Все предварительные классификационные решения: 8419 89 989 0 прочие

Линия пастеризации меланжа представляет собой автоматизированный комплекс оборудования, применяемый в пищевой промышленности для пастеризации яичного меланжа в закрытом потоке из накопительных емкостей с целью прекращения жизнедеятельности болезнетворных микроорганизмов. Линия предназначена для выпуска меланжа с длительным сроком хранения без потери полезных качеств. Линия состоит из буферного резервуара для первичного сырья (яичной жидкости), пластинчатого охладителя первичного сырья, резервуара для хранения сырья прошедшего обработку охлаждения, пастеризатора пластинчатого типа, гомогенизатора для придания однородности смеси, резервуара для хранения пастеризованной яичной жидкости. Линия оборудована полностью ав

Оборудование для приготовления фармацевтических мазей и гелей, модель TFZRJ-500L-D представляет собой смеситель коаксиального и тройного типа, подходящий для стабильной гомогенизации и эмульгирования. Оборудование состоит из следующих частей: котел-смеситель-эмульгатор, вакуумная система, гидравлическая система, электрическая система управления. Технические параметры: высота оборудования – 2750 мм (с закрытой крышкой) 4000 мм (с открытой крышкой), вес нетто – 3400 кг, скорость низкоскоростной смесительной системы: 10-40 об/мин, скорость высокоскоростной системы гомогенизации-смешивания: 1150-3500 об/мин, мощность основной установки – 77 кВт, электропитание – 380+ 10 В, 50 Гц.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, системы управления. В комплект поставки входят: электрообвязка, гидрообвязка, гидравлический разделитель, насосные группы, запорно-регулирующая арматура, расширительная и аварийная системы, комплект для заполнения и слива, а также термомасло, трубы, фитинги, устройства крепления и крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и первого запуска установки. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Комплекс по производству сиропа включает в себя: Машину для промывки бутылок CPJ-12 – 1 шт.; Литейную машину BY-10Z для розлива и автоматическую машину для закручивания крышек ZTY-1 – 1шт; Машину для наклейки этикеток ТВ-100 – 1 шт.; Котел с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600 – 3 шт.; Шнековый (винтовой) насос 5Т/Н – 2 шт.; Санитарный насос 5T/H – 10 шт. Этапы производства: Этап №1: Сахарная вода из резервуара V-2000 шнековыми (винтовыми) насосами 5Т/Н поступает в котлы с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600; Этап №2: Далее в котлы с паровой рубашкой (с двойной стенкой) JCG-600 добавляются разные ароматизаторы. В котлах с паровой рубашкой нагревание продуктов осувществляется за счет теплообмена и па

Модуль сырья (далее – Модуль) предназначен для нагрева и подачи сырья (мазут, вакуумные газойли, остатки гидрокрекинга и др.) на испытание катализаторов каталитического крекинга. Принцип работы Модуля. В целях снижения вязкости и увеличения текучести жидкое сырье предварительно нагревается в емкостях легкого сырья с помощью нагревательных матов до температуры 80°С. Подогретое сырье с помощью насоса подается в раскрывающуюся электрическую трубчатую печь , в которой осуществляется нагрев сырья до температуры 350°С. Далее нагретое сырье поступает в лифт-реактор(не входит в объем поставки) для смешения с регенерированным катализатором. В состав Модуля входят: емкость легкого сырья (1шт), емкость легкого сырья (1шт), весы (1шт), весы (1шт), насос (1шт), раскрывающаяся трубчатая печь (1шт), трубопровод в комплекте с фитингами, арматурой, фильтрами, манометрами, регуляторами, термопарами, преобразователем давления в количестве необходимом для сборки, монтажа, первичного запуска Модуля. Модуль поставляется в разобранном виде. Технические характеристики Модуля: масса одной партии сырья – 10-50 кг, скорость подачи сырья – 0.25-2.5 кг/ч, требуемая температура нагрева сырья – 350°С, максимально возможная рабочая температура печи 500°С.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка), под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: тощий амин, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Технологическая линия для производства UHT молока, производительностью 600,8000 и 12000 л/ч и сливок жирностью до 40 % производительностью 6000 и 8000 л/ч. Производитель: Tetra Pak. Предназначена для высокоэффективной, непрерывной высокотемпературной обработки молочных продуктов. Линия имеет асептическую конструкцию и оснащена трубчатым теплообменником. Она применяется для непрямого нагрева, позволяющего производить продукцию, предназначенную для хранения при комнатной температуре. Уравнительный танк оптимальной конструкции позволяет удалять максимальный объем воды перед поступлением в него продукта, снижая уровень смешивания воды и продукта. Данный метод сокращает число литров в фазе смешивания более чем на 50%, об

товар представляет собой технологическое оборудование в виде установки по производству перекиси водорода мощностью 30 тыс. т/г с 60% концентрацией. В установке используется антрахиноновый процесс, катализируемый палладием, для производства продуктов с содержанием перекиси водорода 27,5-60%, а потребляемым сырьем в основном являются водород, воздух и чистая вода. В то время как в блоке концентрации используется технология испарения с падающей пленкой, основное сырье состоит из 27,5% - 60% перекиси водорода, пара, чистой воды. В производстве используются следующие технологические процессы: процесс гидрирования на неподвижном слое с палладиевым катализатором; окисление воздухом; технология обработки сточных вод перекись

Комплект технологического оборудования предназначен для обжарки картофельных пеллет до хрустящей консистенции, является частью линии по производству снэков и чипсов. Пеллеты подаются подъемником из бункера в вибронаполнитель и засыпаются в емкость жарочной печи, наполненную разогретым маслом. Обжаривание происходит при температуре масла 165-210ºС. Состав оборудования: 1) бункер для пеллет (1 шт.); 2) подъемник (1 шт.); 3) вибронаполнитель (1 шт.); 4) обжарочная печь для пеллет (1 шт.); 5) барабанный предфильтр (1 шт.); 6) основной насос для масла (1 шт.); 7) система труб для подачи масла (1 шт.); 8) теплообменник с газовой горелкой (1 шт.); 9) емкость для масла (1 шт.); 10) насос для перекачивания масла (1 шт.); 11) система электропроводов (1 шт.).

Комплекс оборудования предназначен для охлаждения минеральных удобрений NPK с начальной температуры + 80 °C – + 90 °C до + 40 °C. В состав комплекса входят: охладитель STSC-3B (теплообменник-охладитель), насосный модуль CL-FTCM-4, модуль атмосферного воздуха DehuTech 4500, шкаф системы управления с программируемым контроллером UCP-5001. Охладитель представлен в виде модульной (в разобранном виде) конструкции, секции которой монтируются в вертикальную колонну, состоящую из загрузочного бункера, трех теплообменных секций, верхнего и нижнего переходных бункеров, шиберного разгрузочного устройства, двухходового переключателя потока (на промывку), контрольно-измерительных приборов (микроимпульсивный уровномер (1 шт.), преобразователя температуры (1 шт.), расходомеров воздуха (2 шт.), расходомера на воздушную линию (1 шт.), автоматического воздушного клапана в сборе с манометром (1 шт.), манометра в сборе с шаровым клапаном (1 шт.), дренажного клапана (1 шт.), манометров для воздушной линии (3 шт.), задвижек типа «бабочка» DN150 (3 шт.), задвижки типа «бабочка» DN100 (1 шт.), ресивера для шиберного питателя (1 шт.), хомуты заземления (в количестве, необходимом для единовременной установки), клапан вентиляционный (1 шт.), колено короткое в комплекте с крепежом (1 шт.), термокомпенсационные соединения DN100 (3 шт.) и DN150 (3 шт.), колено длинное в комплекте с крепежом (1 шт.), воздушные коллекторы DN150 (3 шт.) и DN100 (1 шт.), комплект уплотнения для дверей (часть охладителя) – 1 шт., комплект крепежного материала в количестве, необходимом для сборки оборудования. Насосный модуль смонтирован представлен каркасной конструкцией с рамным основанием, на которой установлено технологическое оборудование, – обеспечивает регулирование расхода хладоносителя для охлаждения удобрения в теплообменных секциях охладителя и непрерывную циркуляцию хладоносителя через контур циркуляции. Компонентный состав: насосный модуль (1 шт.), частотный преобразователь для насосного модуля (1 шт.), сетчатый фильтр DN80 с двумя поворотными затворами (1 шт.). Модуль атмосферного воздуха состоит из блока осушки атмосферного воздуха, внешнего нагнетающего вентилятора высокого давления, смонтированных в единой устройство с локальной панелью управления, и частотного преобразователя для осушителя, который устанавливается отдельно в щите силового управления; предназначен для подачи предварительно осушенного воздуха в теплообменную зону охладителя для предотвращения образования конденсата на поверхности пластин. Компонентный состав: модуль атмосферного воздуха (1 шт.), частотный преобразователь для осушителя (1 шт.), воздуходувка высокого давления (1 шт.). Работа в автоматическом режиме обеспечивается шкафом системы управления. Компонентный состав шкафа системы управления с с программируемым контроллером: шкаф системы управления (1 шт.), локальная панель управления (1 шт.).

Маслогрейка YY (Q) W-1200 (Q) термального масла представляет из себя, стальную цилиндрическую обечайку внутри которой, два коаксиально расположенных спиралевидных змеевика, разного диаметра. Все составные части смонтированы на раме. Корпус нагревателя имеет прямоугольное сечение, утеплён и изолирован от внешнего воздействия с помощью кожуха. Использование термального масла для нагрева и поддержания температуры битума в ямных и наземных хранилищах, рабочих емкостях является одним из наиболее распространенных способов термической обработки вязких дорожных битумов. Данный обогрев наиболее экономически выгоден, а также, что немало важно, позволяет сохранять качество битума. Состав маслогрейки: 1) Котел тепломасла в сборе

Данное изделие разработано для применения в пищевой промышленности с максимальными возможностями для приготовления продуктов в любой упаковке. Модель PANINI SPRAY/OX-304-14x6-PED4 предназначена для приготовления пищевых продуктов, упакованных в стеклянную или металлическую тару, которое происходит нагревом и распылением через форсунки под давлением, как на прямом паре, так и на перегретой воде с контролем давления в течении всего цикла. Поставляется в комплекте с электронной панелью управления SIRIO-SPREY/O и системой установки температуры продукта FO PROBE. Возможно использование при приготовлении продуктов при температуре ниже 1000С. Технические характеристики: максимальное рабочее давление, бар – 4; диаметр рето

Выпарная установка производства хлорида натрия предназначена для производства хлорида натрия, а также литийсодержащего сорбента (далее - Установка). Выпаривание хлорида натрия из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар, генерируемый в пределах установки. Раствор в теплообменнике нагревается до температуры 100-110 ºС, в результате чего раствор переходит в паро-жидкостную фазу, которая подлежит дальнейшему разделению. Основные компоненты Установки: питающая емкость; нагнетательные насосы; фильтры; ёмкость сбора примесей; испаритель; предварительный нагреватель; сепаратор; ёмкость конденсата; циркуляционный насос; насос конденсата; компрессор; парогенератор; циклон; центрифуга; ёмкость маточного раствора; насос маточного раствора; откачивающий насос; кислотная емкость; щелочная емкость; ёмкость пеногасителя; дозирующие насосы; кулер уплотняющей жидкости; насос уплотняющей жидкости; ёмкость уплотняющей жидкости; воздушный компрессор; ёмкость воды; водяной насос; узел ионообменной очистки; АСУТП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительное устройство/силовые шкафы); обогреватели (всего 17 шт.); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика), трубопровод, соединительные и монтажные элементы, металлоконструкции в количестве, требуемом для сборки Установки на месте монтажа. Установка поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки. Основные этапы производства: 1) очистка входящего раствора (рассола) от посторонних примесей и регулирование значений pH; 2) образование солевой суспензии в испарительном контуре («сепаратор – испаритель – циркуляционный насос» (основное оборудование Установки)); 3) разделение твёрдой и жидкой фракций в результате чего образуется соль хлорида натрия и концентрат литийсодержащего раствора.

Маятниковый противоточный охладитель может охлаждать набухающий материал, выходящий из расширителя от температуры 70-90℃ до температуры, которая немного выше чем комнатную температуру на 3-5℃. Оно может снижать влагу (≥3%), способствует транспортировке и хранению набухающего материала, а также подходит для охлаждения набухающих материалов и гранулированных материалов в процессе набухания и гранулирования. Оно в основном состоит из ротационного питателя, воздуховыпускной крышки, гомогенизатора, охлаждающей коробки, верхних и нижних уровнемеров, гидравлической насосной станции, гидравлического цилиндра, маятникового разгрузочного механизма, бункера, стойки и системы воздушного всасывания и других. Расшифровка охладител

Автоматизированная трубчатая стерилизационная установка предназначена для высокотемпературной обработки молока перед асептическим розливом. В состав установки входят: 1. танки хранения пастеризованного молока (3 шт.), клапанная гребенка, смонтированная на раме; 2. UHT-модуль 12 000 л/ч (регулируемая скорость), включая выдерживатель трубчатый; 3. деаэратор 12 000 л/ч; 4. гомогенизатор 12 000 л/ч; 5. асептический танк 20 000 полный автомат, включая клапанную гребенку асептического танка; 6. бактофуга 12 000 л/ч. Принцип работы установки. Пастеризованное молоко через клапанную гребенку поступает в буферные емкости, предназначенные для хранения, охлаждения и дальнейшей транспортировки на установку стерилизации. После предварительного нагрева исходного сырья, при температуре +55-60° С, молоко подается на самоочищающийся сепаратор-бактофугу, которая предназначена для уменьшения числа спор и бактерий в продукте. Далее молоко поступает на деаэратор/дегазатор для удаления газов из перерабатываемых продуктов, далее молоко попадает на гомогенизатор высокого давления, предназначенный для дробления жировых шариков в молоке с целью равномерного распределения жира в общей массе продукта и предотвращения его отстаивания/отслаивания, затем молоко попадает на модуль выдержки молока для термической стабилизации белка в продукте, перед секцией непосредственной стерилизации установки стерилизации молока. После прохождения всех этапов стерилизации, молоко попадает в асептический танк для хранения продукта в условиях стерильности перед подачей на линию розлива.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

товар представляет собой цилиндрический сосуд под давлением, снабженный быстросъемной крышкой. Аппарат поддерживает заданные давление и однородность температуры во всем внутреннем объеме при помощи системы принудительной воздушной рециркуляции. Контроль температуры и давления осуществляется автоматически. Предварительно прошедшее опрессовку многослойное стекло (пленка ПВБ размещается между двух или более листов стекла) поступает в автоклав. Далее при температуре +150°С и давлении 1,3 МПа происходит расплавление полимерной (поливинилбутиральной ПВБ) пленки и окончательное склеивание стекла (триплекса). Комплектация: глушитель, система управления, градирня, насосы, вакуумная установка, тележка автоклава, трансферный ва

По верхней основной трубе подается молочный продукт в емкость, далее подвергается варке, паровой обработке, замешивается миксером до загустения в состояние варенного молочного продукта (сгущенки). Далее пар переключается клапанами, производится охлаждение через паровую рубашку. После процесса охлаждения продукт подается на фасовку. Емкость технологическая ЕТ-ВШ-2000. мкость технологическая представляет собой цилиндрический сосуд с плоским дном и плоской отъемной крышкой, установленный на регулируемых по высоте опорах. В нижней части емкости установлен выход ДУ80 для выгрузки продукта. Ela боковой поверхности емкости установлена штрипсовая рубашка (для охлаждения/нагрева). Е1оверх емкости уложен теплоизолирующий мате

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор (в поставку не входит), большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Оборудование, применяемое в пивоваренном производстве, предназначено для нагревания и стерилизации сусла с последующим его охлаждением и добавлением дрожжей для осуществления начального роста и размножения дрожжевых клеток посредством поддержания оптимального температурного режима. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: две цилиндрические емкости с коническим дном (пропагаторы) объемом 1400 и 9000 литров, изготовленные из нержавеющей стали с теплоизоляцией и защитными оболочками, оснащенные стальными рубашками нагревания, по которым циркулирует теплоноситель (пар), стальными рубашками охлаждения, по которым протекает хладагент – пропиленгликоль (в комплект поставки не входит), вертикальными мешалками в сборе, укомплектованными редукторными двигателями, распылительными моющими головками для мойки емкостей, пробоотборными кранами, смотровыми стеклами диаметром 125 мм, трубными опорами, площадками обслуживания с вертикальными лестничными подъемами; спринклерная автоматическая внутренняя система мойки, включающая 2 дозировочных насоса и трубопроводы; трубная обвязка, трубная арматура, регулирующая и контролирующая арматура (клапаны, датчики, манометры, реле); шкаф управления. Принцип работы оборудования: сусло поступает в первый пропагатор объемом 1400 л. нагревается и стерилизуется паром, создаваемом в рубашке конического дна емкости. Стерилизованное сусло охлаждается до 20 – 25 °С с помощью хладагента протекающего по рубашке охлаждения цилиндрической части емкости. Размноженные в лабораторной емкости (в комплект поставки не входит) дрожжи добавляются в сусло и аэрацией стерильным воздухом, подаваемым под давлением, и перемешиванием полученной смеси (для исключения осаживания дрожжей и поддержания температуры), осуществляется начальный рост и размножение дрожжевых клеток. Размноженные в первом пропагаторе дрожжи смешиваются с увеличенным объемом сусла и переливаются во второй пропагатор объемом 9000 л. для осуществления технологического цикла (аналлогичному в первом пропагаторе), в результате которого увеличивается объем и скорость роста дрожжевых клеток. После завершения цикла размножения, продолжительностью 16-24 часа, дрожжи из второго пропагатора поступают в бродильное отделение пивоваренного производства (в комплект поставки не входит). Товар поставляется в частично разобранном виде.

