочесов для получения требуемой поверхностной плотности полотна. Затем полотно последовательно проходит 3 иглопробивные машины, в которых под механическим воздействием игл с разных сторон происходит переплетение волокон между собой. После механического скрепления материал поступает в сушильно-ширильную машину для дополнительного термического скреплениия волокон. Далее путем прохода через нагретые и холодные валы каландров волокно калибруется. Готовое полотно поступает в накопитель и после обрезки кромок (через рыхлитель кромки обрезанная кромка повторно поступает в производство) сматывается в рулон. Линия оборудована системой фильтрации и сбора пыли с 3 конденсорами на различных участках. Поставляется с комплектом труб, проводов и крепежа в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования. Основные характеристики производимого нетканого полотна: ширина рулона не более 6000 мм, поверхностная плотность 90-500 г/м². Производительность линии 800-900 кг/час.

Высокопроизводительная линия по производству нетканых объемных модульных утеплителей с высокоэффективными свойствами YYL-300 с двумя чесальными машинами предназначена для производства термически скрепленных нетканых модульных утеплителей с высокими эксплуатационными характеристиками из различных видов волокон. Возможность комбинирования разных смесей волокон на каждом из двух потоков позволяет производить двухслойные нетканые полотна с заданными параметрами. Линия позволяет перерабатывать как синтетические (полиэфирные, акриловые и т.д.), так и искусственные (вискозные) волокна. Область применения: утеплители для верхней одежды и рабочей одежды; полотна для постельных принадлежностей; наполнители, прокладочные материалы для мягкой мебели, матрасов. Основные характеристики и технические показатели линии: 1. Ширина полотна на выходе с кардочесальной машины - 2500мм; ширина раскладки полотна преобразователем прочёса - 4000мм; ширина печи для термоскрепления полотна - 3800мм. 2. Ширина готового полотна на выходе: 3000мм (1500мм+1500мм). 3. Готовый продукт: нетканый модульный утеплитель с высокими эксплуатационными характеристиками состоящий из смеси волокон от 0,8D до 4D, длина резки волокна от 51 до 72мм. 4. Поверхностная плотность готового продукта: от 40 до 300 г/ м2. 5. Производственная мощность технологической линии: от 230 кг/ч до 400 кг/ч в зависимости от состава смеси волокон. 6. Максимальная скорость на выходе из технологической линии: 25 м/мин. Линия состоит из следующих основных элементов: 1. весовые дозаторы - 6шт. 2. весовые дозаторы с тремя рыхлительными валами – 2шт. 3. Автопитатель в виде башни, связанный с транспортером весовых дозаторов (для переработки кромки) – 2шт. 4. грубый рыхлитель с питающим транспортером и S магнитом - 2шт. 5. Замасливающее устройство – 4шт. 6. смесовая камера - 2шт. 7. бункер питания с конденсором - 2шт. 8. тонкий рыхлитель + S магнит - 2шт. 9. Электронный металлодетектор – 2шт. 10. автопитатель вибрационного типа - 2шшт. 11. выравнивающий транспортер - 2шт. 12. двухбарабанная двухсъемная чесальная машина с рандомизирующими валами - 2шт. 13. раскладчик (преобразователь прочеса) - 2шт. 14. транспортер – 1шт для объединения двух параллельных потоков волокнистых холстов в один. 15. семивальный вебдрафтер - 1шт (вытяжное устройство). 16. печь для термоскрепления с одним транспортером - 1шт. 17. двухвальный нагревающий каландр - 1шт. 18. охлаждающая машина с чиллером холодного воздуха – 1+1шт, состоит из двух расположенных друг над другом конструкций, оборудованных вентиляторами. 19. устройство резки и намотки с листовой платформой - 1шт. 20. рыхлитель кромки и некондиции - 2шт. 21. Система пылеулавливания и фильтрации – 1шт. 22. Конденсаторы – 8шт, обеспечивают отделение волокна от транспортирующего его воздушного потока. 23. Вакуумная упаковочная машина – 1шт, обеспечивает упаковку готового полотна в полимерные мешки. 24. Электрическая система управления – 1шт, включает электрошкафы, шкафы и пульты управления, контроллеры и кабели питания и управления. Кабельная продукция не входит в комплект поставки. Элементы линии соединены между собой пневмопроводом в виде труб общей протяженностью 387 метров, общее число соединений – 196.

