Все предварительные классификационные решения: 8417 80 700 0 прочие

комбинацию машин по производству технического гексаметафосфата натрия посредством термической дегидратации раствора дегидроденфосфата натрия в плавильной печи с системой аспирации твердых частиц основного вещества. Подготовленный раствор дозируют в плавильную печь, в которой происходит частичная дегидратация и плавление раствора при температуре 650 – 700 °С с помощью автоматической газовой горелки и продуктами сгорания природного газа. Расплавленный раствор при температуре 800 °С вытекает на поверхность охлаждающих цилиндров, после этого образовавшийся стеклообразный чешуйчатый материал подвергается дроблению винтовым конвейером и через воронку перемещается в дезинтегратор, далее образовавшийся стеклообразный измельченный продукт, а также продукт перемещаемый помимо дезинтегратора с образованием чешуйчатого продукта упаковывается на упаковочных машинах в полипропиленовые мешки (25 кг) и биг –бэги (1000 кг). Технические характеристики: мощность горелки (нагревательная мощность – 2000 кВт, максимальная температура печи – 1000 °С, топливо- природный газ, теплотворность природного газа – 7989 ккал/ м3, установленная мощность – 17,2 кВа, номинальная электрическая мощность – 6,2 кВт.

Установка представляет собой единую производственную линию для получения негашёной обожженной извести путем обжига известняка в печи при температуре около 1050°С - 1200°С. Компоненты установки: отдел подачи и складирования известняка, отдел обжига извести, отдел выгрузки печи и дробления, отдел складирования и наполнения обожженной извести, система управления, комплект технической документации для сборки и обслуживания. Производственный процесс: в отделе подачи и складирования известняка производятся операции по перемещению сырья в бункеры складирования, отделения металлических частей и пыли от сырья, разделение сырья на фракции и его взвешивания; далее с помощью скипового моста сырьё поступает в двухшахтную газовую печь, где непосредственно происходит процесс обжига при помощи сгорания природного газа; выгрузка обожжённой извести из печи производится с помощью вибропитателя и ленточного конвейера (лоткового типа) и подаётся в щековую дробилку, откуда известь разделенная на фракции транспортируется на ковшовый элеватор и далее в накопительные бункеры.

Регенеративная термическая окислительная установка предназначена для очистки газов, отходящих от линии пропитки бумаг фенолформальдегидными смолами, методом регенеративного термического окисления (дожигания). Установка поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: система приема отходящих газов, корпус на опорной раме с платформой обслуживания, в состав которой входит камера сгорания, комплект керамических наполнителей, система клапанов, газовая горелка с газовой рампой (2 комплекта), главный вентилятор, системы контроля температуры и давления, водовоздушный теплообменник, дымовая труба, комплект воздуховодов, система управления. Принцип работы: загрязненный воздух с летучими органическими соединениями (ЛОС) из линии пропитки бумаг фенолформальдегидными смолами поступает в предварительно нагретую камеру сгорания, где при температуре 800°С за счет высокотемпературного окисления происходит распад ЛОС на воду и углекислый газ. Очищенный воздух через систему воздуховодов проходит через водовоздушный теплообменник и далее выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу. Цикличность процессов регенеративного термического окисления (дожигания) в одной части камеры сгорания и предварительного нагрева воздуха с помощью газовых горелок в другой части камеры сгорания осуществляется с помощью открывания и закрывания соответствующих клапанов.