Автоклав Модель: FGZSS 1.5- ф 2.55Х36.2 - герметичный аппарат, предназначенный для осуществления процессов обработки продукции, сырья, изделий и др. при нагревании и под давлением, превышающим атмосферное. В производстве газобетонных блоков автоклав является ключевым оборудованием, которое используется для обработки заготовок в условиях высокого давления и температуры с использованием насыщенного пара. Основной агрегат включает в себя: основную машину автоклава (полностью поставляется с завода), крышку котла и изоляцию крышки, двойное устройство открывания верхней дверцы, редуктор с ручным рычагом, внутреннюю направляющую котла, парораспределительную трубку, основной инструментальный клапан, защитную ручку, подвижная

Узел гидрогенизации завода перекиси водорода мощностью 50 000 тонн перекиси в год предназначен для проведения каталитического процесса гидрирования антрахинона до антрагидрохинона (сырье для последующих процессов получения перекиси водорода). В состав оборудования входят следующие основные компоненты: колонна гидрирования с опорной юбкой, встроенный теплообменник колонны для регулирования температурного режима в колонне; внутреннее газораспределительное устройство с 10-тью эжекторами для ввода водорода в жидкую реакционную массу; первичные фильтры с фильтрующими картриджами (7 шт.) для отделения катализатора от продукта реакции. Поставляется разобранным в комплекте с материалом в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Технологический процесс: рабочий раствор и водород подается в колонну гидрирования, в котором в присутствии палладиевого катализатора 2-этилантрохинон превращается в 2-этилтетрагидроантрагидрохинон; гидрирование антрахинона является экзотермическим процессом (происходит с выделением тепла), температура процесса поддерживается теплообменником, встроенным в колонну, через трубный пучок которого в колонну поступает охлаждающая вода; реакция гидрирования протекает на поверхности катализатора, находящегося во взвешенном состоянии в реакционной массе; прореагировавший с водородом рабочий раствор и катализатор поступает в фильтры предварительной очитки, в которых прямой поток жидкости отделяется от катализатора и поступает к питающему резервуару установки окисления (в комплект поставки не входит); оставшийся рабочий раствор и катализатор поступает обратно в колонну для гидрогенизации.

Линия по производству формальдегида состоит из следующих основных компонентов: трубчатый реактор, перемешивающее устройство, теплообменники ..., ..., ..., расширительный бак, регулирующие клапаны ..., вентиляторы ..., центробежные насосы подачи реактора ..., объемные насосы подачи метанола ..., центробежные насосы подачи воды и раствора соды ..., мембранные насосы для подачи соды к реактору ..., рециркуляционные центробежные насосы ..., водные рециркуляционные центробежные насосы ... Линия поставляется в разобранном и некомплектном виде. Технологический процесс получения формальдегида основан на реакции окисления метанола в формальдегид в присутствии катализатора. Технологический процесс включает в себя 3 основные части: испарение, окисление и абсорбция. Все стадии технологического процесса являются высокотемпературными. Окисляющий газ получается смешиванием воздуха с рециркулируемым газом с последующим нагревом в теплообменниках. Смесь газа и воздуха поступает в реактор, где нагревается в нижней части трубок и происходит окисление метанола до формальдегида в присутствии катализатора.

Внутреннее устройство колонны синтеза аммиака обеспечивает синтез аммиака посредством нагрева циркуляционного газа (смесь азота и водорода в пропорции 1:3) в присутствии катализатора. Внутреннее устройство состоит из следующих основных элементов: 1. Внутреннее распределительное устройство (секция внешнего коллектора катализаторной полки № 1, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 2, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (верхн.), секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (нижн.), внутренний коллектор катализаторной полки № 1, внутренний коллектор катализаторной полки № 2, внутренний коллектор катализаторной полки № 3, крышка люк-лаза с ручкой катализаторной полки № 1 - 2 шт., крышка люк-лаза катализаторной полки № 2 - 2 шт., катализаторная полка № 1 с защитным экраном, катализаторная полка № 2 с защитным экраном, катализаторная полка № 3 с защитным экраном, сильфонный компенсатор 6" - 2 шт., сильфонный компенсатор 6", сильфонный компенсатор 5", трубопроводная обвязка соединения между корпусом ВД и картриджем, термокарманы - 5 шт., пучок термопар - 2 шт.). 2. Внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. 3. Верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. Принцип работы: внутреннее устройство монтируется на картридж (не входит в комплект поставки), который находится внутри корпуса колонны синтеза аммиака (не входит в комплект поставки). Поток циркуляционного газа поступает в нижнюю часть колонны синтеза аммиака и поднимается в верхнюю часть колонны, где проходя верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) нагревается до температуры 390°С- 410°С. После этого нагретый циркуляционный газ последовательно поступает на катализаторные полки, где в результате экзотермической реакции при температуре не более 538°С происходит образование газообразного аммиака. Далее газ поднимается по колонне и проходит через внутреннее устройство термического возвратаа (теплообменного типа) и верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа), где отдаёт тепло газу, поступившему в колонну, и после этого выходит через верхний штуцер колонны. Основные технические параметры: давление на выходе из колонны синтеза аммиака не более 279,8 кгс/см2, температура на входе в колонну синтеза аммиака не более 146°С, температура на выходе из колонны синтеза аммиака не более 345°С, производительность - до 1700 тн/сутки.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию в блочно-модульном исполнении производительностью 8 000 л/час, предназначенную для производства сиропов (концентрированный ненасыщенный раствор различных сахаров) на основе сахарного песка. В состав линии входят следующие основные компоненты: система разгрузки и подачи сырья (сахарного песка); установка растворения сахарного песка и варки сиропа; система пастеризации сиропа; блок-скид нагрева и подачи горячей умягченной воды ; система подготовки основных ингредиентов (водного раствора лимонной кислоты, разбавленного водой лимонного сока и жидкой изоклюкозы) и добавок (смешивание жидких концентратов соков, красителей и ароматизаторов, консерванта Е300); коллекторный блок распределения холодной умягченной воды, включая манифольд подачи воды ; система безразборной CIP-мойки; выходной автоматический манифольд , включая блок-скид нагрева и подачи горячей воды ; система автоматизированного контроля и управления технологической линией; трубопровод соединительный из нержавеющей стали и подачи сжатого воздуха из полимеров (1 комплект длиной 7 294 м); кабели силовые и передачи данных и связи (1 комплект длиной 13 400 м); регулирующая, запорная и предохранительная трубная арматура (82 шт.); КИПиА (31 шт.). Линия поставляется в комплекте с материалами, необходимыми для первоначальной сборки и пуско-наладки. Производственный процесс включает: растаривание и подачу сахарного песка в установку растворения и варки сиропа; при непрерывном перемешивании (посредством центробежного насоса рециркуляции сиропа) и нагреве до 55°С (посредством теплообменника) растворение сахарного песка в поступающей подготовленной мягкой холодной (до 15°С) технологической воде и последующая варка сиропа (до 5 мин); далее в установку к сиропу подаются и смешиваются ингредиенты, добавки и подготовленная мягкая холодная технологическая вода после ввода которых температура сваренного сиропа понижается с 55°С до 30°С; при этой температуре сироп варитсяя и выдерживается (около 1 мин); затем через блок выходных фильтров установки готовый сироп подается в систему пастеризации для термической обработки до 94°С; и далее готовый сироп подается в выходной автоматический манифольд для последующей его подачи по выходным очищаемым трубопроводам на линию розлива (в комплект поставки не входит). По завершению цикла производства каждой порции сиропа происходит автоматическая промывка оборудования посредством системы безразборной CIP-мойки.

Установка предназначена для создания температурно-влажностного режима в расстоечном шкафу, необходимого для оптимального созревания тестовых заготовок. Подключается к системе водоснабжения, энергоснабжения и к шкафу управления установкой. Технические характеристики: производительность-10м3/ч, температура нагревания-+20…+50ºС, электрическая мощность, кВт-6,5; промежуток влажности: 60-95%, напряжение-380В; габариты: 185*548*1750мм.

Мобильная система для низкотемпературной деконтаминации (обеззараживания) посредством обработки парами перекиси водорода операционных, больничных палат, боксов и изоляторов вместе с находящимися в них электронными приборами и устройствами. В состав системы входят: 1)установка, являющаяся центральным звеном системы; 2)осушитель, представляющий собой сменный картридж, заполненный влагопоглощающим веществом; 3)блок дистанционного управления. Установка выполнена в виде компактного мобильного блока на колесиках, внутри которого размещены следующие основные элементы: каталитический конвертор, нагнетательный вентилятор, устройство предварительного нагрева воздуха, испаритель с электрическим нагревом, впрыскивающий насос, емкость для стерилизующего вещества (перекиси водорода). Установка снабжена встроенным блоком управления на базе микропроцессора и измерительным блоком. Принцип работы системы основан на замкнутом цикле: подготовка воздуха; кондиционирование; биодеконтаминация и аэрация. В поставку также включены: теплозащитный чехол для осушителя (1 шт.); коннекторы для подключения установки к помещению (2 к-та.); гибкие воздуховоды с крепежом (1 к-т.).

Изделие, предназначенное для подключения к высокоэффективной жидкостной хроматографической системе посредством трубок, по которым протекает подвижная фаза, представляет собой термостатическую камеру с циркулирующим воздухом, разработанную для создания и поддержания постоянной температуры размещаемых в ней колонок систем жидкостной хроматографии и поточных линий для обеспечения повышенной воспроизводимости анализа и улученного разделения. Основные узлы в составе изделия, которые отвечают за создание, поддержание, изменение и контроль температуры: нагревательный элемент керамического типа, термодатчики, вентилятор, охлаждающий элемент по принципу элемента Пельтье. Диапазон задаваемых температур от 4 до 85 град.С. Размеры 260х429х415 мм, масса 23 кг.

Автоклавная установка представляет собой технологическое оборудование для отверждения композитных изделий под воздействием температуры и давления. Технические характеристики: рабочая зона 3.5х6 м, макс. рабочее давление - 1.2 МПа, макс. рабочая температура - 250°С. Состав оборудования: автоклав, мотор открытия двери - 2 шт., электрический нагреватель - 54 шт., охладитель, электромотор привода вентилятора, вентилятор охлаждения, глушитель, вакуумный насос - 2 шт., тележка, буксир тележки, рельсовый мост, система удаления азота, компрессор, осушитель, воздушный фильтр - 3 шт., азотная система, система создания давления, ресивер, стальной бак для воды - 2 шт., градирня закрытого типа, насос системы охлаждения – 2 шт., вентилятор водяного насоса – 2 шт., смягчитель воды, система управления на базе промышленного компьютера, комплект воздуховодов и теплоизоляции. Принцип работы: на транспортную тележку погружается форма с материалом (стекло- или углеткань, пропитанная полимерной смолой) в вакуумном пакете и перемещается по рельсовому мосту в автоклав; в автоклав закачивается инертный газ (азот) до рабочего давления; затем с помощью электрических нагревателей и системы вентиляции в камере создается рабочая температура необходимая для полимеризации смолы в изделии; с помощью вакуумной системы из вакуумного пакета удаляются излишки воздуха; по окончании полимеризации с помощью системы охлаждения обеспечивается плавное снижение температуры, а также снижается давление до атмосферного; после тележка с изделием выгружается из автоклава. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

7.Описание товара: Линия по производству сухого верблюжьего молока "HAODA". Стадий: приема молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока; очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока; нагревание и сепарирование молока; образование нормализованной молочной смеси: нормализация, очистка и пастеризация; сгущение нормализованного молока; гомогенизация сгущенного молока; сушка сгущенного молока; охлаждение сухого молока; фасование в потребительскую и транспортную тару. После приемки сырое молоко загружают в приемные резервуары. На переработку сырое молоко перекачивают центробежным насосом через пластинчатый подогреватель, сепараторы-молокоочистители в сепаратор-нормализатор. Добавл

Оборудование для производства сырокопченых колбас предназначено для предварительного созревания – созревания – сушки – выделения влаги – холодного копчения – дозревания и хранения всех видов сырокопченых колбас, салями, а также копченых или сушеных воздухом мясных изделий. Технологический температурный режим установки от +12 до +28°С, поддерживаемая относительная влажность от 60% до 95%, способ нагревания – паровой; увлажнение производится путем подачи холодной воды через 2 специальные форсунки. В состав оборудования входят: 1. Комплект из 3-х камер холодного копчения и созревания на 6 коптильных рам для встраивания в готовое изолированное помещение из стеновых панелей, который включает в себя: климатические агрегаты с регистром нагрева и охлаждения (3 шт.), в которые монтируются: циркуляционный вентилятор (3 шт.), циркуляционный мотор (3 шт.), устройство циркуляции воздуха (3 шт.) и устройство увлажнения (3 шт.); каналы подачи свежего воздуха (3 компл.); каналы отвода отработанного воздуха (3 компл.); встраиваемое устройство мойки (3 шт.); устройства измерения температуры и влажности (1 компл.); электрошкаф (3 шт.); микропроцессорное управление тип S1 Touchscreen (3 шт.); дымогенератор (3 шт.); распашные двери (3 шт.). 2. Климатическая камера дозревания и сушки (1 компл.) для встраивания в готовое изолированное помещение, изготовленное из стеновых панелей, включает в себя: климатический агрегат (1 шт.), в который монтируются: циркуляционный вентилятор (1 шт.), циркуляционный мотор (1 шт.), устройство циркуляции воздуха (1 шт.), устройство увлажнения (1 шт.); емкость для конденсата (1 шт.); каналы подачи свежего воздуха (1 компл.); каналы отвода отработанного воздуха (1 компл.); устройства измерения температуры и влажности (1 компл.); электрошкаф (1 шт.); блок компьютерного управления тип S1 Touchscreen (1 шт.) с предустановленным ПО для мониторинга; распашную дверь (1 шт.). 3. Комплект стеновых панелей для камер холодного копчения и созревания; комплект стеновых панелей для камеры дозревания и сушки. 4. Холодильная установка для камер холодного копчения и созревания и камеры дозревания и сушки, которая включает в себя: холодильные централи (2 шт.), представляющие собой смонтированные на одной раме компрессорный блок и вентильные станции; воздухоохлаждаемые конденсаторы (2 шт.); шкаф управления (1 шт.). 5. Коптильные рамы для установок холодного копчения (80 шт.) и коптильные палки (2 400 шт.). Входящие в состав оборудования монтажные материалы, соединительные патрубки с коленами и кабель поставляются в количестве, необходимом для соединения всех компонентов оборудования в единую систему. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия по производству сухого верблюжьего молока. Модель: «тип 250». Производственная мощность: 190кг/час (выход порошка 14%) или 2800 кг сухого верблюжьего молока в сутки. Объём переработки сырого молока: 20 000 литров молока в сутки. Состоит из: 1. Секция приёма, сбора и хранения молока». 2. Секция стандартной переработки свежего молока». 3. Секция CIP-мойки. 4. Секция концентрирования молока. 5. Секция распылительной сушки. 6. Основная система впуска воздуха. 7. Сушильная башня в сборе. 8. Секция сбора мелкодисперсного порошка. 9. Секция агломерации мелкодисперсного порошка и система транспортировки порошка. 10. Секция охлаждения верхней части башни. 11. Секция «Вибрирующий псевдоожиженный слой». 12. Секция фильтра

Огневой нагреватель (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 ºС путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 ºС, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 ºС в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 ºС.