Технологическая линия для производства нетканых материалов (по иглопробивной технологии) (далее – линия) предназначена для изготовления технического текстиля (геотекстиля) по нетканой технологии из синтетических волокон, скрепленных между собой с помощью иглопробивания. Основные компоненты: кипоразрыхлитель (3 комплекта), устройство грубого рыхления волокна , накопитель , устройство тонкого рыхления волокна , вибрационный узел подачи и дозирования , двухсьемная кардочесальная машина , преобразователь прочеса , компрессионный питатель иглопробивной машины прочесом , машина для предварительного иглопробивания , высокоскоростная главная иглопробивная машина с ходом снизу-вверх , двухвальный каландр , накопитель , автоматическое устройство резки и намотки , машина для разволокнения кромок , машина для разволокнения кромки материала YYBK-60, бункер дозирования разволокнения кромок материалаYYJM. Принцип работы: кипы спрессованного волокна, установленные на кипорыхлитель, с помощью транспортировочной ленты направляются к подвижной вертикальной ленте с иглами (колками), которые выравнивают клочки волокна и затем необходимая порция волокна подается на общую транспортерную линию устройства грубого рыхления волокна. Указанное устройство производит предварительное вскрытие прессованного волокна и его обработку специальным раствором с последующей подачей на узел накопителя для хранения первичного потока волокна. После волокно транспортируется на устройство тонкого рыхления волокна с целью окончательного рыхления волоконной массы и затем по трубопроводу перемещается в вибрационный узел подачи и дозирования для подачи равномерного количества волокна. Наклонная лента указанного устройства срезает слоями разрыхленную массу и с помощью загрузчика транспортируется в двухсьемную кардочесальную машину, которая осуществляет ее окончательное перемешивание (раскрытие и упорядочивание волокон по их направлению, выход ватки прочеса и сбор и удаление пыли). Полученный материал с помощьюю транспортёра перемещается в узел преобразователя прочеса, осуществляющий формирование холста посредством его равномерной выкладки с определенной шириной и толщиной. Далее сформированный холст поступает в компрессионный питатель иглопробивной машины прочесом, которая установлена перед иглопробивной машиной, с целью сжатия волокнистого холста, и дальнейшей транспортировки в зону иглопробивания. Преобразование холста в полотно происходит в два этапа: на машине предварительного иглопробивания иглопрокалывание производится сверху с помощью иглольницы, содержащей 27200 игл с зазубринами, где волокнистый холст проходит между подкладочным и очистительным столом для его поддержки; высокоскоростная главная иглопробивная машина с ходом снизу вверх производит скрепление волокон путем их захвата с помощью 39600 игл с зазубринами и дальнейшее перемещение для обработки в двухвальный каландр. Каландрирующего устройство предназначено для достижения термообработкой требуемой толщины и гладкости, поступившей ворсистой поверхности. Обработанное полотно, выходящее из каландрирующего устройства, подается на валы накопителя, предназначенные для накопления готового полотна и из него транспортируется на автоматическое устройство резки и намотки с целью резки поступившего обработанного полотна на необходимую ширину в продольном направлении и обрезании неровной боковой кромки полотна и намотки готового материала в рулон. Обрезная кромка выпускаемого полотна поступает в машину для разволокнения кромки материала, в которой отрезанный от готового продукта материал путем механической обработки перерабатывается в разволокненный материал в виде пучков и подается в бункер дозирования разволокнения кромок материала для повторного использования на линии. Процесс управления линией осуществляется с помощью единой системы управления. Линия поставляется в разобранном виде. Основные технические характеристики: производительность: до 500 кг/ч, ширина готового полотна (без кромки): до 6 м, габаритные размеры (ДхВхШ): 23323х18167х6648 мм.