Однокамерная печь для нагрева заготовок, с циркулярной пилой, марки Giansun, модель GA - DB20211021 подогревает алюминиевые столбы или заготовки до заданной температуры. Главная задача этих печей — это обеспечение точной и постоянной температуры алюминиевых заготовок для подачи их в контейнер экструзионного оборудования. Для нагрева применяется прямой нагрев пламенем горелок. В каждой зоне нагрева печи устанавливаются контактные термопары, которые обеспечивают контроль температуры нагрева алюминиевых столбов (заготовок). Печь обеспечивает быстрый и непрерывный нагрев и совмещает в себе процесс распиловки и нагрева. Для разогрева заготовок до нужной температуры требуется около 30-40 минут. В печи используется прямой н

Печь активации каменного угля после его карбонизации (далее – Печь) предназначена для термической обработки с паром и в инертной атмосфере с целью увеличения площади поверхности (пористости) для адсорбции. Нагревание печного пространства осуществляется газовыми горелками. Принцип работы Печи. В печь подается продукт сверху, и продукт после нагревания выходит из печи через нижнюю камеру. Внутри Печи продукт проталкивается зубцами, закрепленными на лопастях центрального вала. В боковой поверхности Печи предусмотрены отверстия для газовых горелок, для нагнетания свежего воздуха, для впрыска пара и термопар. Печь поставляется в разобранном и незавершенном виде (без внутренней огнеупорной кирпичной кладки корпуса, газовых горелок, подводящих инженерных коммуникаций) и состоит из следующих основных компонентов: боковая цилиндрическая поверхность, верхняя часть корпуса, верхняя платформа с решетчатым настилом, входное отверстие продукта, донная часть, выпускное отверстие продукта, опорная конструкция корпуса, центральный вал, воздушная коробка, верхний и нижний подшипники, зубчатая передача, комплект крепежных и монтажных материалов для сборки. Максимальная температура 950°С.

Инсинератор HLPG-300 предназначен для высокотемпературного термического уничтожения и обезвреживания биоорганических отходов, медицинских отходов (класса опасности А, Б, В, частично Г), ТБО, нефтешламов. За счет высокой температуры сгорания внутри инсинератора происходит практически полное уничтожение отходов и после завершения рабочего цикла остается стерильный пепел массой 2-5% от загрузки. Технические характеристики инсинератора: производительность 50-300 кг/раз, габаритный размер 2550*2400*3120 мм, размер входного окна 620*1070 мм, метод зажигания - дизельное топливо, мощность 11 кВт. Составные компоненты инсинератора: основная камера сжигания (рабочая температура 550-850 0С), вторичная камера сгорания (850-1200 0С), горелка для основной камеры сгорания (мощность 0,17 кВт, масляное потребление 5-10 кг/час), горелка для вторичной камеры сгорания (0,32 кВт, 10-15 кг/час), маслобак объемом 200 л, жаростойкий дымоход, термопара (жаростойкость 1300 0С), шкаф управления, клапан-бабочки (жаростойкость 350 0С), воздуходувка (3 кВт), низкотемпературный дымоход, дымоход 2 м (с тросом крепления и стяжным крюком), вытяжной вентилятор с конвертором (3 кВт, жаростойкость 190 0С), оросительная башня (с откачивающим насосом, пистолет-распылителем и системой заправки щелочным раствором), уловитель искры, пылеочиститель мешочного типа (жаростойкость 250 0С), воздушный компрессор (4 кВт), циклонный пылеуловитель (высота 2,5 м), генератор (30 кВт). Принцип работы инсинератора: отходы, подлежащие уничтожению, загружаются в основную камеру, во вторичной камере сгорания происходит дожигание несгоревших компонентов дымовых газов. Камеры выложены изнутри огнеупорным кирпичом, крышки и люк камеры защищены от воздействия высокой температуры огнеупорным материалом. Горелки с маслопроводом и фотоэлектрической трубкой установлены в основной и вторичной камере. Высокотемпературный газ, выходящий из камеры вторичного сгорания, обрабатывается в оросительной башне щелочным раствором для удаления содержания кислот и SO2.. При помощи уловителя искры, пылеочистителя мешочного типа и циклонного уловителя, дымовой газ очищается от содержащихся крупных и мелких частиц, от частиц пыли. После фильтрации дымовые газы выбрасываются через дымоход, под действием центробежного вентилятора. Управление работой инсинератора осуществляется при помощи щита управления. В качестве источника электроснабжения используется генератор.