Блок термического окисления каустика установки нейтрализации каустической соды предназначен для обработки потока (окисления) каустика путем нагрева высокой температурой. Нагрев осуществляется за счет энергии, выделяемой при сжигании газа. Блок термического окисления каустика состоит из следующих основных компонентов: 1 - Горелка 6-550-FX-01; 2 - Термический окислитель 6-550-FJ-01; 3 – Контактор - Распыления 6-550-VE-01; 4 – Отсек охлаждения 6-550-VA-03; 5 - Переходный отсек 307-3 (ЧАСТЬ СОСУДА 4); 6 - Отстойник 6-550-TZ-07. Блок термического окисления каустика поставляется согласно Контракту №AP/X/19/1141 и состоит из частей, согласно перечисленных в инвойсе №RF6864 от 05.07.2021г. См. дополнение.

Огневой нагреватель, (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 ºС путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 ºС, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлаждённым до температуры 150 ºС в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19,24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 ºС.

Комплект оборудования предназначен для расширения существующей трубчатой выпарной установки с падающей пленкой с колонной аромы с целью увеличения объёма производства концентрированного яблочного сока с подачей сырого яблочного сока с 9999 кг/ч 10 Вх (Брикс) до 25 500 кг/ч 10 Вх. Состав оборудования: блок концентрации сока (состоит из выпарного агрегата, сепаратора и трубчатого теплообменника) – 3 шт., пластины для пластинчатого теплообменника – 2 упаковки, теплообменник для охлаждения, насос - 8 шт., датчики температуры – 6 шт., расходомер, клапаны – 22 шт., смотровые стёкла – 17 шт., комплект каркас-платформы с лестницей и трубопроводов с фитингами в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования. Принцип работы: сырой (мутный) яблочный сок закачивается в балансную ёмкость (существующую), из которой последовательно перемещается через теплообменники (существующие и поставляемые), ректификационную колону (существующую), 2-ю (поставляемую) и 1-ю (существующую) ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы (существующие и поставляемые) и охлаждающую колону в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации (существующей) поступает на дальнейшую фильтрацию (существующий); после этого очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость (существующий); далее продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике (поставляемом) и поступает для концентрации в 3-ю (существующую), 4-ю (поставляемую), 5-ю (существующую) и 6-ю ступень (поставляемую) до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс); затем концентрат сока охлаждается поэтапно в 6-й ступени блока концентрации, теплообменниках (существующих и поставляемых) и блоке охлаждения коннцентрата.

Полная линия ультрапастеризации молока Elecster, включая машину для асептического наполнения пакетов, предназначена для уничтожения всех микроорганизмов и стерилизации молока методом высокотемпературной обработки, и розлива продукта в пакеты. Основные компоненты линии асептическая упаковочная машина ЕА-4000 и установка высокотемпературной обработки молока EL-4500SP. Комплектация упаковочной машины: асептическая упаковочная машина ЕА-4000, конвейер для приемки пакетов, устройство стерильной фильтрации воздуха, фотоэлемент для зарегистрированной картинки на пакете, соединения и з/ч; комплектация установки обработки молока: стерилизатор EL-4500SP с балансирующим устройством, гомогенизатор двухступенчатый с шаровыми клап

Технологическая линия представляет собой комплекс машин и устройств для охлаждения свежих овощей до температуры +4˚С/+5˚С методом погружения в холодную воду, включая транспортирующее оборудование для вывода охлажденного продукта из ванн. Из поставляемого оборудования единым кодом классифицируются только нижеперечисленные компоненты, удовлетворяющие примечанию 4 к разделу XVI и образующие функциональный блок, предназначенный для охлаждения овощей: охладительные ванны – 2 шт., вентиляторы на ваннах, подающие воздух для образования турбуленции с целью увеличения эффекта охлаждения продукта – 2 шт.; коллекторы воды для распределения воды по ваннам и полного сброса воды в случае ее замены – 2 шт.; корыто выхода воды для сброса воды из ванн; элеваторы – 2 шт. для выброса охлажденного продукта из ванн и подачи на распределительные конвейеры; трехпозиционные конвейеры – 2 шт., принимающие продукт от элеватора и подающие его на сборочный конвейер; контрольно-пусковой электрошкаф с электропринадлежностями: контрольный кабель и монтажные коробки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Установка предназначена для производства эпоксидного компанунда. Установка состоит из дозаторов, реактора, плавильного котла, насосов, линию розлива и упаковывания. Технологический процесс: сырье подается по трубопроводу в буферные резервуары насосами, загружается в смеситель, где нагревается до необходимой температуры и перемешивается, после смесь охлаждается и насосом отправляется в резервуар хранения, далее направляется на линию розлива и упаковывания.

Оборудование представляет собой варки и стерилизации медицинской ваты. Принцип работы: сырье предварительно разрыхляется и очищается на рыхлительно-очистительном агрегате. Затем оно варится в щелочи под давлением при температуре не выше 130° С и обрабатывается гипосульфитом натрия. В результате этой обработки изменяется физическая структура волокна и его естественный желтоватый цвет, удаляются азотистые и пектиновые вещества. Волокно приобретает белый оттенок и характерные свойства (в первую очередь, гигроскопичность). Медицинская вата стерилизуется при температуре 125° С и давлении до 3 атм. Оборудование по изготовлению медицинской ваты состоят из: очистительно-рыхлительный агрегат; резервуары для отваривани

Емкость для хранения битумной эмульсии КС-25 предназначена для хранения и нагрева готовой битумной эмульсии. Внутри емкости установлен нагревательный элемент - донный змеевик, для циркуляции термального масла и подогрева битумной эмульсии. Внутри емкости установлен миксер для перемешивания эмульсии. Геометрический объём емкости - 25 м3. Теплоизоляция (минеральная вата) - 100/50 мм. Дно ёмкости конической формы для возможности полного опорожнения ёмкости, в комплекте с патрубком слива. Профнастил темно-серого цвета, наружная лестница, перила, площадка для обслуживания, патрубок для закачки эмульсии. Устанавливается визуальный указатель уровня с индуктивным датчиком верхнего уровня, термометр показывающий, ТСП. Имеется

Товар представляет собой теплообменник (радиатор) в системе охлаждения дизельного двигателя. Он предназначен для установки на стационарный промышленный двигатель, который используется для привода бурового насоса и применяется в нефтегазовой отрасли. Система охлаждения дизельного двигателя предназначена только для охлаждения двигателя и не связана с другими элементами системы. Радиатор в системе охлаждения дизельного двигателя предназначен для снижения температуры охлаждающей жидкости, циркулирующей по системе каналов (трубок). Охлаждение осуществляется за счет излучения тепла с внешних стенок и теплообмена с окружающей средой, т.е. поток охлаждающей жидкости двигателя проходит внутри металлических трубок радиатора, при этом отдавая часть тепла потоку наружного холодного воздуха. Радиатор не оснащен механическими либо электрическими приводами, т.е. на радиаторе его конструкцией в принципе не предусмотрено никаких дополнительных механических или электрических приводов, либо возможности их установки. Габаритные размеры радиатора: длина (глубина) 410 мм, ширина 1290 мм, высота 1600 мм. Материал изготовления – алюминий.

Блочно-модульная установка производства пускового водорода 7000 Нм3/час методом парового риформинга метана (далее - Установка), предназначена для получения водорода чистотой 99,9% методом паровой каталитической конверсии углеводородов с блоком очистки конвертированного газа от примесей короткоцикловой адсорбцией (далее - КЦА) на твёрдых поглотителях. Основными процессами получения водорода являются: гидрообессеривание сырья, поглощение (хемосорбция) сероводорода, паровой риформинг, высокотемпературная конверсия окиси углерода, очистка водорода методом КЦА на твёрдых адсорбентах. Процесс парового риформинга является основным каталитическим процессом производства водорода из углеводородного сырья. Эндотермические реакции парового риформинга проходят на никелевом катализаторе при высоких температурах. В состав Установки входят следующие основные компоненты: печь риформинга, предварительный нагреватель воздуха (2 шт.), горелки (9 шт.), блок водной системы, блок регулировки давления исходного газа, блок КЦА, блок удаления серы, воздушный блок, свеча, компрессорная установка исходного газа (2 шт.), вытяжной вентилятор (2 шт.), клапаны, изоляция и электрообогрев, трубопроводы и технические материалы, включая трубку Вентури, металлоконструкции, анализаторные шкафы с анализаторами, технические материалы для КИП и электрики, кабель КИП, пульты местного управления для динамического оборудования (8 шт.), распределительные щиты 0,4 кВ (8 шт.), система освещения, электрический кабель, КИПиА, система автоматического управления защиты и сигнализации (РСУ, ПАЗ, ЧМИ, ЛВС), датчики загазованности (18 шт.), адсорбенты и катализаторы для первой загрузки, огнеупорные материалы. Установка поставляется в разобранном виде в комплекте необходимом для её сборки.

Установка представляет собой технологический комплекс последовательно соединенных между собой аппаратов непрерывного действия по производству азотной кислоты и жидких азотных удобрений. Процессы получения азотной кислоты и карбамидно-аммиачной смеси протекают с изменением температуры в результате протекания химических реакций, нагрева, охлаждения, выпаривания, конденсации, абсорбции и изменения агрегатного состояния рабочих сред. В состав Установки входят следующие компоненты: 1) установка азотной кислоты (установка АК) для производства азотной кислоты; 2) установка АС/КАС (установка КАС) для производства аммиачной селитры и смеси растворов карбамида и аммиачной селитры; 3) технологические трубопроводы, включая соответствующие клапаны, арматуру и опоры; 4) контрольно-измерительные приборы (КИП), включая распределительную систему управления (РСУ) и систему противоаварийной защиты; 5) электрооборудование.

Технологическая линия оборудования состоит из отдельных компонентов, собранных вместе для охлаждения готовой продукцию (сыра). Состоит из: воздухоохладители AIR HEX ALONTE/IBD34-23D (4 шт.), воздухоохладители AIR HEX ALONTE/IBD35-23CU (4 шт.), комплекты крепежной арматуры для воздухоохладителей (4 шт.), водяные насосы мощностью 1,5 кВт (4 шт.), роликовые дорожки с неприводными роликами (8 шт.), электрический щит управления (1 шт.), электрическое оборудование (электрический кабель, кабельные лотки, разветвительные коробки и т.п.) – 1 комплект, холодильные панели – 1 комплект, холодильные двери – 16 штук, дефлекторы воздушного потока – 1 комплект. Охлаждение осуществляется путем введения продукта на поддонах на роликовые дорожки в охладительные туннели, в каждом из которых установлены воздухоохладители. Принцип процесса охлаждения - воздухоохладителями путем циркуляции холодного воздуха через продукт и возврата нагретого воздуха обратно в воздухоохладитель. Подача хладагента на воздухоохладитель – водяным насосом. Хладагент набирает необходимую температуру (минус 10ºС) в холодильной установке (отдельный блок), которая не входит в комплект поставки.

Товар представляет собой самостоятельное устройство, применяемое для точечного нагревания или охлаждения металлических и пластиковых деталей. Состав: 2 металлических цилиндра синего (диаметром 30-45 мм) и красного (диаметром 20-30 мм) цветов, металлическое магнитное основание, 2 гибких пластмассовых шланга, резьбовой наконечник с шаровым краном. Помимо шарового крана для перекрытия подачи сжатого воздуха в устройстве отсутствуют электрические и механические составляющие. Принцип работы: с помощью магнитного основания устройство крепится на какую-либо часть станка либо ровную часть стола. В устройство подается сжатый воздух давлением 3-8 бар. В основе работы далее лежит принцип «вихревой трубки» («эффект Ранка Хилша»), в которой возникают два вихревых потока воздуха, вращающихся в противоположных направлениях. Производительность устройства (а значит и температура на выходе) не постоянная – зависит от влажности и давления подаваемого сжатого воздуха. Из синей части устройства через гибкий шарнирный шланг выходит прохладный воздух (-38 – 48 ˚С). С противоположной же красной стороны одновременно выходит горячий воздух (+60 – +100 ˚С). Товар упакован в картонную коробку в собранном виде, но гибкие пластмассовые шланги могут быть отсоединены. Вес – 0,8-1,2 кг.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения циркулирующей кислой воды температурой 99,6 0С до температуры 54 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Линия для обжарки семечек R-700. Тип обжарки: обжарка горячим воздухом. Камера сушки от лишней влаги: 1 ед. Количество камер для обжарки: 2 ед. Камера для отдыха: 1 ед. Охлаждающая камера: 1 ед. Объем бункера 300 – 600 л. Погрузка семечек в корзину-резервуар. Технология производства: Работник набирает в специальный резервуар сырые семечки. 2. Засолка. Таранспортер-лифт при помощи специального насоса набирает семечки в отсек с солью, где семечки при помощи вращающегося цилиндра слегка увлажняются и перемешиваются с солью мелкого помола. Таким образом семечки проходят процесс засолки. Далее семечки на конвейера попадают в печь для жарки. 3. Жарка. Непосредственный процесс жарки осуществляется в печи для обжарки. Семе

Машина, оборудование промышленное, с неэлектрическим нагревом, для обработки материалов в процессе изменение температуры путем нагрева, варки или жаренья. Предназначен для жаренья семян подсолнечника для последующей подачи сырья в маслопресс и последующего отжима.

Выпарная установка производства хлорида кальция предназначена для получения чешуированной соли смешанных кристаллогидратов хлористого кальция CaCl2*nH2O (далее - Установка). Выпаривание хлористого кальция из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар с температурой 165 ºС, генерируемый за границами Установки. Основные компоненты Установки: питающий резервуар, испаритель, сепаратор, испаритель, сепаратор, охладитель, охладитель, предварительный нагреватель - 2 шт., вакуумная установка, воздушный компрессор, ресивер, осушитель – 2 шт., смеситель, концентратор – 2 шт., центрифуга, охлаждаемый резак – 2 шт., вентилятор, загрузочный бункер – 2 шт., упаковывающая машина – 2 шт., охладитель уплотняющей жидкости, ёмкости (всего 10 шт.), насосы (всего 31 шт.); АТСУП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительные устройства); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы); трубопровод, соединительные/монтажные материалы и инструменты в комплекте необходимом для сборки Установки. Установка поставляется в частично разобранном и некомплектном виде (не входят: перекачивающий насос – 2 шт., башня-градирня, – 2 шт., форсуночный насос – 4 шт., металлоконструкции, кабели, кабельные лотки). Принцип работы: на Установке используется процесс «двуступенчатого противоточного выпаривания». Предварительно нагретый исходный раствор поступает в испарительный контур 2й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос для удаления излишней влаги. В процессе выпаривания в нижней части сепаратора осаждаются твердые частицы натрий-калий-магниевых солей, от которых требуется очистить раствор. Для этого солесодержащая суспензия подается через концентраторы на центрифугу для разделения твердой и жидкой фракций. Твердые частицы натрий-калий-магниевых солей растворяются в емкости и выводятся за границы установки. Жидкая фракция (маточный раствор) возвраащается в испарительный контур. Следующая ступень выпаривания осуществляется в контуре испарения 1й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос) оставшегося в растворе количества влаги с последующим его охлаждением и «нарезкой» на охлаждаемых резаках. В результате чего образуется готовый продукт - твердые гидраты хлорида кальция.