Технологическая линия предназначена для производства термоскрепленного нетканого материала (синтепона) из полиэфирных синтетических волокон, используемого в легкой и мебельной промышленности в качестве объемного утеплителя при производстве одежды, мебели, декоративных изделий и игрушек. Нетканый материал производится методом термоскрепления (сухой процесс). Основные компоненты: рыхлитель кип (один рыхлитель специально для бик) - 5 шт.; транспортная лента - 1 шт.; предварительный рыхлитель с замасливающим устройством - 1 шт.; смесовая камера – 1 шт.; тонкий рыхлитель – 1 шт.; вибрационный питатель чесальной машины – 1 шт.; автоматические ленточные весы – 1 шт.; высокоскоростная чесальная машина – 1 шт.; высокоскоростной преобразователь прочеса – 1 шт.; компенсационная лента – 1 шт.; вытяжная машина (21 вал) – 1 шт.; термокамера – 1 шт.; зона охлаждения– 1 шт.; каландр – 1 шт.; аккумулятор материала – 1 шт.; машина резки и намотки – 1 шт.; рыхлитель кромки и бракованный продукции – 1 шт.; магнитный сепаратор металла – 1 шт.; система отчистки воздуха от пыли – 1 шт.; сепаратор волокна – 3 шт.; электронная система управления – 1 шт. Принцип работы: полиэфирное синтетическое волокно (первичное, вторичное, бикомпонентное, извитое, матированное) в кипах подается на кипорыхлители, где разрыхляется и передается на транспортную ленту, где проходит обработку замасливателем и дополнительно разрыхляется. Далее волокно по трубопроводу с помощью вентиляторов поступает в смесовую камеру, где перемешивается до получения однородной массы и по трубопроводу перемещается в тонкий рыхлитель, перед которым установлен магнитный сепаратор для извлечения возможных инородных металлических частиц. Рыхлитель постоянно перемешивает волокно, после чего оно подается на ленточные весы, которые определяют необходимое количество сырья для подачи на вибрационный питатель чесальной машины, который равномерно распределяет и укладывает волокно в холст для прочеса. Далее образовавшееся полотно прроходит через систему валов высокоскоростной чесальной машины, где выравнивается, разглаживается и укладывается на высокоскоростной преобразователь прочеса. Здесь в зависимости от требуемых характеристик полотно может быть уложено в несколько рядов для получения более плотного материала. Затем, с помощью компенсационной ленты, полотно поступает в вытяжную машину, тут холст корректируется по ширине, ещё раз разглаживается и удаляются возможные неровности. Потом полотно проходит через термокамеру для спекания и скрепления слоев между собой, после чего охлаждается в зоне охлаждения и при необходимости повторно проходит этап термоскрепления на валах каландра. После каландра материал следует в накопитель для ожидания резки на заданную длину и ширину и намотки в рулоны. Отбракованный материал поступает в рыхлитель кромки и бракованный продукции, где повторно расщепляется, проходит через систему очистки воздуха от пыли и сепаратор волокна, откуда вновь попадает на транспортную ленту. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления, посредством электрического шкафа управления и контрольной панели управления. Основные технические характеристики: производительность: до 1000 кг/ч, конечная ширина готового продукта: 4500 мм, используемое сырье: волокно 3-6 d полиэстер и легкоплавкое 4 d, грамматура: 100-400г\м2; габаритные размеры (ДхШхВ) 54 х 30х 4,9 м. Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Оборудование предназначено для производства полипропиленового фильерного нетканого материала (спанбонда). В состав оборудования входят следующие основные компоненты: насос дозатор с электродвигателем, верхний дозатор с фильтрами, дозатор сырья вспомогательный, нижний дозатор, дозаторы аддитивов и красителей, экструдер, электродвигатель экструдера, дюза экструдера, коэкструдер, двигатель коэкструдера, каскад фильтрующих элементов, насос подачи расплавов с редуктором и электродвигателем, прядильный насос для расплава, устройство отсоса мономера, кожух защитный, фильера для расплава, задувная кабина, шахта задувной кабины, уплотнитель для фильеры, шахта, диффузор с регулятором, нижний диффузор с регулятором, верхний каландер прижимной, нижний каландер прижимной, бегущее полотно, опора с валами для бегущего полотна (станина), каландер верхний, каландер нижний, каскад охлаждающих валов, отрезное устройство, система охлаждения (чиллер), шкаф и пульт управления.