Комплекс для утилизации нефтесодержащих, резиновых и пластиковых отходов 2200*6600,*2000*4000 используется для переработки пластика, шин, нефтяных отходов. В установке используются три технологических процесса и два комплекта технологического оборудования, включая установки для перегонки сырого масла и фракционной перегонки.

Регенеративный термический окислитель (далее - Окислитель), предназначен для очистки паров пека, путём регенеративного дожигания. Сжигание летучих паров пека осуществляется в камере сгорания Окислителя с помощью нагревательного устройства (горелки), которое создаёт и поддерживает температуру, необходимую для осуществления технологического процесса (850º С). Очищенный таким образом газ направляется вентилятором в дымовую трубу (в комплект поставки не входит). Технологический процесс очистки паров состоит из 3 последовательно повторяющихся циклов. Данная технология позволяет очищать поступающие в Очиститель пары пека в одной части камеры сгорания, в то время как в другой части происходит процесс выжигания, с целью очистки керамических блоков от налипающих на них вязких частиц. Цикличность смены положений очистки паров пека и выжигания достигается с помощью автоматического открывания и закрывания соответствующих клапанов. В состав Окислителя входят следующие основные компоненты: колонны (3 шт.), камера сгорания, термоизоляция, керамические блоки (432 шт.), горелка, технологический вентилятор 30 кВт с глушителем, воздуховоды (3 комплекта), вентилятор рециркуляции, 17 клапанов, ресивер, пневматический сервисный блок, платформа, опоры (15 шт.), кабельные лотки, установка подогрева воздуха, электрооборудование и комплект КИП. Окислитель поставляется в разобранном виде.

Установка предназначена для термической очистки отработанного воздуха путем термического дожигания летучих органических соединений, содержащихся в отработанном воздухе. Принцип работы: отработанный воздух, попадающий в устройство, проходит через встроенный теплообменник «воздух-воздух», в котором нагревается до температуры 540 °C и попадает на конусную горелку; одновременно с данным процессом на горелку подается природный газ, нагретая ГВС и природный газ образуют горючую газообразную смесь, которая сгорает в факеле горения при температуре от 680 °C до 750 °C. В процессе горения все органические соединения, содержащиеся в ГВС, термически разлагаются до углекислого газа и водяного пара. В результате из камеры сгорания выходит очищенный воздух без органических соединений. Состав установки: насосная станция термомасло для АНК, дегазатор DN350, главный вентилятор с опорной плитой, вход отработанного воздуха основной линии, аварийный вентилятор с опорной плитой, вход отработанного воздуха аварийной линии, линия безопасности вход в теплообменник «воздух-термомасло» АНК (V6.9, PI6.5, TI6.2, V6.10), линия безопасности выход из теплообменника «воздух-термомасло» АНК (V6.11, TI6.3, PI6.6, FZA6.1, TIC6.1, TR6.1, TZA6.1, SV6.1, V6.12), дроссельные заслонки (К0.1, К0.2, К0.5, К0.6, К0.7), ручные заслонки (К0.3, К0.4), воздуховод с компенсатором от внешнего теплообменника Luvo к устройству дожигания TNV, трубопроводная опора DN 1000 для дроссельных заслонок, трубопровод для отвода отработанного газа вентилятор-внешний теплообменник «воздух-воздух» с компенсатором, трубный хомут DN 1000 для воздуховода с компенсатором от внешнего теплообменника Luvo к устройству дожигания TNV, трубопроводная опора для хомута трубопроводной опоры DN 1000, трубопроводная опора DN 1000 для воздуховода с компенсатором от внешнего теплообменника Luvo к устройству дожигания TNV, газовый участок TNV, шкаф управления, частотный преобразователь для вентиляторов, приводы воздушных заслонок (электрические: М0.1, М0.2, М0.3, М0.5, М4.2, пневматические: М4.1), комплект изоляции для трубопроводов, устройство термического дожигания TNV 24000 Nm3/h, теплообменник «воздух-термомасло» АНК, внешний теплообменник «воздух-воздух» Luvo, комплект монтажных материалов в количестве, необходимом для сборки оборудования. Поставляется посредством 3 тягачей с 20-т-полуприцепами и 3-я низкопрофильными платформами для перевозки негабаритных грузов.