Данное изделие разработано для применения в пищевой промышленности с максимальными возможностями для приготовления продуктов в любой упаковке. Модель PANINI SPRAY/OX-304-14x6-PED4 предназначена для приготовления пищевых продуктов, упакованных в стеклянную или металлическую тару, которое происходит нагревом и распылением через форсунки под давлением, как на прямом паре, так и на перегретой воде с контролем давления в течении всего цикла. Поставляется в комплекте с электронной панелью управления SIRIO-SPREY/O и системой установки температуры продукта FO PROBE. Возможно использование при приготовлении продуктов при температуре ниже 1000С. Технические характеристики: максимальное рабочее давление, бар – 4; диаметр рето

Автоклав FGZSS1.5-2.5x22. Расчетное давление – 1.6 МРа, рабочее давление – 1,5 МРа, расчетная температура – 204.3, рабочая температура – 201.4, внутренний диаметр – 2.5 m, длина – 22 m, толщина ствола – 18 mm, диаметр всасывающей трубы – 2-DN100 mm. Является частью технологического оборудования для выпуска автоклавного ячеистого газобетона производительностью не менее 50 000 (пятьдесят тысяч) метров кубических в год. Предназначен для автоклавной обработки ячеистого газобетона. В комплект оборудования входят товары поставляемые в соответствии с приложением № 1 к контракту № 2 от 12 ноября 2021 года.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор, большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки, лестница. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Линия для охлаждения и распределения овощей на расфасовочные точки в комплекте, производительностью 20т/час представляет собой комплекс машин и устройств для охлаждения свежей моркови до температуры +4˚С /+5˚С методом погружения в холодную воду, включая транспортирующее оборудование. Из поставляемого оборудования единым кодом классифицируются только нижеперечисленные компоненты, удовлетворяющие примечанию 4 к разделу XVI и образующие функциональный блок, предназначенный для охлаждения овощей: 1. Конвейерная система для подачи овощей в охладительные ванны: конвейер собирающий от калибровки; конвейеры, подающие продукт в охлаждающие ванны – 4 шт; отклонители – 3 шт 2. Система охлаждения, включающая: двойную охладительную ванну, одинарные охладительные ванны – 2 шт; воздуходувки для подачи воздуха в охладительные ванны для образования турбуленции с целью увеличения эффекта охлаждения продукта – 6 шт.; насосы для подачи холодной воды в ванны охлаждения – 3 шт.; конвейер-фильтр (включая емкость 1000х2700) для фильтрования возвратной воды от мусора; очищающая приводная щетка для очищения фильтрующего конвейера; коллектор входящей воды в охладительные ванны для распределения воды по ваннам; коллектор сброса воды для полного сброса воды в случае ее замены; корыто выхода воды для сброса и слива воды через конвейер-фильтр. 3. Конвейеры-элеваторы – 4 шт для выгрузки охлажденного продукта из ванн. 4. Система распределения охлажденного продукта на фасовочные точки: распределительные трехпозиционные конвейеры – 4 шт, конструкция для монтажа распределительных конвейеров. 5. Контрольно-запускной электрощит с электропринадлежностями. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Обогреваемый шкаф для автоматизированных систем загрузки катализатора – это помещение, предназначенное для обеспечения оптимальной температуры окружающей среды вокруг АСЗК. Основные характеристики и функции шкафа: 1. Обогреватель: Шкаф оснащен двумя обогревательными элементами по 2 кВт, которые поддерживают температуру внутри шкафа и воздухонагреватели 230V, чтобы предотвратить замерзание АСЗК. Обогревательные элементы сертифицированы ATEX II 2 G/D Ex’d IIC T3. 2.Изоляция и герметичность: Шкафы обладают хорошей изоляцией, это панели из вспененного полиуретана толщиной 80 мм и герметичными уплотнениями, чтобы предотвратить утечку тепла и защитить АСЗК от воздействия внешних факторов. 3.Освещение: 3 флуоресцентных

6. Описание товара Теплообменник с воздушным охлаждением LK-ZK-001 – представляет собой аппарата воздушного охлаждения с поверхностным испарением, применяется в нефтедобывающей промышленности для охлаждения горячей технологической среды (тепловая среда трубчатого пространства) поступающей от различных промышленных установок. Данное оборудование состоит из следующих основных компонентов: рамный водяной бак, циркуляционный насос, трубный пучок гладких труб, распределитель распрыскиваемой воды, охладительный туманоуловитель, вентилятор. Технологический процесс происходит следующим образом: внутри воздухоохладителя технологическая среда идет по горизонтальному течению. Воздух и опрыскивающая вода текут вне труб

Установка предназначена для производства закиси азота (далее - газ) из аммиачной селитры (нитрата амония), производительность 74 м3/ч. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: система плавления и разложения аммиачной селитры (электрические печи-реакторы – 6 шт., первичные скрубберы – 6 шт., холодильник – 6 шт., газовый конденсатор – 6 шт., водяной скруббер – 6 шт.); система очистки газа (гидроловушки – 2 шт., блок перманганатной очистки газа (перманганатный скруббер и резервуар раствора перманганата калия 500 л), блок щелочной очистки газа (щелочной скруббер и резервуар раствора гидроокиси натрия объемом 500 л), блок кислотной очистки газа (кислотный скруббер и резервуар раствора серной кислоты объемом 500 л), конденсатор); ресивер; газгольдер; газовый компрессор; система осушки газа (продувочная емкость объемом 0,04 м3 – 3 шт., осушитель объемом 0,04 м3– 3 шт.); панель управления; предохранительная и запорная трубная арматура (предохранительные клапаны - 3 шт., фланцевые клапаны – 9 шт., шаровые вентили – 16 шт.); КИПиА (манометр стеклянный – 6 шт., регулятор температуры i-them A-5931 – 3 шт., датчики температуры Pt-100 – 12 шт.); комплект крепежа в количестве, необходимом для первоначальной сборки и пуско-наладки. Поставляется в частично разобранном виде. Принцип работы: сырье (аммиачная селитра в жидком или в сухом виде) подается в электрические печи-реакторы, где разлагается с выделением тепла на газ (закись азота) и водяной пар; контроль за химической реакцией осуществляется посредством регулирования температуры и давления в системе реактора электрической печи; закись азота, образовавшаяся в котле разложения при температуре 255-260ºС с давлением 0,5 бар, поступает в первичные скрубберы, проходя через пластиковые насадки которых частично охлаждается до 160ºС, а часть неразложившейся жидкой аммиачной селитры восстанавливается и подается обратно в реакторную часть печи; далее газ поступает в холодильники (теплообменники) и охлаждается (образоваввшийся водяной пар используется в котлах для разложения селитры в качестве флегмы для орошения); затем закись азота и пары воды поступают в газовые конденсаторы (теплообменники), в которых частично охлаждаются до 100ºС, пар конденсируется и собирается в нижней части емкости, откуда сливается в систему дренажа; далее, проходя водяные скрубберы, сверху через жидкостные форсунки газ орошается холодной водой под давлением встречного потока горячего газа для частичного удаления водорастворимых примесей (хлоридов, сульфатов) и охлаждения закиси азота до температуры в производственном помещении (19-22ºС); затем газ проходит гидроловушки для сбора и удаления излишков влаги, систему последовательно подключенных блоков очистки газа от примесей (хлориды сульфаты, высшие оксиды азота, органические примеси), в которых газ орошается водными химическими растворами; далее очищенная закись азота поступает в конденсатор для удаления излишков влаги; затем проходя ресивер, давление газа снижается с 0,5 бар до 0 бар и газ подается в газгольдер для временного хранения перед его сжатием; далее, попадая в компрессор с водяной системой охлаждения, давление закиси азота посредством сжатия повышается с 0 бар до 60 бар, температура снижается до - 27ºС и газ поступает в систему осушки газа для удаления влаги и водяных паров, образовавшихся в процессе сжатия; конечным продуктом является осушенный сжатый газ/закись азота с давлением 60 бар и температурой - 27ºС; управление и контроль технологического процесса осуществляется посредством панели управления.В зависимости от потребности газ может идти на сжижение или в резервуары для хранения.

Термофиксирующая машина MD 60-72 используется для прямой и фризовой термофиксации скрученных объемных непрерывных комплексных нитей, включая нейлоновые (РА6 и РА66), полиэфирные (РЕТ и РТТ) и полипропиленовые (РР) полимеры. Оптимальный объем и чёткость кончика достигаются при использовании Установки для подготовки к термофиксации (насыщенный пар) и основной камеры термофиксации (перегретый пар при атмосферном давлении). Станок состоит из: Шпулярник; Устройство для укладки пряжи - головка намотчика; Блок текстуризации; Блок подготовки нагревания; Система транспортировки пряжи; Главная паровая камера; Аккумулятор MDA; Зона охлаждения и релаксации; Автоматический намотчик; Блок мониторинга и управления.

Огневой нагреватель, (далее – Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 ºС путем теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 ºС, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлажденным до температуры 150 ºС в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19.24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 ºС.

Оборудование для пивоваренной промышленности цилиндро-конический танк для пивного сусла, оборудован четырьмя опорами, площадками для обслуживания и соединительными мостиками. Танк оборудован охладительными устройствами – несъёмными приварными секциями охлаждающей рубашки из нержавеющей стали, предназначенными для отвода тепла, образующегося в процессе брожения пивного сусла, охлаждения содержимого танка и поддержания определённых температур. Танк изготовлен из нержавеющей стали и оснащён четырьмя зонами охлаждения. Трубопроводы для хладагента прокладываются на поверхности танка. Каждая секция (зона) охлаждения оснащена входом и выходом для хладагента (гликоля). Хладагент в комплект поставки не входит. Объём ёмкости танка составляет 505500 л., полезный объём (брожение) 385000 л. Номинальный внутренний диаметр 5700 мм.

Барабан сушильный предназначен для просушки медного концентрата топочными газами и подачи на дальнейшую обработку. Медный концентрат поступает в сушильный барабан, постоянно перемещается вдоль оси барабана, при этом перемешивается и находится в контакте с топочными газами, тем самым влага, находящаяся в концентрате испаряется. Технические характеристики: наружный диаметр барабана-2,8м, длина барабана-14м, угол наклона барабана-3℃, характер работы-непрерывный, процесс работы-прямоточный, температура теплоносителя на входе в барабан-850℃, электродвигатель АО-102-12/8/6/4, мощность-75кВт, редуктор-РМ-1000-31,5-22-К-У2, максимальный вес материала, одновременно находящегося в барабане (с учетом налипания)-35т.

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80 – 150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м³, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Установка получения водорода с проектной производительностью 30 000 нм3/час предназначена для производства водорода по технологии (HTCR) в процессе каталитической конверсии углеводородов в присутствии водяного пара (теплообменный паровой риформинг) с использованием тепла дымового газа от сгорающего топлива и удаления примесей в блоке короткоцикловой адсорбции. Основные стадии технологического процесса: сероочистка; предриформинг; риформинг; конверсия СО; очистка продуктового водорода. В качестве исходного технологического сырья используется углеводород-содержащее сырье (СУГ, легкая нафта, природный газ). Управление технологическим процессом осуществляется распределительной системой управления . В состав установки входят следующие основные компоненты: реакторы (гидрирования , серопоглащения, предриформинга P411, высокотемпературной конверсии ВТК P421); конвекционный риформер (включая трубный пучок , горизонтальную и вертикальную камеры дымовых газов с огнеупорной футеровкой); испаритель топлива ; испаритель/подогреватель сырья ; котел утилизатор и ; электроподогреватели (пускового топлива , пилотного газа ); сепаратор ; паровой барабан ; барабан продувки ; барабан вскипания для конденсата пара 6; емкость конденсата для подогревателя/испарителя сырья 5; сепаратор-каплеотбойник топливного газа ; уравнительная емкость для сырья ; горелка реактора ; установки дозирования амина , фосфата ; воздушный холодильник технологического газа ; установка ; нагнетатели воздуха на горение (с двигателями, узлами смазки, КИП, трубопроводами); дымовая труба модульной конструкции ; модульный блок утилизации тепла дымовых газов (подогреватели сырья и котел-утилизатор ); модульная установка водоподготовки ; заборник воздуха для горения ; насосы подачи сырья B с двигателями; насосы питательной котловой воды B с двигателями; нагнетатель пускового азота с двигателем; узел подачи гликоля ; деаэратор и змеевик кипятильника деаэратора ; подогреватели питательной котловой воды ; металллоконструкции, модульная эстакада трубопроводов SM-P; сболченные стальные конструкции для монтажа и обслуживания оборудования с встроенными лестницами и ограждениями, платформы доступа; оборудование системы управления технологическим процессом; КИПиА; электрооборудование; трубопроводы с опорами и подвесами; изоляционные материалы, комплектующие и материалы для монтажа, пуска и наладки, катализаторы, адсорбенты, опорные и насадочные материалы, реагенты в объеме необходимом для первичной загрузки и пуска.

Емкость для сушилки НХ-RH70 – эмульгирующий резервуар подходит для производства косметики, лекарств, продуктов питания, химикатов, красителей, печатных красок и других промышленных продуктов, особенно для эмульгирования материалов с высокой вязкостью и высоким содержанием твердых веществ. Устройство имеет подогрев и может контролировать температуру. Назначение: ускорение протекания химических процессов в смешиваемых компонентах; перемешивания твердых частиц в жидкостях; увеличение интенсивности нагрева или охлаждения; поддержания заданной температуры смеси. Область применения: фармацевтическая промышленность, косметическая промышленность, пищевая и химическая промышленность. Принцип действия: перемешивание осуществля

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства сливочного масла и спредов с массовой долей жира 72,5% и 82,5% с возможностью прямой фасовки в двойную упаковку типа (большие коробки). В состав линии входят следующие основные компоненты: установка плавления блоков растительного жира (используется при производстве спредов); устройство буферизации сливок (1 шт.) и пахты (1 шт.); установка для подготовки эмульгаторов; установка восстановления сухого молока; установка нормализации (смешивания) с двумя баками по 6 000 л.; пастеризатор (2 шт.); насос высокого давления (2 шт.); устройство кристализации (маслообразователь); пин-роторная машина; труба покоя; установка переплавки продукта для повторного использования (излишний продукт, брак и смывы); устройство для фасовки; установка СИП мойки; устройство подготовки горячей воды; компрессорная охлаждающая установка; шкаф управления двигателями МСС; система управления линией. Поставляется с предсобранными соединительными трубопроводами с фитингами и кабелем в количестве, необходимом для сборки и монтажа линии. Производственный процесс включает: подготовку компонентов (плавление растительного жира, смешивание эмульгаторов и лецитина, восстановление сухого молока, накопление и дозирование сливок и пахты); их смешивание в установке нормализации; термообработку (полученная эмульсия поступает в пастеризаторы, в которых последовательно осуществляется нагрев от 40-45°С до 85°С и резкое охлаждение до 40-45°С); кристаллизацию (эмульсия поступает в маслообразователь, при прохождении которого кристаллизуется); в зависимости от типа продукта дополнительная пластификация происходит в пин-роторной машине или в трубе покоя; далее готовый продукт поступает в устройство для фасовки. Технологический процесс осуществляется с нагревом и охлаждением с помощью теплообменников с паровым нагревом, встроенных в установки, для функционирования которых предназначены устройство подготовки горячей воды и компреессорная охлаждающая установка.

Изделие, предназначенное для комплектации средней части шахты доменной печи, обеспечивает защиту стального корпуса доменной печи от термического разрушения (прогара) путем отвода тепла от огнеупорной кладки внутренней поверхности шахты за счет постоянной циркуляции технической воды. Горизонтальная холодильная плита представляет собой сборочный узел сложной конфигурации, который изготовлен сварочным соединением двух основных элементов: холодильной плиты (изготовлена из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки способом литья, в процессе которого внутри плиты размещаются две стальные п-образные трубки диаметром 32 мм (внутренний и внешний змеевики), предназначенные для циркуляции теплоотводящей технической воды) и стального сварного кронштейна (амбразуры), посредством которого горизонтальная холодильная плита вертикально присоединяется к стальному корпусу доменной печи; зазоры между указанными двумя основными элементами изделия заполнены огнеупорным картоном и набивной массой. Габаритные размеры изделия 730*752*970 мм, масса изделия 327 кг (в соответствии с чертежом № Л24751-34СБ-01).