Линия представляет собой оборудование для производства нетканого термоскреплённого материала «спанбонд» из экструдированных и вытянутых потоком воздуха полипропиленовых нитей (диаметром 10 – 20 микрон). Основные этапы по изготовлению нетканого материала: подача сырья и технологических добавок в экструдер; расплав, очистка и дозировка сырья; экструдирование и частичное охлаждение отдельных волокон в прядильной коробке; вытяжка и окончательное охлаждение волокон; осаждение волокон в хаотичном порядке на сетку (установка осаждения на плоскость и перемещения волокон); термоскрепление (сварка) волокон под действием давления и тепла; намотка сформированного полотна на сменную втулку намоточной машины; обрезание неровных кромок рулона. В состав Линии входят следующие основные компоненты: шнековый экструдер полипропилена (2 компл.); фильтр удаления механических частиц в расплаве, с дозирующим насосом (2 компл.); шнековый экструдер рекуперации материала (2 компл.); установка осаждения на плоскость и перемещения волокон; установка для нагревания масла (6 компл.); устройство удаления газообразных продуктов разложения полимера (2 компл.); вентилятор установки осаждения на плоскость и перемещения волокон (4 шт.); установка термоскрепления нитей способом прокатки через рельефные горячие валы; намоточная машина с автоматической сменой намотанных рулонов; вентилятор вытяжной (2 шт.); машина для продольной резки рулонов; чиллер – воздушный охладитель технологической воды; автоматический питатель экструдера гранулами (2 компл.); прядильная коробка (2 компл.)*; вентиляционный короб с пластинчатым теплообменником (2 компл.); холодный масляный бак нагревателя масла установки осаждения на плоскость и перемещения волокон (2 компл.); стальная платформа; градирня; электролебёдка (4 шт.); верхний масляный бак (3 компл.); устройство вытяжки и сжатия волокна высокоскоростным потоком воздуха (2 компл.)*; шкаф электроуправления (15 компл.); панель управления (2 компл.); прямоугольный воздуховоод (2 компл.). Линия поставляется в разобранном виде.

Комплекс оборудования предназначен для изготовления геокомпозитных материалов. Комплектация: размотчик нитей URSR -4RZ2 – 1 шт., рама обводная 5RO1B1 – 1 шт., площадка для обслуживания узла нанесения покрытий PO-P3V – 2 шт., узел нанесения покрытий P3VO1F4CS – 2 шт., площадка двухуровневая 2LMP – 4 шт., камера сушильная KS6-10PIR1VP – 2 шт., узел поддержания натяжения S-образный UOS-2V2 – 2 шт., устройство вытяжное UV2T(O)1 – 3 шт., узел размотки флиса задний RFR-V2 – 1 шт., накопитель 9N2 – 1 шт., узел продольной резки 6UR2 – 1 шт., узел разводки полотна 5URV2 – 1 шт., узел формирования рулонов товарной продукции – 1 шт., машина основовязальная COPCENTRA HS-ST – 1 шт., площадка для обслуживания основовязальной машины HS-STMP – 1 шт., платформа для установки устройства вытяжного – 1 шт., ограждение – 2 шт. Из размотчика нитей подаются полиэфирные нити в вязальную машину, где путем переплетения нитей получается сетка геополотна с механическим скреплением нитей между собой. Полотно подается в пропиточный узел, где проходит через ванну с ПВХ/полимерным составом и др., подается в сушильную камеру, где путем электрического нагрева происходит процесс сушки сетки. Далее сетка проходит через клеевой узел, соединяется с полотном нетканого материала, которое подается одновременно из узла размотки, они сжимаются вместе валами и подаются во вторую сушильную камеру. Полученное геокомпозитное полотно подается в узел накопления, для бесперебойной подачи на узел резки на требуемые размеры. Готовый товар формируется в рулоны.