Мобильная модульная инсинераторная установка с ручной загрузкой - предназначена для утилизации (сжигания) промышленных горючих твердых и жидких отходов: документов и изделий, требующих специального учета, медицинских отходов, опасных химических отходов, отходов лакокрасочной промышленности, мебели и отходов деревообработки, отходов птицефабрик, бытовых отходов и т.д. с целью превращения их в стерильную золу (пепел). Основные компоненты печи: горизонтальная топка; вертикальная топка; огнеупорный кирпич; утеплитель; завихритель отходящих газов; колосниковая решетка; камера сброса золы; антикоррозионная обшивка; загрузочное окно; отверстие для горелки; отверстие для дополнительного притока воздуха; воздушный канал; полка дожигателя. Конструктивно печь представляет собой L-образную конструкцию, состоящую из двух топок (вертикальной и горизонтальной), внутренняя поверхность которых выполнена из огнеупорного кирпича. В горизонтальной топке происходит непосредственно сам процесс сжигания отходов, после чего несгоревшие частицы поступают в вертикальную топку, где за счет завихрителя отходящих газов (конструкция из огнеупорного кирпича, находящаяся на нижней полке вертикальной топки) и дополнительного притока воздуха (воздушный канал для подачи воздуха) происходит процесс дожигания. Технические характеристики установки: рабочая температура в топочном блоке – 1300-1500°С; вид топлива – жидкое, твердое, газообразное; время сгорания отходов – 100-120кг/час; время дожигания несгоревших частиц – 3-5сек; габаритные размеры (Д?Ш?В) – 2,86?1,35?2,3м

Оборудование цеха термохимической обработки стеклоткани представляет собой единую производственную линию для удаления органических веществ с поверхности ткани путём термического воздействия. На первой стадии в печи карамелизации (высокотемпературная вертикальная печь, максимальная температуру 450°С, обогрев прямой природным газом) удаляется до 90% органических веществ (замасливателя и шлихты), на второй стадии в печи периодического действия (нагрев прямой природным газом, диапазон температур 100 - 450°С) для отжига стекловолокна удаляются оставшиеся 10% органических веществ. Состав оборудования: секция размотки со швейной машиной, пневматические натяжные валы для шлицевого приема (6 шт.), специальное устройство с компенсирующими валиками, вытяжной прибор №1 с прижимным валиком, система очистки полотна №1, валковый тканенакопитель на входе, вытяжной прибор № 2 без прижимного валика, высокотемпературная печь с двумя проходами полотна, термическая установка с системой рекуперации тепла, охлаждающие валики для высокотемпературной печи, погружная ванна из специальной стали, отжимное устройство после погружной ванны, вертикальная сушилка с двумя проходами материала, охлаждающий валик для сушилки, вытяжной прибор №3 без прижимного валика, система «GRAVIMAT»; валковый тканенакопитель на выходе, вытяжной прибор №4 без прижимного валика, система очистки полотна №2, установка контактной осевой намотки с рабочим помостом, пневматические натяжные валы для шлицевого приема (4 шт.), устройства измерения натяжения для синхронизации приводов, электрораспределительное устройство, включая многодвигательный трехфазный привод, интерфейс данных для чтения технологических данных, измерительный датчик (газ), измерительный датчик (ток), кабельный материал для установки; 2 печи для отжига стекловолокна (включают стальные пластины, сконструированные как верхнее покрытие для пола печи (укладываются на бетонный фундамент печи), металлическую раму печи и теплоизолирующие панели, изолирующий слой – минеральная вата, четыре вентилятора, выходные ворота печи, четыре агрегата газовых горелок, четыре двигателя тепловентилятора, вытяжной вентилятор для отводов продуктов сгорания, охлаждающий вентилятор, газовое оборудование - клапаны, заслонки, терморегуляторы), шкафы управления и кабельную продукцию в пределах печей.