Комплект оборудования для кристаллизации сыворотки представляет собой функциональный блок, предназначенный для кристаллизации сыворотки посредством ее охлаждения при постоянном перемешивании. Процесс кристаллизации происходит в емкостях-кристаллизаторах, в которых концентрированная сыворотка охлаждается с 300С до 150С за счет подачи охлаждающей воды в рубашку кристаллизаторов при одновременной работе мешалки в течение 8-10 часов. Комплект оборудования включает в себя: 1) кристаллизаторы вместимостью 8000л. (3шт.), представляющие собой трехсекционные баки, каждый из которых оснащен вертикальной мешалкой и состоит из внутреннего нержавеющего сосуда, охлаждающей рубашки, изоляции и внешнего цилиндра; 2) пластинчатые теплообменники вода/вода (3шт.) для охлаждения циркуляционной охлаждающей воды; 3) насосы охлаждающей воды (3 шт.); 4) насосы центробежные для подачи и возврата моющих растворов (3 шт); 5) клапаны для ледяной воды (3 шт); 6) соленоидный клапан для пополнения воды (1 шт); 7) пневматические заслонки Ду50 с управлением (3 шт.); 8) ручные заслонки ДУ 50 (6 шт); 9) панель распределения (1 шт); 10) площадку для обслуживания (1шт.); 11) электрическую панель управления (1шт.); 12) насос подачи продукта в кристаллизатор (1шт.); 13) насос винтовой для подачи готового продукта на сушилку (1шт); 14) измерительные датчики (датчики уровня (7шт.), датчики температуры (3шт); датчики позиции (6шт)); арматуру, трубопроводы и крепежные материалы в количестве, необходимом для соединения всех компонентов оборудования в единую систему.

Сушилка/гранулятор - сушильная установка для сушки – гранулирования, смешивания различных типов мелкоизмельченных порошкообразных веществ и жидкости в потоке горячего воздуха. Установка состоит из системы воздухозабора; системы мелкодисперсного распыления; камеры сушки/грануляции; системы выпуска воздуха. Также сушильная установка включает в себя: воздуховоды; электрооборудование, контрольно-измерительные приборы, электрошкаф, шкаф управления, пульт управления (plc). Сушилка/гранулятор предназначена для получения гранулированных материалов (реагентов) с максимальным содержанием влаги до 0,5%, таких как: реагенты для повышения нефтеотдачи пластов, температурных стабилизаторов, ингибиторов коррозий и т.д. Получение гранулированных материалов осуществляется способами: из жидкой фазы (жидкость или жидкая эмульсия), из твердой фазы (порошок, гранулы). Возможно получение гранул с заданными свойствами поверхности (цветное покрытие, влагостойкое покрытие, покрытие с заданными физико-химическими свойствами).

Линия предназначена для производства фруктовых чипсов. Предварительно подготовленные яблоки, сортированные и помытые, поступают на станцию обработки (нарезки) яблок. Где плоды насаживаются вручную на стержни машины, удаляется сердцевина плода, и яблоки нарезаются кольцами. Станция обработки яблок снабжена вторым комплектом режущих лезвий для более тонкой нарезки. Далее яблоки, нарезанные кольцами, или прочие фрукты выкладываются на поддоны и тефлоновые коврики для сушильного шкафа и помещаются непосредственно в сушильный шкаф. Сушильный шкаф оснащен системой рекуперации тепла для более эффективной работы шкафа и сохранения энергии. Цикл сушки составляет 8-10 часов, температура сушки регулируется в сушильном шкафу.

Система охлаждения представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенный для охлаждения мелкокристаллического хлористого калия, транспортируемого из складов готовой продукции перед погрузкой в ж/д вагоны. Система охлаждения состоит из 1) охладителя сыпучего продукта, имеющего модульную конструкцию, элементы, которой монтируются в вертикальную колонну (загрузочный питатель, разгрузочный питатель и теплообменные секции (3 шт), каждая из которых включает в себя структурный кожух с ребрами жестокости, цельносварные термопластины, нержавеющие металлорукава, внешние коллекторы, полнораспашную дверь для доступа к пластинам, систему распределения продувочного воздуха, межсекционный отвод); 2) насосного модуля; 3) аппаратов воздушного охлаждения (2 шт); 4) чиллера. Продукт с начальной температурой +50˚С – +85˚С с ленточного конвейера поступает в загрузочный бункер охладителя, далее под действием силы тяжести движется в щелях между термопластинами, внутри которых циркулирует охлаждающая жидкость (50% раствор моноэтиленгликоля или этиленгликоля) с рабочей температурой +28˚С, и охлаждается путем контактного термопереноса. Охлажденный до температуры не выше +40˚С продукт выгружается посредством разгрузочного питателя. Нагретая в охладителе за счет теплообмена с горячим продуктом охлаждающая жидкость подается в охлаждающие контуры для снижения ее температуры до начальной, которое происходит двумя способами в зависимости от температуры окружающей воздуха: без использования чиллера (только в аппарате воздушного охлаждения) или с использованием чиллера. Охлаждающая жидкость циркулирует в трех замкнутых контурах: охладитель – аппарат воздушного охлаждения №1 – теплообменник насосного модуля; теплообменник насосного модуля – чиллер; чиллер – аппарат воздушного охлаждения №2 (необходим для охлаждения хладагента чиллера). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Воскотопка паровая центробежная, модель: "..." (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из воскосырья. В состав Воскотопки входят следующие основные компоненты: крышка, ручка-захват, патрубок входа пара, бак, подставка, пульт управления, сетчатый ротор, сливная горловина, электродвигатель. Принцип действия. После загрузки воскосырья осуществляется подача пара из парогенератора (в комплект Воскотопки не входит). Под действием высокой температуры воск плавится и стекает в полость Воскотопки. Остатки воска из сырья выходят под действием центробежной силы после включения сетчатого ротора..Основные характеристики: диаметр бака 780 мм, высота с подставкой 1150 мм, высота подставки 435 мм, вес 78 кг, корпус и детали, соприкасающиеся с воском, изготовлены из нержавеющей стали.

7. Описание товара: ЭЛЕКТРОННЫЙ ПАСТЕРИЗАТОР. Модель: РТЕ 150/4, Мощность: 15 000 литров/час, Серийный номер: 869/24 предназначен для пастеризации молока. На входе продукт подвергается фазам нагревания, посредством заранее установленных и контролируемых термических перепадов, что позволяет достижение окончательной температуры. Компоненты: Корпус из нержавеющей стали inox , на котором расположены все рабочие органы. Электрощит для управления перекидным клапаном LL, сервомеханизмом и электродвигателями. Ванна сбора (200 л), постоянного уровня продукта, закрытый зондами уровня для автоматического загруза молока. Устройство с замкнутым контуром горячей воды с пайкосваркой, узел пара и узел конденсата. Электронасосы для ц

Технологическая линия представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенный для первичной обработки молока (подогрев, сливокоотделение, очистка, нормализация молока/сливок в потоке, гомогенизация, деаэрация, пастеризация и охлаждение молока до требуемой температуры). Состав оборудования: 1. Пастеризационно-охладительная установка в составе: балансный танк; центробежный насос; встроенный фильтр механического типа; расходомер магнитно-индуктивного типа в составе преобразователя сигнала и датчика потока; пластинчатый теплообменник 4-х секционный (2 секции тепловой регенерации, секция пастеризации и секция охлаждения); автоматический клапан, установленный между 1-й и 2-й секцией регенерации; выдерживатель трубчатого типа; кондуктометры на входе и выходе из выдерживателя (2 шт.); устройство автоматического возврата продукта в составе двух клапанов; клапан постоянного давления; клапан обратного давления; станция подготовки горячей воды; паровой коллектор; станция подготовки горячей воды (2-й нагрев) для обеспечения температуры продукта на выходе +35˚С; паровой коллектор; система контроля давления; интегрированная встроенная C.I.P. мойка (мембранный пневматический насос, набор клапанов, датчик проводимости); деаэратор низкого вакуума зонтичного типа; пластинчатый охладитель нормализованных сливок, выходящих из нормализатора; кулачковый насос; набор пневмоклапанов для продукта, пара, ледяной воды и магистральной воды; комплект bypass-клапанов; центробежный насос для подачи продукта на линию пастеризации; панель управления ПЛК Siemens, выполненная в виде электрического шкафа, в котором установлены: панель электропитания, панель управления пневмоэлементами, панель оператора Touch Screen Siemens, самописец с шестью каналами, автоматика установки на базе микропроцессора с предустановленным программным обеспечением, система телесервиса посредством модема. Все компоненты пастеризационной установки смонтированы на одной общей раме. 2.Cамоочищающийся сепаратор-сливкоотделитель. 3.Cамоочищающийся сепаратор-бактофуга. 4. Автоматический нормализатор молока и сливок в потоке (монтируется на раме пастеризационно-охладительной установки). 5. Гомогенизатор высокого давления частичного типа. 6. Системы сохранения белка для сепараторов – 2 шт. (монтируются на раме пастеризационно-охладительной установки). 7. Трубопроводы и кабельные соединения для всех компонентов линии. Некоторые компоненты линии поставляются в разобранном виде

7. Описание товара: Оборудование (линия) по производству пищевого желатина из мягкого коллагенсодержащего сырья от переработки шкур крупного рогатого скота (шкуры, спил обрезь шкур) производительностью 3000 тонн в год. Этапы технологии производства. Предварительная обработка сырья. Экстракция желатина. Стерилизация и упаривание. Происходит в бассейнах нейтрализации с помощью серной кислоты, далее очищенный и концентрированный раствор желатина стерилизуется паром в автоклаве при температуре 130°C ( процесс упаривания происходит в экстракционных баках с постепенным повышением температуры), для получения пара используется паровой котёл работающий на газе. Последующая стерилизация происходит после упаривания, путём подач

Ванна охлаждения с устройством захвата анодов предназначена для разливки анодов. Принцип работы: после того как выталкиватель приподнимает анод из изложницы, анодосъемный механизм совершает перемещение вниз и с помощью захватов зажимает анод. После этого рычаг механизма посредством гидропривода перемещает анод из изложницы в ванну охлаждения. Затем захваты освобождают анод который ложится на цепной конвейер. Далее анод удерживаемый стопорными пластинами цепного конвейера перемещается от анодосъемного механизма в противоположное направление, освобождая место под приемку очередного анода. Далее необходимое количество анодов собирается в группу. После того как группа анодов сформирована, конвейер перемещает ее на рассто

Комплект технологического оборудования предназначен для охлаждения гранулированных минеральных удобрений с начальной температуры +70˚С /+90˚С до температуры +40˚С. Состав: охладитель (теплообменный аппарат); насосный модуль; модуль подачи атмосферного воздуха. Охладитель имеет модульную конструкцию, секции которой монтируются в вертикальную колонну, состоящую из 1) загрузочного бункера; 2) трех теплообменных секций с блоком термопластин; 3) колена длинного и колена короткого для замыкания контура охлаждающей жидкости; 4) промежуточного бункера (конус); 5) разгрузочного устройства непрерывного действия (осцилломат); 6) контрольно-измерительных приборов (микроимпульсный уровнемер - 1 шт, датчик температуры продукта, устанавливаемый в нижней части загрузочного бункера - 1 шт). Насосный модуль смонтирован на единой опорной раме и служит для подачи охлаждающей жидкости определенной температуры в теплообменные секции охладителя. Модуль подачи атмосферного воздуха состоит из блока осушки атмосферного воздуха (осушитель) и внешнего нагнетающего вентилятора высокого давления, образующих единое устройство с локальной панелью управления, и предназначен для подачи предварительно осушенного воздуха в теплообменную зону охладителя для предотвращения образования конденсата на поверхности пластин, вызывающего слипание продукта. Охладитель и модуль подачи атмосферного воздуха поставляются в разобранном виде. В поставку входит крепежный материал в количестве, необходимом для сборки оборудования.

Чугунная холодильная плита, является основным элементом системы охлаждения доменной печи и предназначена для обеспечения теплоотводящего защитного экрана между внутренней футеровкой доменной печи и наружным корпусом печи. Устанавливается в средней и нижней частях доменной печи, между кожухом печи и огнеупорной футеровкой и находится в десятом ряду рабочей зоны заплечиков нижней рабочей части доменной печи. Крепление плиты осуществляется в трех точках: два болтовых соединения в верхней части плиты и одно болтовое соединение в нижней части. Крепежные элементы являются неотъемлемой частью узла холодильной плиты, и служат для установки и закрепления чугунных холодильных плит на кожухе доменной печи. Чугунная холодильная плита представляет собой прямоугольную плиту, изготовленную методом литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки, стандарт GB (тело) с залитыми внутри стальными трубами охлаждения для циркуляции охлаждающей технической воды. Плиты поставляются предварительно футерованными, с установкой в соответствующие пазы плит карбидокремниевых вставок на строительный раствор (мертель) с целью защиты горячей стороны плиты. К чугунным холодильным плитам техническая вода подается от насосов системы водяного охлаждения. Все чугунные холодильные плиты подключаются к единой системе водяного охлаждения замкнутого контура доменной печи. Охлаждающая вода под напором через подвод поступает в систему змеевиков чугунной холодильной плиты. Змеевик выступает в роли охлаждающего элемента, который поглощает излишнее тепло от рабочего пространства доменной печи посредством контакта с циркулирующей охлаждающей жидкостью. Охлаждение продолжается пока между телами происходит теплообмен, не допуская перегрева окружающего оборудования (огнеупорной футеровки и кожуха). Товар поставляется на деревянном поддоне, закрепленный металлическими стяжками, имеет маркировку, выполненную литейным способом на холодной (не рабочей) части плиты в виде цифры 21. Габаритные размеры плиты сооставляют (ДхШхВ) 933х476х1178 мм.

Бювет предназначен для автоматического приготовления и контролируемого отпуска лечебной минеральной воды в соответствии с индивидуальной программой для каждого человека. Бювет подключается к централизованному водоснабжению, электроснабжению и централизованной канализации. В кегу бювета заливается концентрат «Моршинская ропа № 6», с которой в определенных пропорциях смешивается отфильтрованная водопроводная вода. Перед непосредственной выдачей потребителю определенная доза напитка нагревается от +18 до +38 ºС. Приготовление и выдача минеральной воды осуществляется по индивидуальным ЧИП карточкам, на которых предварительно с помощью программатора закодирована информация о температуре выдаваемой воды, концентрации раствора, объеме выдаваемой порции и общем объеме напитка на курс лечения. Запись другой информации на данные карточки невозможна. Бювет не имеет устройства для сбора оплаты. Бювет выполнен в виде двухмодульной металлопластиковой стойки, внутри которой располагается следующее оборудование: ридер бесконтактных ЧИП карточек (2 шт.); информационные ЖКИ индикаторы (2 шт.); блок программного управления на основе контроллеров с устройствами управления клапанами (2 шт.); пульт настройки и калибровки параметров (1 шт.); контейнер бочка КЭГ на 50 л (2 шт.) с ключом для его открытия (1 шт.); головка раздаточная (2 шт.); емкость для дезинфекции на 5 л (1 шт.); электронный сигнализатор уровня теплоносителя (1 шт.); блок защиты нагревателя (1 шт.); устройство управления клапанами (2 шт.); теплообменник (2 шт.); блок питания 12В (1 шт.); блок питания 5В (1 шт.); насос циркуляционный (1 шт.); баллон газовый (1 шт.), заправленный углекислотой; редуктор газовый (1 шт.); нагреватель для воды (1 шт.); датчик давления (3 шт.); датчик температуры (5 шт.); гидроаккумулятор на 8 л (2 шт.); вентили, трубы, трубопроводная арматура; редуктор-стабилизатор давления воды; блок автоматического разведения выдачи минеральных вод; электросеть. Бювет поставляется в виде готового блока размером 1,2х0,5х2,25 м, вес – до 150 кг. Упаковка – жесткое крепление к палетте, картон и пленка.