Иглопробивная линия для производства нетканого материала предназначена для производства нетканого полотна способом иглопробивания и термической фиксации. Линия состоит из следующих основных компонентов: кипоразрыхлитель , разрыхлитель , транспортерная лента разрыхлителя, форсунки , смеситель с малой загрузочной воронкой , воздушный конденсатор , основной разрыхлитель с магнитом , металлоискатель , подающая вибрационная воронка , система весового контроля , чесальная машина , преобразователь , подающая машина , предиглопробивной станок средней скорости , соединитель , основной иглопробивной станок средней скорости , отделяющий иглопробивной станок средней скорости , каландр , накопитель , устройство резки и намотки , боковой разрыхлитель , электронная система контроля . Принцип работы: различные кипы волокон загружаются в кипорыхлители, где они разрыхляются в нужном объеме и по транспортеру попадают в рыхлитель с замасливателем; далее волокно по пневмопровду попадает в смеситель с малой загрузочной воронкой для дополнительного смешивания и далее через рыхлитель с магнитом, подающую вибрационную воронку и систему весового контроля в чесальную машину. Чесальная машина формирует волокна в многократно сложенный прочес. Далее прочес с помощью транспортера подается на раскладчик, или преобразователь, где осуществляется равномерное укладывание прочеса параллельными рядами в продольном или поперечном направлении в соответствии с заданными шириной и толщиной. Затем полотно последовательно проходит 2 иглопробивные машины, в которых под механическим воздействием игл происходит прошивания его специальными иглами. Далее полотно подается на каландр, где путем термообработки поверхности нетканого материала достигается требуемая толщина и гладкость полотна, после чего полотно поступает в накопитель и после обрезки кромок (через рыхлитель кромки обрезанная кромка повторно поступает в производство) сматывается в рулон.

Линия предназначена для производства иглопробивных термоскрепленных геотекстильных нетканых материалов. Линия состоит из следующих компонентов: киповскрыватели с электрическими весами (3 комплекта), предварительный вскрыватель с длинным подающим конвейером и магнитом (1 комплект), смазочное устройство (1 комплект), коллекторный шкаф (1 комплект), главный вскрыватель с магнитом (1 комплект), вибрационная подающая машина (1 комплект), кардочесальная машина с двойным съемником и двойным цилиндром (1 комплект), преобразователь прочеса (1 комплект), подаватель ватного полотна (1 комплект), высокоскоростная машина для основной пробивки (ход вверх) (1 комплект), двухвалковая гладильная машина (1 комплект), накопитель (натяжной ролик и аккумулятор/накопитель) (1 комплект), устройство резки и намотки YYХТ-640 (1 комплект), оборотный вскрыватель кромок (соединен с бункером для переработки) (1 комплект), электрическая система управления, система пылеудаления и фильтрации, подающая башня для переработки волокна. Принцип работы: кипы волокон загружаются в киповскрыватели, где они разрыхляются в нужном объеме и по транспортеру попадают в предварительный вскрыватель с замасливателем и магнитом. Разрыхлённое волокно из последовательно установленных вскрывателей подаётся воздушным потоком в вибрационный узел подачи и дозирования, необходимый для равномерной дозированной подачи волокна в кардочесальную машину, где осуществляется процесс чесания. Затем волокно поступает в преобразователь прочеса для равномерной выкладки холста волокна на определенную ширину и толщину. Процесс иглопробивания начинается с сжимания выложенного волокна и подачи его в предварительный иглопробивной станок. Далее иглопробивное полотно с помощью подающих и прижимных гладких валов поступает на высокопроизводительную иглопробивную машину с проколом снизу-вверх. Далее полотно подается на каландр, где путем термообработки поверхности нетканого материала достигается требуемая толщина и гладкость полотна, после чего полотно поступает в накопитель и после обрезки кромок (через рыхлитель кромки обрезанная кромка повторно поступает в производство) сматывается в рулон. Система пылеудаления и фильтрации используется для фильтрации пыли, очищения воздуха от ворсинок, проходящих через машину, а также улавливания волокон диаметром для последующего направления в вибрационную машину для вторичной переработки.