Комплект пиролизного оборудования предназначен для утилизации отработанных шин методом непрерывного пиролиза (термического расщепления ). Представляет собой комплекс оборудования предназначенный для совместного выполнения четко определенной функции – утилизации автомобильных шин методом непрерывного пиролиза. Конструктивно комплект включает в себя: систему дробления шин, непрерывный питатель, роторный вращающийся реактор пиролиза, непрерывный шлакоотгрузчик, систему непрерывного охлаждения, систему удаления запаха, систему очистки и удаления дымовых газов, электрощитовой шкаф, печные горелки, масло-газовый сепаратор, циклон, емкость под печное топливо, конденсатор вертикальный и горизонтальный, вакуумный ресивер, водяной затвор, десцилятор, Процесс пиролиза происходит в полностью герметичной среде. В качестве источника тепла используется горелка и неконденсируемый горючий газ. Метод нагрева – непрямой. Производительность 30 тонн/день.

Оборудование для пиролиза представляет комплекс технологического оборудования предназначенного для выполнения определенной функции – утилизации шин бывших в употреблении и резинотехнических изделий методом термолиза (термического разложения). Сырье загружается в реактор и под воздействием температуры подвергается пиролизу с образованием парогаза, технического углерода и отделением металлокорда. Конструктивно установка состоит из реактора аппарата для пиролиза, основы машины, защитного покрытия, маслоотделителя, огнеупорной конструкции, масляного бака, бака необработанного масла, резервуара для воды, горелки отработанного газа, системы отвода дыма, системы сброса, колена клапана, трубы, стального швеллера и железного уголка для крепления реактора, Технические параметры:производительность700 кг/час, температура обработки 400-5000С

Оборудование для производства кальцинированной извести работает по средством обжиговой печи, предназначенной для создания высоких температур в камерах, вследствие сгорания топлива. Предназначено для обжига щебня фракции 20-40мм. при выходе из печи щебень превращается в известь.

Печь предварительного окисления каменного угля для последующей его карбонизации и активации (далее – Печь) предназначена для термического разложения каменного угля в окислительной среде при температуре 250 - 300 ºС (макс. 390 ºС). Нагрев печного пространства осуществляется газовыми горелками. Печь представляет собой незавершённый товар (без внутренней огнеупорной кирпичной кладки корпуса, горелок и подводящих инженерных коммуникаций) в разобранном виде. Принцип работы: в Печь сверху загружается продукт. Нагревание продукта осуществляется газовыми горелками. После нагревания и окисления продукт выходит из Печи через нижнюю камеру. В процессе окисления продукт с помощью зубцов, закреплённых на лопастях центрального вала, перемещается в нижнюю часть Печи до выходного отверстия. В боковой цилиндрической поверхности Печи предусмотрены отверстия для газовых горелок и нагнетания свежего воздуха. Печь состоит из следующих основных компонентов: боковая цилиндрическая поверхность, верхняя часть корпуса, верхняя платформа с решётчатым настилом, входное отверстие продукта, донная часть, выпускное отверстие продукта, опорная конструкция корпуса, центральный вал, воздушная коробка, верхний и нижний подшипники, привод центрального вала, комплект крепёжных и монтажных материалов для сборки.