Оборудование для пастеризации и сепарирования молока, являющееся частью линии для производства сухого казеина. Оно предназначено для получения обезжиренного молока и сливок из цельного молока и их пастеризации. Оборудование состоит из: 1) сепаратора для разделения цельного молока на две фракции; 2) питающего насоса; 3) устройства встречного потока для нагрева воды паром; 4) насоса для горячей воды; 5) устройства встречного потока; 6) регуляторов пара; 7) промежуточного бака для приемки цельного молока; 8) углового трубчатого фильтра для улавливания крупных частиц загрязнений; 9) устройства задержки осадка для улавливания шлама выгружаемого из сепаратора при работе; 10) пастеризатора молока (5-ти секционный) для нагрева и охлаждения обезжиренного молока; 11) выдерживателя; 12) пастеризатора сливок; 13) измерителя расхода; 14) циркуляционного насоса; 15) пульта управления; 16) переносного штатива с цепным полиспастом; 17) комплекта присоединительных патрубков, трубопроводов, вентилей, пневматического блокирующего клапана. Поставляется в разобранном виде

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, система управления в комплекте с электрообвязкой. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков, под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в несообранном виде совместно с монтажными элементами.

Оборудование для приготовления фармацевтических мазей и гелей модели TFZRJ-200L-D представляет собой смеситель коаксиального и тройного типа, подходящий для стабильной гомогенизации и эмульгирования. Оборудование состоит из следующих частей: котел-смеситель-эмульгатор, вакуумная система, гидравлическая система, электрическая система управления. Технические параметры: высота оборудования – 2750 мм (с закрытой крышкой) 4000 мм (с открытой крышкой), вес нетто – 2420 кг, скорость низкоскоростной смесительной системы: 10-40 об/мин, скорость высокоскоростной системы гомогенизации-смешивания: 1150-3500 об/мин, мощность основной установки – 12 кВт, электропитание – 380+ 10 В, 50 Гц.

Сушильная печь HGL-9. Мощность печи - 300 KVA. Рабочий режим: нагрев до 200 градусов в течение первого часа, повышение температуры до 650 градусов в течение двух часов и выдержка на уровне 650 градусов в течение последних 3 часов. Время работы: 6-8 часов. Производительность: 40 т/день.

Станция нагрева термального масла (маслонагревательная станция, термомасляный котел) — это комплекс для разогрева термического масла (диатермического масла) в теплообменнике, который поддерживает заданную температуру путем циркуляции горячего термального, диатермического масла нагретого в станции подогрева, где масло нагревается до рабочей температуры и подает его к оборудованию, требующего нагрева. Например для циркуляции по змеевикам битумных и мазутных цистерн, по «рубашкам», охватывающем битумопроводы, а также для обогрева эмульсионных установок, установок для производства полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) и прочего оборудования. При этом, один нагреватель термального масла можно использовать для одновременного на

Автоклав модели представляет собой промышленное оборудование, предназначенное для отверждения газобетонного блока под воздействием высокой температуры и давления. Автоклав представляет собой специальную паровую камеру, обеспечивающую требуемые влажность, давление (рабочее давление – 1,3 Мпа) и температуру (рабочая температура – до 195°С), необходимые для набора прочности бетонным материалом. Полный технологический цикл автоклавирования состоит из равномерного нагревания, выдержки под давлением, равномерного сброса давления и выгрузки газобетона из автоклава. Автоклав состоит из корпуса с внешними вакуумными армирующими кольцами, с внутренним парораспределительным трубопроводом, с внутренними направляющими для тележек, с роликами под подвижные опоры, с фланцами подачи и сброса пара, с фланцами вывода конденсата и под установку контрольных приборов, с полной системой байонетного закрывания (противовес, пневматическая система, редукционный механизм, концевые выключатели). Корпус поставляется разделенным на 2 части с комплектом материалов для сборки и первого пуска.

конструкция термомасляного котла (далее – ТМК), торговая марка: Хэбэй Чжэннэн, модель: YY(Q)W-2400Y(Q), представляет собой емкость, где масло, проходя по трубной системе змеевика нагревается в топочном пространстве. Змеевик котла изготовлен из труб одного диаметра. Кроме трубной системы ТМК имеет топочное пространство, в которой сжигают природный газ с помощью газовой горелки. Горячие уходящие газы, получаемые в процессе горения топлива, нагревают термическое масло до +3000 С, после этого нагретое масло из змеевиков котла поступает на технологические потребности, а дымовые газы через трубу уходят в атмосферу. Циркуляция термического масла по трубопроводам производится с помощью циркуляционных насосов (рабочий и резер

Данное изделие представляет собой стальную, цилиндрическую обечайку внутри которой два коаксиально расположенных спиралевидных змеевика разного диаметра. Все составные части смонтированы на раме. Корпус нагревателя имеет прямоугольное сечение, утеплен и изолирован от внешнего воздействия с помощью кожуха. Используется для нагрева и поддержания температуры в ямных и наземных хранилищах, рабочих емкостях, в целях термической обработки вязких дорожных битумов и является наиболее экономически выгодным, а также позволяет сохранять качество битума. Состав: котел теплообмена; расширительный бак; арматура в сборе; горелка; дымовая труба. Технические характеристики: мощность, кВт – до 3000; коэффициент полезного действия (КПД

Ферментер из нержавеющей стали с механическим перемешиванием используется для смешивания, гомогенизации, стерилизации, культивирования и т.д. В ферментере обеспечивается создание оптимальной среды для роста микроорганизмов. Ферментер состоит из емкости GMT-Z2200 объемом 22000 л с турбинной мешалкой, установленной сверху мощностью 22 кВт/0-200 об/мин и смешивающего бака GMT-Z200 для дополнительного питания объемом 2000 л, с мешалкой мощностью 3 кВт/0-60 об/мин, оснащенных рубашкой парового нагрева, входа пара и выхода пара, манометром, предохранительным клапаном, системой контроля температуры пара, датчиками и т.д. Описание принципа работы: ферментер на 2/3 объема заполняется водой, в которую через люк при перемешива

Огневой нагреватель, предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 ºС путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 ºС, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 ºС в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 ºС.

Оборудование для получения казеина сырца, являющееся частью линии для производства сухого казеина. Оно предназначено для получения казеина сырца из обезжиренного молока путем кислотной коагуляции. Оборудование состоит из: 1) промежуточной емкости на 300л для приемки обезжиренного молока; 2) измерителя расхода; 3) питающего насоса; 4) теплообменного устройства для подогрева обезжиренного молока теплом отходящей сыворотки; 5) теплообменного устройства для нагрева первичной промывной водой, отходящей с линии; 6) регуляторов пара; 7) бака осаждения для равномерного распределения кислоты в обезжиренном молоке; 8) насоса для коагуляции; 9) насоса дозатора; 10) рН-измерителя; 11) коагулятора выдерживателя; 12) декантера I для отделения казеинового сгустка; 13) измерителя расхода; 14) бака для промывания I с мешалкой; 15) насоса бака для промывания I; 16) трубчатого подогревателя; 17) бака для промывания II с мешалкой; 18) насоса под ситом; 19) насоса бака для промывания II; 20) декантера II для отделения казеинового сгустка из его суспензии в первичной промывной воде; 21) регулятора байпаса; 22) CIP-насоса; 23) бака для кислоты; 24) пульта управления; 25) комплекта трубопроводов. Поставляется в разобранном виде

Оборудование представляет собой технологическую линию, предназначенную для производства растительных йогуртов из овсяной муки без добавления и с добавлением фруктов. В состав линии входят следующие основные компоненты: растариватель биг-бэгов; вакуумный миксер (2 шт.); блок клапанов (4 шт.); декантер; деактиватор; емкость (2 шт.); пастеризатор; гомогенизатор; охладитель (теплообменник); блок смешивания продуктов; станция СИП-мойки (поставляется без емкостей для мойки); автоматизированная система управления линией (электрошкафы (2 шт.) с панелями управления); насос основной (8 шт.); комплект трубопровода. Поставляется с материалами и приспособлениями (клапаны, датчики, измерительные приборы, арматура, насосы, кабеля, панели управления) в количестве, необходимом для сборки, монтажа, пуско-наладки и ввода в эксплуатацию линии. Принцип работы: овсяная мука в биг-бэгах поступает на растариватель для опорожнения мешков; затем попадает в вакуумный миксер для частичного смешивания с водой; далее смесь с помощью насоса проходя через блок клапанов поступает в смесительные емкости (в комплект поставки не входят) для циркуляционного смешивания с оставшейся частью воды с помощью мешалки при температуре 65°С; во время перемешивания автоматически в емкости вносятся энзимы для ферментирования продукта; далее продукт поступает в декантер для отделения жидкой фазы от твердой (выводится из технологического процесса); жидкая фаза поступает в деактиватор, в котором происходит нагрев до 95°С с выдержкой 80 секунд, деактивация энзимов (приостановление действия) и последующее охлаждение до 55°С; далее жидкая фаза направляется в следующую смесительную емкость; затем осуществляется окончательная подготовка продукта с помощью миксера, оснащенного двумя емкостями, в которые засыпаются ингредиенты для получения продукта с заданной рецептурой; готовая смесь попадает в пастеризатор через распределительный бачок для пастеризации при 120°С с выдержкой 20 секунд и последующего охлаждения до 42°С. Изз первой секции пастеризатора продукт попадает в гомогенизатор для получения однородной массы и затем возвращается во вторую секцию пастеризатора для дальнейшего нагрева; далее продукт направляется в инкубационные емкости (в комплект поставки не входят) для сквашивания в течение 5-6 часов с помощью заквасочных культур, которые вносятся автоматически в наливной (загрузочный) трубопровод к инкубационным емкостям; далее йогурт попадает на охладитель для охлаждения до 15°С и затем поступает в буферные емкости (в комплект поставки не входят), откуда через блок смешивания продуктов поступает на розлив (оборудование для розлива в комплект поставки не входит); далее осуществляется мойка оборудования с помощью станции СИП-мойки. Перемещение продукта между участками осуществляется по трубопроводам с помощью насосов.

Технологическое оборудование стадии получения расплава полиэтилентерефталата (ПЭТФ) является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения прядильного раствора для последующей подачи на участок экструзии. Оборудование включает в себя следующие узлы: участок распределения этиленгликоля (ЭГ), участок приготовления пасты терефталевой кислоты (ТФК), двухступенчатый участок этерификации, участок предварительной поликонденсации, участок поликонденсации, участок приготовления раствора диоксида титана (TiO2), участок приготовления раствора катализатора, участок приготовления диэтиленгликоля (ДЭГ) и триметилфосфата (ТМФ), участок приготовления модифицирующих добавок, установка дозирования вторичного сырья, система контроля сбора и сжигания отработанного газа, генераторы бифенила – 4 шт., система контроля и управления технологическим процессом. Процесс получения расплава ПЭТФ происходит в две стадии: этерификация и поликонденсация. Перед началом этерификации в пастосмесителе с нагревом до 40-50 ºС приготавливается суспензия мономеров путем смешивания ТФК и ЭГ с добавлением катализатора, модифицирующей добавки и раствора ДЭГ. Далее суспензия ТФК в ЭГ перекачивается в этерификатор I ступени, где смешивается с этиленгликолем. В процессе смешивания с нагревом до 260 ºС и избыточным давлением 1,3 бар происходит образование дигликольтерефталата (ДГТ) и начинается процесс конденсации ДГТ. На данном участке через установку дозирования вторичного сырья имеется возможность добавки полимерных хлопьев, полученных путём переработки застывшего сырья. Полупродукт ДГТ передавливается в этерификатор II ступени, где при температуре 265 ºС и избыточном давлении 1,1 бар происходит дальнейшая реакция с введением TiO2, ДЭГ и ТМФ. Далее за счет разницы давления продукт перекачивается на участок предварительной поликонденсации, где при нагреве до 272 ºС под вакуумом 0,015 бар происходит реакция поликонденсации. Полученный олигомер передается в реактор дозревателя участка поликонденсации, где при температуре 283 ºС под вакуумом 0,001 бар с постоянным перемешиванием происходит реакция поликонденсации с образованием ПЭТФ, который далее направляется на участок подачи полимерного расплава (не входит в комплект оборудования). Газообразные продукты, образующиеся в процессе производства ПЭТФ поступают в систему контроля сбора и сжигания отработанного газа. Для нагрева и поддержания тепла в рубашке реактора предварительной поликонденсации используется парофазный теплоноситель терминол ..., нагреваемый в генераторах бифенила. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом сборки и пуско-наладки оборудования.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементамми.

Воскотопка паровая 12 рамочная, (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из сотовых рамок или воскосырья. Пар образуется при нагреве воды, которая заливается в нижнюю часть корпуса. Нагрев нижней части корпуса может осуществляется газовой горелкой или электрической плитой (в комплект Воскотопки не входят). Воскотопка состоит из следующих основных частей: крышка, корпус, уровень воды, патрубок слива воска, поддон, полость для воды и пара, сетчатая корзина, винты для закрепления крышки. Принцип действия. Перед началом работы в Воскотопку заливается вода до определённого уровня. После этого Воскотопка устанавливается на газовую горелку или электрическую плиту, открывают крышку и в сетчатую корзину загружают воскосырьё, закрывают крышку и закрепляют её винтами, расположенными в верхней части. Далее включают газовую горелку, дают воскосырью расплавиться и стечь в поддон Воскотопки и через патрубок в ёмкость для сбора воска. Основные характеристики: высота 500 мм, ширина 522 мм, длина 570 мм, емкость (вода) 15 л, вес 15 кг, число рамок 12 шт., материал нержавеющая сталь.

Стриппер-ребойлер установка, производитель: BOWA GmbH, товарный знак BOWA предназначена для очистки жидкого СО2 от излишнего кислорода до максимального содержания в 5 ppm-Vol. Система состоит: Ребойлер, в котором жидкий CO2 благодаря поступлению тепла частично испаряется (парциальное испарение). Материал изготовления углеродистая сталь; Стриппер-колона, в которой образующейся обогащённый кислородом газ подаётся противотоком к сжиженному CO2 из CO2-конденсатора. Благодаря чему обеспечивается непрерывное удаление растворённого кислорода в жидком CO2 во время его конденсирования. Материал изготовления: нержавеющая сталь; Перекачивающий насос с регулировкой числа оборотов, полностью герметичный, для подачи очищенного жид

Оборудование линии плавления твёрдого пека (далее - Оборудование), является единым комплексом машин, предназначенным для расплавления твердого пека. Основными этапами процесса плавления твёрдого пека являются: разгрузка, распаковка, транспортировка, дробление, плавление. Плавление пека осуществляется в пекоплавителе при рабочей температуре 200º С. Поддержание рабочей температуры достигается путём циркуляции теплоносителя (термического масла с температурой 200-300º С) по змеевикам (трубам) обогрева пекоплавителя. В состав Оборудования входят следующие основные компоненты: оборудование для перемещения пека в твёрдом и жидком состоянии; полуавтоматическая станция распаковки 2 компл.; дробилки пека 3 шт.; вибрационный грохот, плавитель твёрдого пека 3 компл.; фильтр очистки жидкого пека 8 шт.; циркуляционный пековый насос 3 шт.; перекачивающий насос жидкого пека 2 шт.; уравнительный бункер жидкого пека; термальный окислитель; подогреватель воздуха; шкаф MCC; шкаф ПЛК. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Комплект оборудования для переработки фруктовых и овощных чипсов, состоит из 15 составляющих зависимых компонентов, являющихся комплектом единого производственного комплекса. Блок 1: низкотемпературное оборудования для жарки в масле, состоит из: 1. Оборудование 4 в 1: срезание кожуры, разрезание на пластинки, разделение на дольки и удаление сердцевин яблок, DRB-PXP. 2. Очистительная машина для фруктов, QXJ-5000. 3. Линия для бланшировки и удаления воды, PTX-4000. 4. Вакуумный обжарочный аппарат, VF-1200. 5. Подъемник с гидровышкой, OY-500. 6. Раскладная терраса, XD-2800. 7. Мешалка, BLJ-800. 8. Градирня; башенный холодильник, LQT-50. 9. Парогенератор ZFQ-500. 10 Морозильная тележка. 11. Линия быстрого замороживания S

Трубчатая выпарная установка с падающей пленкой, тип с колонной аромы предназначена для производства концентрированного яблочного и вишневого соков. Производительность оборудования: с подачей сырого яблочного сока 20 800 кг/ч (10,5 Брикс), с подачей вишневого сока 12745 кг/ч (14 Брикс). Состав оборудования: балансные ёмкости для сока - 2 шт., блок концентрации сока (состоящий из 5-ти выпарных агрегатов, 5-ти сепараторов, 3-х теплообменников предварительного нагрева, колон ректификации и охлаждения), каркас-платформы с лестницей, блок охлаждения воды, блок охлаждения концентрата, CIP-мойка, электрошкаф управления с панелью, комплекты трубопроводов. Принцип работы: сырой (мутный) сок закачивается в балансную ёмкость, откуда последовательно перемещается через теплообменник, ректификационную колону, 2-ю и 1-ю ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации поступает на дальнейшую фильтрацию (в объем поставки не входит); после очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость, после которого продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике и поступает для концентрации в 3-ю, 4-ю и 5-ю ступень до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс, вишневый концентрат - 65 Брикс); далее концентрат сока охлаждается поэтапно в 5-й ступени блока концентрации, теплообменнике и блоке охлаждения концентрата.