Установка представляет собой единую производственную линию для получения негашёной обожженной извести путем обжига известняка в печи при температуре около 1050°С - 1200°С. Компоненты установки: отдел подачи известняка; отдел складирования и просеивания известняка; отдел складирования и наполнения извести; отдел обжига извести; отдел выгрузки печи и дробления; отдел складирования и наполнения обожженной извести; система электричества и автоматического управления. Производственный процесс: в отделе подачи известняка производятся операции по перемещению сырья в бункеры отдела складирования и просеивания известняка, отделение пыли от сырья, разделение сырья на фракции и его взвешивание; далее по скиповому мосту с помощью скиповой лебедки сырьё поступает в двухшахтную газовую печь, где непосредственно происходит процесс обжига известняка и получение извести при помощи сгорания природного газа; выгрузка обожжённой извести из печи производится с помощью ленточного конвейера (лоткового типа) и подаётся в щековую дробилку, откуда известь, разделенная на фракции, транспортируется на ковшовый элеватор отдела складирования и наполнения обожженной извести и далее в накопительные бункеры. Производительность установки 220 тонн/сутки.

Цилиндрические вертикальные печи – предназначены для нагревания природного газа и для регенерации молекулярного сита в колонне для обезвоживания и удаления меркаптана молекулярного сита.

Товар представляет собой промышленное оборудование,применяемое для производства фосфатной соли или дегидратации исходного раствора мононатрийфосфата с образованием расплава полифосфата натрия(гексаметафосфата)–печь плавильную.Нагрев печи осуществляется газовой горелкой.Печь состоит из:стальной конструкции с кожухом,многослойной футеровки из жаростойкого бетона,газовой системы нагрева с центральной горелкой,двухслойной плавильной ванны (с водяным охлажд.) из жаростойкой нержавеющей стали и АСУ.Техн. харак-ки.Объём плавильной ванны–2400л.Производительность плавки–500кг/ч. Макс.темп.нагрева печи–1000⁰С.Нагрев.мощность горелки–2000кВт(макс.).Топливо–природный газ.Давление газа–20-50кПа,теплотворность-7989ккал/м3.Номин.н

Печь нагреватель – предназначен для разогрева ПЭТ преформ перед выдувом готовой ПЭТ тары. Технические характеристики: производительность не менее – 800 преформ в час; мест для преформ – 44/22; тип печи – туннельная; привод – мотор-редуктор; тип чашек преформ – универсальный.

Товар представляет собой единую производственную линию для производства гипсового вяжущего путем обжига гипсового камня во вращающейся печи при температуре около 1 100°С – 1 200°С. Состав линии: отдел дробления-просеивания, отдел складирования и подачи сырья, отдел обжига гипса, отдел томления и промежуточного складирования, отдел измельчения, отдел складирования, отдел пневматической подачи, система электричества и автоматизации, монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки. Производственный процесс: в отделе дробления-просеивания производятся операции дробления гипсового камня и его просеивания для получения гипсовой фракции 0-10 мм; далее сырьё поступает в отдел складирования для обеспечения запаса сырья на случай аварийной остановки линии дробления; затем сырьё подаётся во вращающуюся печь обжига, где под высокой температурой подвергается дегидратации; в следующем отделе с полученным продуктом осуществляется процесс томления и складирования перед подачей в отдел измельчения; далее обожжённое гипсовое вяжущее измельчается в молотковых мельницах до фракции 0-1000 мкм; после готовый продукт поступает в отдел складирования для последующей транспортировки к месту назначения. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Печь карбонизации каменного угля для его последующей активации (далее – Печь) предназначена для термического разложения каменного угля в инертной среде при температуре 400 – 500 ºС (макс. 600 ºС). Нагрев печного пространства осуществляется газовыми горелками. Печь представляет собой незавершённый товар (без внутренней огнеупорной кирпичной кладки корпуса, горелок и подводящих инженерных коммуникаций) в разобранном виде. Принцип работы: в нагретую Печь сверху загружается продукт. Нагревание продукта осуществляется за счёт сжигания технологического воздуха. После нагревания и карбонизации продукт выходит из Печи через нижнюю камеру. В процессе карбонизации продукт с помощью зубцов, закреплённых на лопастях центрального вала, перемещается в нижнюю часть Печи до выходного отверстия. В боковой цилиндрической поверхности Печи предусмотрены отверстия для газовых горелок и нагнетания свежего воздуха.