Ферментатор навоза в комплекте – это оборудование для переработки навоза – на выходе дает материал (подстилка), который соответствует всем требованиям. Комплектация: cепаратор шнековый марки CRI-MAN модель SM 260/100 FA DM 7,5 кВт для для разделения навоза на жидкую и твердую фракции; платформа для сепаратора высотой 5м. для размещения и установки сепаратора; погружной насос мощностью 7,5 кВт, тип PTS (VERTIKAL) для подачи навозной жижи из приямка-накопителя в сепаратор, имеет измельчающий механизм; биореактор (фермент атор) HBC 2500, HYGIENIZING BIO CELL вертикальный бункер, где происходит биосушка и биостабилизация при температуре 65-70℃; электронное управление, мониторинг системы для управления процессов биореакт

7. Описание товара: Комплект нагревательной печи для использования в сельскохозяйственном секторе, марка – Mengzhou; модель YC1720-GR; мощность – 400 кВт. это тип печного оборудования, в котором в качестве топлива используются уголь, нефть, газ и Т (частицы биомассы), а в качестве источников тепла - дымовые газы, а также термальное масло (такое как L-QB, L-QC и L-QD) в качестве теплоносителей. Циркуляционный масляный насос обеспечивает циркуляцию жидкой фазы теплоносителя для транспортировки тепла к использующему тепло оборудованию, а затем возвращается в нагревательную печь для повторного нагрева высокотемпературного, низкого давления и энергосберегающего оборудования. Температура нагрева может быть, как высокой, т

Установка термической обработки сливок GEA предназначена для нагрева сливок до температуры 92С с целью уничтожения патогенной микрофлоры, инактивации ферментов для дальнейшего разделения сливок на высокожирные сливки и пахту. В состав установки входят: уравнительный бак для приёмки сливок из отделения хранения объемом около 300 литров, оснащенный герметичным люком, моющей головкой, датчиками уровня, датчиком положения люка; насос для подачи сливок, центробежного типа; массовый расходомер; пятисекционный пластинчатый теплообменник с комплектом запорно-регулирующей арматуры для нагрева сливок до температуры концентрирования и охлаждения пахты; модуль подготовки горячей воды; уравнительный бак для сбора пахты; насос ц

Аппарат воздушного охлаждения является узлом «Установки переработки газа» и предназначен для конденсации изобутановой фракции из паровой в преимущественно жидкостную фазу при заданных температуре и давлении. Охлаждаемый поток (изобутановая фракция) движется горизонтально по системе оребренных труб, под которыми установлены нагнетательные вентиляторы, подающие охлаждаемый воздушный поток перпендикулярно охлаждаемому потоку. Аппарат воздушного охлаждения состоит из следующих компонентов: 1) трубные пучки (секции трубных пучков - 8 шт.) с крепежными деталями; 2) подогревающий змеевик (секции подогревающих змеевиков – 8 шт.) с крепежными деталями; 3) металлоконструкция и мостики (элементы металлоконструкций – 271 шт.) с крепежными деталями; 4) вентиляторы - 8 комп. (кожухи вентиляторов – 16 шт. с крепежными деталями, лопасти и ступицы вентиляторов – 8 комп., двигатели с редукторами – 8 шт., вибровыключатели – 8шт.). Все компоненты аппарата воздушного охлаждения монтируются на металлоконструкции, представляющей собой раму на стойках, обеспечивающей подачу воздуха снизу через вентилятор. Для проведения техобслуживания металлоконструкция оснащается мостиками перилами и лестницами. Аппарат воздушного охлаждения поставляется в разобранном виде. После монтажа все компоненты составляют единое целое, смонтированное на общей раме.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном ввиде совместно с монтажными элементами.

Комплектная установка выпаривания концентрата . (далее – Установка) представляет собой трехстадийную прямоточную систему выпаривания с использованием термической рекомпрессии пара (TVR) для переработки концентрата опреснения соленых сульфидно-щелочных сточных вод. Очистка сточных вод осуществляется с помощью следующих технологических процессов: термокомпрессия, деаэрация, многостадийное выпаривание, охлаждение рассола. Три стадии выпаривания скомпонованы последовательно, при этом заводской пар направляется в термокомпрессор эжекторного типа, из которого греющий пар далее подается на первую стадию. Каждая последующая стадия испарения работает при более низких давлении и температуре пара, поскольку использует пар, произведенный в испарителе предыдущей, более горячей стадии, что позволяет добиться высокого КПД использования пара. Система работает под вакуумом, который поддерживается жидкокольцевым вакуумным насосом. В целях исключения чрезмерного пенообразования в Установке используются системы противовспенивания.

Биореактор LBR-15GJ из нержавеющей стали с механическим перемешиванием, используется для культивирования микроорганизмов (дрожжи, грибки, бактерии). В биореакторе обеспечивается создание оптимальной среды для роста микроорганизмов: стерильная питательная среда (ручной способ стерилизации), перемешивание среды с помощью механической мешалки, подача стерильного воздуха через фильтры, контроль требуемой температуры, создание избыточного давления для поддержания стерильности внутри биореактора. Значение с датчиков биореактора отображается на мониторе системы управления, для контроля за параметрами процесса стерилизации, охлаждения и культивирования микроорганизмов. Описание принципа работы: биореактор на 2/3 объема запол

Линия предназначена для непрерывного изготовления сосисок путём их термической обработки с применением пара. Линия состоит из следующих основных компонентов: цепной конвейер – 2 шт.; технологическая секция предварительного ополаскивания – 1 шт.; технологическая секция нагрева – 7 шт.; устройство осушения циркулирующего воздуха – 7 шт.; вытяжная труба с вентилятором – 7 шт.; устройство осушения рециркулируемого воздуха – 2 шт.; технологическая секция промывки холодной водой – 1 шт.; технологическая секция охлаждения рассолом – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения рассолом – 2 шт.; технологическая секция охлаждения потоком воздуха – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения потоком воздуха – 4 шт.; устройство автоматической выгрузки – 1 шт.; устройство автоматической промывки/ополаскивания/смазки конвейеров – 1 шт.; площадка обслуживания – 2 шт.; автоматическое устройство безразборной очистки CIP – 1 шт.; система управления (включает в себя: интерфейс оператора с программным обеспечением FactoryTalk View, программируемый логический контроллер, шкафы управления элементами управления двигателями, промышленный компьютер, HMI/PLC панель управления, предохранительные модули) – 1 комплект. Принцип работы: петли с сосисочной продукцией автоматически загружаются на два цепных конвейера (верхний и нижний) с J-образными крюками, ополаскиваются водой и перемещаются в секции термообработки на первый этап варки. Продукт последовательно проходит все семь зон термообработки, каждая из которых расположена в отдельной технологической секции нагрева. Нагревательное оборудование в зонах варки включает ребристые и трубчатые паровые батареи. Каждая паровая батарея имеет от 2 до 4 секций и ребра из нержавеющей стали. Трубки и коллекторы изготовлены из нержавеющей стали. Паровые батареи заключены в корпус из нержавеющей стали, подающий коллектор оснащен разделительной перегородкой. В каждой зоне установлена система увлажнения пара. Все секции оснащены устройствами осушения циркулирующего воздуха и вытяжными трубами с вентиляторами. В двух секциях предусмотрена возможность копчения продукта с помощью дымогенераторов натурального дыма (дымогенераторы в комплект поставки не входят). После термообработки продукция охлаждается водяным душем и охлаждённым рассолом хлорида натрия, после чего, на выходе из секции охлаждения, ополаскивается водой для смывания остатков рассола с поверхности продукта. Окончательное охлаждение и сушка продукта осуществляется в секции охлаждения потоком воздуха. Разгрузка готового продукта осуществляется устройством автоматической выгрузки. Транспортировка продукции через все технологические зоны осуществляется за счёт цепной конвейерной системы. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики: производительность линии от 4036 кг/час до 6255 кг/час (в зависимости от параметров сосисок); количество видов выпускаемых сосисок – 12; размеры сосисок: диаметр от 18 до 26,5 мм, длина 114 - 181 мм, вес от 45 до 80 грамм; время термообработки сосисок от 63 до 81,7 мин.; температура термической обработки продукта +78 0С; температура готового продукта на выходе +2… +4 0С; длина каждого конвейера 220,5м; количество крюков 21166 штук, скорость передвижения продукта от 2,9 м/мин. до 3,76 м/мин.; габаритные размеры линии (ДхШхВ) 33670 х 5551 х 6023 мм; вес 70000 кг. Секции поставляются собранном в заводских условиях виде, цепные конвейеры поставляются в предварительно собранном виде (направляющие пути цепи смонтированы в секциях и соединяются в единое целое при монтаже).

7. Описание товара: Сельхозяйственное оборудования для производства кормов из овечьх и коровьих шкур, марка – Mengzhou; модель Mg-400; мощность - 400 кВт. включает в себя полный цикл производства кормов: от очистки и дезинфекции шкур до получения готового продукта, состоит из: 1. Котел предназначен для обваривания коровьей и овечьей кожи. Оборудование нагревает холодную воду до 100 градусов. После того как температура воды поднимется до 100 градусов, коровья кожа и овчина варятся в течение двух часов. Как коровья кожа и овчина приготовлены, они пропускаются через ленточный конвейер и помещаются в хранилище. После естественного охлаждения они будут обработаны в следующем процессе. 2. Ленточный конвейер служит для тра

Каналы питателей (2 шт.) со встроенной системой охлаждения и обогрева предназначены для доставки стекломассы без потери термической однородности по огнеупорным желобам от стекловаренной печи к стеклоформующей машине. Принцип действия: стекломасса самотеком движется по каналу питателя, где, в зависимости от объема перемещаемой стекломассы, осуществляется ее охлаждение (при высоких съемах) или нагрев (при уменьшении объема). Охлаждение осуществляется воздухом, нагнетаемым вентиляторами из внешней среды, методом конвекционного охлаждения поверхности стекломассы и методом непрямого конвекционного охлаждения канала внутри перекрывного бруса. Нагрев осуществляется газовыми горелками при сжигании природного газа. Основные компоненты канала питателя: металлоконструкции (нижнее и верхнее строение), внутри которых размещена огнеупорная кладка (компоненты нижнего строения: каркас, опорная конструкция, трап, платформа, лестница , корпус (чаша питателя) - в комплект поставки не входят в связи с повторным использованием оборудования от заказчика); система горения (газовоздушные горелки, модуль управления газовоздушной смесью); комплект охлаждающего оборудования; оборудование дымохода отработанных газов (кронштейны с заслонками); контрольно-измерительная система; система мешалок (опционная комплектация, устанавливается для увеличения объема перемещаемой стекломассы, в комплект поставки не входит); блок управления каналом питателя в составе шкафа управления (один шкаф управления на два канала питателей). Управление осуществляется в автоматическом режиме.

Оборудование в блочно-модульном исполнении, предназначенное для пастеризации и охлаждения теплоносителем (водой) пива и других напитков в алюминиевых банках, выполненное в виде стального туннеля, состоит из 10 секций (секции I – IV, в которых осуществляется постепенный нагрев напитков теплоносителем до температуры пастеризации; секция V, в которой напитки под воздействием теплоносителя выдерживаются при температуре пастеризации определенный промежуток времени; секции VI –X, в которых происходит охлаждение напитков теплоносителем до заданной температуры на выходе из туннеля). Основные компоненты, которыми оснащено оборудование: 10 центробежных насосов, посредством которых осуществляется циркуляция теплоносителя; 4 пластинчатых теплообменника; многорядный пластинчатый цепной транспортер; термостатическая система нагрева/охлаждения, регулирующая температуру теплоносителя; спринклерная система мойки; соединительные кабели и трубопроводы, а также трубная обвязка секций пастеризатора; трубопроводная арматура; электрокоммутационные приборы; контрольно-измерительные приборы; силиконовые шторы и панели с изоляцией из каменной ваты, установка которых позволяет разделить внутреннего пространство туннеля на секции и предотвратить перепады температур; шкаф управления на основе программируемого логического контроллера, оснащенный системой кондиционирования. Производительность: 38 000 банок (450 мл)/час, 39000 (330 мл)/час. Габариты (высота х ширина х длина) корпуса туннеля, мм: 2 800 х 5 850 х 19 180. Изделие поставляется в разобранном виде.

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80–150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м³, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

7.Описание товара: Колосниковый клинкерный охладитель, модель LCB0612A, серии RC2-SY Sinoma-Liyang Heavy Machinery Co., Ltd. (ООО тяжелого машиностроения Лиян СИНОМА) является одним из видов охладителей для клинкера. Принадлежат к семейству холодильников с воздушным охлаждением. Колосниковый холодильник цементного завода охлаждает и перемещает цементный клинкер из вращающейся печи, и поставляет нагретый воздух (вторичный воздух) для вращающейся печи и теплообменника. Температура клинкер, поступающего в колосниковый холодильник, снижается с 1300-1400 ℃ до уровня ниже 100℃ за считанные минуты. Конструкция колосникового холодильника. Основными частями колосникового холодильника являются верхняя часть корпуса, и нижняя ч

Полуавтоматическая линия жарки водорослей HKSL-RL-001 применяется для обжаривания водорослей типа Порфира (Porphyra) с получением на выходе полностью готового к употреблению в пищу продукта. Готовые обжаренные листы водорослей используются как ингредиент для добавления в различные блюда, так и в качестве самостоятельного продукта питания. Основным способом использования обжаренного листа водорослей является изготовление суши и роллов. Линия состоит из подающей станции, жарочной станции, ручной станции тестирования и управления, счетной станции и станции вакуумной упаковки и печати. Схема оборудования и принцип работы полуавтоматической линии жарки водорослей HKSL-RL-001: Сырье (не обжаренные листы водорослей) подаютс

Процесс работы вакуумной сублимационной сушки включает в себя 5 этапов. Процесс предварительной обработки: При производстве продуктов вакуумной сублимационной сушки обычно проводят предварительные процессы, как выбор материала, очистка, резка, и стерилизация. Стадия замораживания: Сперва необходимо заморозить сырье, чтобы вода в нем превратилась в лед, который • будет готов к следующей стадии сублимации. Температура замерзания и скорость замерзания являются важной целью контроля. Температура должна быть ниже точки замерзания материала. В нормальных условиях, требуемое время для замораживания материалов находится в промежутке от 1-4 часов, после этого можно переходить на стадию сублимации. Стадия сублимации: Сублимаци

Линия для производства водной полимерной дисперсии модель – SS316, марка Texfab SS316, изготовитель: TEXFAB INDUSTRIES PVT.LTA предназначена для производства стирол-акрилового сополимера, который используется в качестве связующего в производстве водных красок. Состоит из: реактор с рубашкой 3000л с комплектующими (мотор, фланцы, редуктор) – оснащен миксером, инструментами для контроля температуры, давления и системой фильтрации; емкость для мономеров 2000л с комплектующими (мотор, фланцы, редуктор) – оснащен миксером, системой нагрева и охлаждения, контроль давления; конденсатор 22м2; емкость для жидкой химии 100л; емкость для жидкой химии 50л; комплектующие: трубопроводы, ротаметр, фильтровальная ткань и ручные кран

товар представляет собой автоклав «модели – 2*30» стальной сосуд высокого давления и цилиндрической формы, склепанный или сваренный из отдельных звеньев-обечаек. С торцов автоклав закрыт выкупными днищами или закрываются герметическими крышками с помощью механизма. Автоклав предназначен для термовлажной обработки паром (для заправки газоблока) с наминальным давлением 1,3 МПа и температурой 180 по Цельсию при производстве газоблоков для придания необходимой прочности. Запаривания газоблоков в автоклаве состоит из следующих операции: загрузка сырца в автоклав, закрытия крышки, перепуск пара, впуск острого пара, выдержка под давлением, второй перепуск, выпуск пара в атмосферу, открытие крышек, выгрузка автоклава. Технич

Линия предназначена для производства гранулированного пятиводного метасиликата натрия. Принцип действия: при распылении жидкого раствора силиката натрия с температурой 80-90 °С в кристаллизаторе происходит его остывание, и при температуре ниже 72,2 °С начинается процесс его кристаллизации (переход силиката натрия из жидкого состояния в кристаллическое). Инициаторами кристаллизации выступает стартовый порошок пятиводного метасиликата, который в момент первого старта линии поступает из просеивающей машины, образуя внутри кристаллизатора пылевое облако. В грануляторе сырье скатывается в гранулы, которые подвергаются классификации, дроблению и помолу. Мелкая фракция возвращается в кристаллизатор в виде стартового порошка. Основные компоненты линии: система фильтрации входящего сырья (в составе: фильтр-2шт., из них 1 шт. отсутствует при ввозе; насос для фильтра - 2 шт.) c обвязкой труб; система подачи сырья (в составе: струйный насос-2 шт., трубопроводный клапан) с обвязкой труб; система гранулирования и кристаллизации с обвязкой труб; система охлаждения (в составе: охладитель; насос для охлаждения горячей воды - 2 шт.; насос для кондиционера - 2 шт.; охлаждающий теплообменник; устройство для обработки воздуха) с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов (в составе: ковшовый элеватор - 2 шт.; подающее устройство -2 шт.; основной клапан для распределения сырья) с обвязкой труб; система классификации и измельчения (в составе: рассеивающая машина; двухголовная мельница; дробилка) с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб (в составе: циклонный сепаратор; пылеулавливающий вентилятор; водяной насос для пылеулавливания - 2 шт.; промежуточный вентилятор); автоматическая система управления технологическим процессом (система АСУТП) (в составе: компьютер, шкаф управления оборудованием, пульт управления, преобразователи давления, расходомеры, термометры и т.д.).