Оборудование для термической обработки полуфабрикатов из алюминиевых сплавов состоит из двух камер и одной вагонетки для погрузки и выгрузки алюминиевых стержней далее столбы. Столбы с помощью вагонетки загужаются в печь нагрева (газовая печь для нагрева столбов алюминиевых столбов) далее столбы проходят термическую обработку при температуре 430-650°С в течении 10-20 часов. После окончания термической обработки столбы с помощью вагонетки перемещаются в камеру охлаждения (охлаждающий вентилятор и водяной туман). Скорость охлаждения 30°С/ч. Технические характеристики: Объем загрузки -20т; длина термонагреваемого алюминиевого стержня -6м; максимальная рабочая температура печи -650°С; мощность установки горелок: -6 горе

Барабан сушильный предназначен для сушки сыпучих материалов топочными газами. Сушильные барабаны применяются в промышленности строительных материалов в различных технологических линиях для тепловой сушки известняка, глины, песка, мела, гипса и др. сыпучих материалов крупностью частиц до 60 мм. Температура подаваемого в барабан теплоносителя должна быть не более 900ºС. Температура дымовых газов на выходе из барабана не менее 100-150 ºС. На входе топочных газов в барабан должно быть разряжение не менее 30 Па. Топливо-природный газ, сжиженный газ, дизельное топливо. Основные технические параметры: цилиндр (диаметр х длина)- 2200х8600, скорость 8,82r/min, сушильная мощность -120-160т/ч, потребляемая мощность – 4х11 кВт.

Секционная печь закалки алюминия с двумя дверцами, марки Giansun, модель GA-SX20211021 предназначен для обработки старением профилей из алюминиевого сплава для повышения прочности и термической обработки при закалки после обработки отливок из алюминиевого сплава в твердом растворе и предназначена для уменьшения концентрации напряжений в материалах из алюминиевого сплава и уменьшения деформации материалов из алюминиевого сплава. Метод нагрева: прямой нагрев природным газом. Конструкция печи изготовлена из швеллера, уголка, прямоугольного профиля, стена печи – из пластины δ2 - Ԛ235. Имеет изоляцию толщиной около 200 мм с обеих сторон печи и сверху печи, толщина в нижней части печи - 120 мм, на дверце печи - 160 мм; изо

Камера дожига газов (далее – Камера) предназначена для максимально полного и чистого сжигания «хвостового» газа, производимого во время основного технологического процесса из дымовых газов печи предварительного окисления, печи карбонизации и печи активации. Дожиг газов осуществляется с помощью главной горелки, которая имеет запальную/вспомогательную горелку, встроенную в ее центральную часть. Направление пламени в Камере – сверху вниз. Принцип работы Камеры: перед поступлением газов в Камере нагнетается воздух сгорания, воздух управления смесью, включаются газовые регуляторы для подачи газа в Камеру и горелка. Смесь воздуха и газа доводится до уровня, подходящего для горелки. Газ воспламеняется, датчик пламени активируется от тепла и дает разрешение продолжить горение горелки. В процессе сгорания газов в ней образуются дымовые газы, которые удаляются через нижнюю часть камеры в котел-утилизатор (в поставку не входит). В боковой поверхности Камеры предусмотрены отверстия для подачи отработанных газов из печи активации, из печи предварительного окисления и печи карбонизации, для подачи воздуха. Камера поставляется в разобранном и незавершенном виде (без внутренней огнеупорной кирпичной кладки корпуса, главной горелки, подводящих инженерных коммуникаций) и состоит из следующих основных компонентов: боковая цилиндрическая поверхность, верхняя часть корпуса, решетчатый настил, донная часть, опора Камеры, комплект крепежных и монтажных материалов для сборки.