товар представляет собой пропариватель ПЗ-6 предназначенный для гидротермической обработки зерна крупяных культур, с целью улучшения технологических свойств зерна. Принцип работы пропаривателя: зерно,при открытии шиберной задвижки самотеком поступает из верхнего загрузочного бункера в пропариватель, где интенсивно перемешивается лопастной мешалкой и насыщается влагой, при подаче пара через форсунки. Затем, самотеком поступает в нижний темперирующий бункер, где выдерживается по температуре (100град.С) определенное время, что определяется технологическим заданием. Основные технические характеристики пропаривателя: полный объем-0,1м.куб; производительность -3т/час; расход пара на тонну зерна-120-200кг/час; давление пара

Оборудование представляет собой единое комплектное оборудование, предназначенное для производства брома (мощностью 3000 т/г) и бромида натрия (мощностью 3750 т/г). Состав оборудования: резервуары для хранения брома, кислот, бромида натрия, воды - 12 шт., ёмкость бромистоводородной кислоты, ребойлер - 2 шт., колонна паровой десорбции - 4 шт., ректификационная колонна - 2 шт., абсорбер абгазов, устройство для предварительного подогрева рассола - 4 шт., теплообменники подогрева рассола - 4 шт., конденсатор паров брома - 7 шт., ректификационный стеклянный конденсатор - 2 шт., сепаратор бромной воды - 10 шт., охлаждающая колонна (градирня), буферная ёмкость хлор-газа - 2 шт., ёмкость абсорбирующей жидкости – 2 шт., аварийная ёмкость для хранения брома, насосы - 19 шт., ванна маточного раствора, мерные баки - 5 шт., ёмкость для сбора конденсата - 4 шт., реактор типа "К" - 3 шт., выпариватель типа "К" - 4 шт., выпариватель (кристаллизатор) типа "К" - 2 шт., испарительные конденсаторы - 4 шт., вакуумная установка - 2 шт., рукавные фильтры - 2 шт., центрифуги - 2 шт., система сушки, измельчитель вибрационный, абсорбер отходящих газов, кран-балка, компьютер с акустикой для PLC, шкафы управления и распределения электрического тока, контрольно-измерительные приборы, электрические устройства, кабели, кабельные лотки, комплект трубопроводов, шлангов, фитингов, арматуры, комплект уплотнительных элементов, огнеупоров и теплоизоляционных материалов, смазочные и монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки, техническая документация - 27 шт. Производственный процесс включает в себя: подкисление водного раствора бишофита (рассол производственного сырья подкисляют небольшим количеством соляной кислоты); окисление (подкисленный рассол пропускается через хлорный газ для окисления ионов брома в рассоле до свободного брома); дистилляцию и конденсацию (окисленный до свободного брома рассол нагревается паром в дистилляционной колонне для выпаривания брома, затем паары брома конденсируются в жидкий бром, затем бром-сырец и бромная вода разделяются в колбе-сепараторе бромной воды); ректификацию (на данном этапе происходит отделение брома от других примесей); реакцию (в реакционный котел добавляют жидкую щелочь, воду, мочевину и бром для проведения реакции бромирования с образованием раствора бромида натрия); выпаривание (раствор бромида натрия косвенно нагревается паром, выпаривается и концентрируется под вакуумом для выпадения твердого бромида натрия); кристаллизацию (в кристаллизаторе раствор охлаждается до 70-80°С, в это время из раствора выпадает большая часть твердого бромида натрия); фильтрацию и сепарирование (бромид натрия поступает на центрифуги, где происходит разделение на твердый влажный бромид натрия и маточный раствор); сушку (посредством парового косвенного нагрева удаляются излишки воды); дробление (при наличии крупной фракции бромид натрия поступает в измельчитель). Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Полуавтоматический пастеризатор предназначен для нагрева и охлаждения коровьего обезжиренного молока, не содержащего частиц и волокон. Пастеризатор содержит: вертикальный цилиндрический балансный танк с крышкой из металлической стали; продуктовые насосы (центробежный насос, дополнительный бустерный насос перед секцией нагрева теплообменника); пластинчатый теплообменник с тремя секциями; линию выдерживания; контур горячей воды, включая арматуру и управляющее оборудование; арматуру секции охлаждения; автоматический переключающий клапан для сохранения продукции в случае отказа в системе регулирования температуры; клапан, осуществляющий защиту от смешивания пастеризованного продукта с недостаточно нагретым (не пастеризованным) продуктом; комплект клапанов; измерительное оборудование (реле уровня с 4-мя точками контроля в балансовом танке, электромагнитный расходомер для продукта, три электронных датчика температуры, один комплект манометров для контроля положительного перепада давления в теплообменнике). Пастеризатор смонтирован на общем основании (раме). Поставляется в собранном виде

Линия для переработки куринного помета и овечьей шерсти в удобрения с годовой производительностью 15 000 тонн гранул - 30 000 тонн порошкообразного органического удобрения "два в одном". Линия применяется для переработки сырья (куриный помет и овечьи шерсти), после ферментации сырье с содержанием влаги 30—35% измельчается и просеивается, добавляются аэробные бактерии в соответствии с пропорциями, после смешивания осуществляется подача конвейером в гранулятор, путем формовки с полированием получается круглые гранулы, осуществляется сушка воздухом при низкой (≤ 65 градусов Цельсия), охлаждение, просеивание, готовая продукция подается в бункер конвейером, производится упаковка с отмериванием количества и складирование.

Оборудование представляет собой автоматическую установку, предназначенную для производства водорода из природного газа методом парового риформинга. В состав установки входят следующие основные компоненты: узел подготовки сырья; узел печи риформинга и высокотемпературной конверсии СО; узел очистки водорода (система короткоцикловой адсорбции): узел водоснабжения (питательная вода); узел управления и контроля; узел обеспечения процесса (трубопроводы с опорами в границах установки и с запорно-регулирующей арматурой). Поставляется в комплекте с кабелями и кабеленесущими конструкциями в границах установки, с футеровкой и теплоизоляцией, катализаторами, подложкой катализаторов и адсорбентами в количестве, обеспечивающим процесс; монтажным материалом и инструментом для сборки в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Принцип работы: подача природного газа осуществляется через узел подготовки сырья, в котором поток газа разделяется на два потока (один поток поступает как топливо для горелок печи риформера, второй - смешивается с потоком рециркуляционного Н2 и компримируется в компрессорном блоке); затем поток компримированного реакционного газа подогревается и обессеривается на катализаторе в реакторе десульфурации; далее подготовленное сырье поступает на реакцию в узел печи рифрорминга и высокотемпературной конверсии СО, где сырьевой поток газа смешивается с водяным паром, производимым паровым котлом, а в трубах печи риформинга на катализаторе происходит реакция паровой конверсии с получением водорода и окиси углерода; далее поток проходит через высокотемпературный СО конвертер (реактор конверсии СО), где большая часть монооксида углерода вступает в реакцию с избыточным количеством пара, присутствующем в потоке риформинга-газа с образованием дополнительного количества водорода и углекислого газа; затем образовавшийся водород поступает в узел очистки водорода методом короткоцикловой адсорбции, позволяющей на выходе получить водород с чистотой 99,9%; в узле водосннабжения происходит подготовка и подача питательной воды для производства пара, участвующего в паровой конверсии. Управление и контроль процессов осуществляется единой системой управления в контейнерном исполнении. Все узлы соединены между собой трубопроводами, посредством которого происходит перемещение сырья и продуктов между узлами.

Комплектная технологическая линия представляет собой функциональный блок, предназначенный для производства молока ультравысокотемпературной обработки (ультрапастеризованного/стерилизованного) путем непрерывной тепловой обработки молока в потоке в закрытой системе путем контакта обрабатываемого продукта с нагретой поверхностью при температуре до 1400С. В состав линии входят: 1) модуль ультра-пастеризации с регулируемой производительностью 9600 л/ч и 15600 л/ч; 2) гомогенизатор; 3) асептический танк объемом 20 000 л; 4) система автоматизации участка и дистанционного управления модулями (включает в себя серверный шкаф с сервером, контроллером, ИБМ; два шкафа с распределительным вводом-выводом; рабочую станцию оператора в составе: ПК, монитор и принтер; 5) компоненты и монтажные материалы для монтажа трубопроводов и электросистемы внутри линии в количестве, необходимом для соединения всех компонентов оборудования в единую систему.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков), под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в нессобранном виде совместно с монтажными элементами.

Подогреватель шихты (далее – Подогреватель ) предназначен для нагрева компонентов шихты, состоящей из фракций кокса и огарков анодов с помощью высокотемпературного органического теплоносителя (далее - ВОТ). В состав Подогревателя входят следующие основные компоненты: рама, корпус, шнековые валы, мотор-редуктор, трубопровод подачи и обратки ВОТ, металлорукава для впуска и выпуска ВОТ, редуктор, крышка корпуса с контрфланцем для аспирации, запорные клапана ВОТ на шнековые валы, датчик скорости вращения шнекового вала, клеммные коробки для подключения датчиков управления процессом, загрузочная воронка течки, разгрузочная воронка течки, теплоизоляция для корпуса подогревателя и крышки, комплектующие для пусконаладочных работ: вентиляционные, запорные, регулирующие (регулировки), дренажные клапаны; индикаторы потока датчик контроля температуры; манометр; металлические шланги; кронштейны для трубопровода и теплоизоляции; кабельные лотки; материал сальников, включая винты, гайки и шайбы уплотнения; прокладки для трубопровода. Принцип действия: шихта подается в Подогреватель через загрузочную воронку течки с температурой от 0 до +30 С. За счет вращения шнековых валов шихта перемещается внутри корпуса. По мере перемещения шихта нагревается от горячего корпуса и шнековых валов до температуры 195±5° C. В качестве источника тепла используется ВОТ с температурой 300 °C (на входе), который проходит через нагревательные контуры корпуса и шнековых валов.

Установка термомасляная котельная для подогрева масла, производительностью 5 500 000 ккал/час, торговая марка TIMSAN, представляет собой функциональный блок для подогрева масла, используемого в качестве теплоносителя для целей нагрева в технологических процессах обработки древесины, состоящий из камеры сгорания колосникового типа с встроенной бункерной системой подачи топлива, хранения золы, секции циклонной очистки, системы насосной циркуляции и вертикальной секции теплообменника. В качестве топлива в установке используются древесная стружка, измельченная фанера и древесные отходы. Древесные отходы сжигаются на колосниковой решетке, установленной внутри огнеупорной камеры сгорания. По завершении горения образуе

Комплект технологического оборудования, входящего в состав комплексной линии рафинации подсолнечного, рапсового и соевого масел, и предназначенного для удаления из растительных масел воскообразных веществ, посредством охлаждении масла в кристаллизаторе до температуры +10/+12˚С и выдержке при этой температуре при медленном перемешивании для образования кристаллов воска с последующей фильтрацией. Состав оборудования: 1) предварительный охладитель; 2) буферный танк вымораживания; 3) насос подачи; 4) охладитель кристаллизаторов; 5) смеситель фильтровальной добавки (2 шт.); 6) кристаллизатор – выдерживатель (2 шт.); 7) насос подачи на фильтры (2 шт); 8) подогреватель подачи на фильтры (2 шт); 9) насос теплой воды (2 шт); 10) фильтр вымораживания (2 шт); 11) танк отфильтрованного масла; 12) насос выгрузки; 13) танк суспензии предварительного намыва; 14) насос предварительного намыва; 15) воздушный циклон; 16) система транспортировки фильтровальной добавки; 17) танк дневной нормы фильтровальной добавки (2 шт); 18) танк мойки фильтрующих пластин; 19) трубы и трубная арматура, в количестве, необходимом для соединения всех компонентов линии между собой; 20) электрооборудование (электрошкафы и кабели) в количестве, необходимом для комплектации линии. Все компоненты оборудованы необходимыми измерительными и контрольными приборами, а также соответствующими дополнительными конструктивными элементами (конденсатоотводчики, грязевые фильтры, гасители пульсации, смотровые стекла). Линия поставляется в разобранном виде

с 03.12.2022

Предпусковой подогреватель двигателя, представляющий собой электромеханическое устройство, подключаемое к электрической сети напряжением 220 В, состоящее из электронагревательного элемента, расположенного в герметичном теплообменнике, электронного блока управления, крыльчатки для осуществления циркуляции охлаждающей жидкости по контуру двигателя, размещенных в одном корпусе, и предназначенное для прогревания в холодное время года двигателя внутреннего сгорания транспортных средств (без его запуска) за счет нагревания охлаждающей жидкости электронагревательным элементом, в соответствии с Основными правилами интерпретации 1 и 6 Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности классифицируется в субпозиции 8419 89 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.

с 03.12.2022

Предпусковой подогреватель двигателя, представляющий собой электромеханическое устройство, потребляющее топливо из топливного бака транспортного средства или отдельного бака, входящего в комплектацию подогревателя двигателя, питаемое электрическим током от аккумуляторной батареи транспортного средства, состоящее из камеры сгорания, теплообменника, циркуляционного насоса для перекачивания охлаждающей жидкости по контуру двигателя, топливного насоса и электронного устройства управления, размещенных в одном корпусе, предназначенное для прогревания в холодное время года двигателя внутреннего сгорания транспортных средств (без его запуска) за счет нагревания охлаждающей жидкости, проходящей через теплообменную систему, газами от сгорания топливной смеси, в соответствии с Основными правилами интерпретации 1 и 6 Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности классифицируется в субпозиции 8419 89 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.

с 12.08.2023

Воздушный охладитель жидкости (драйкулер), состоящий из корпуса, в котором размещены трубчатый теплообменник и вентилятор, предназначенный для охлаждения жидкости в теплообменнике путем прохождения воздуха окружающей среды, нагнетаемого вентилятором (вентиляторами), через теплообменник и применяемый в промышленности для охлаждения технологического оборудования, а также в системах вентиляции и кондиционирования воздуха, в соответствии с Основными правилами интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 и 6 классифицируется в субпозиции 8419 89 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.