Все предварительные классификационные решения: 8417 10 000 0 горны и печи для обжига, плавки или иной термообработки руд, пиритных руд или металлов

Линия переплава и разливки алюминиевого шлака (далее - Линия) предназначена для извлечения алюминия из алюминиевого шлака с дальнейшим его розливом в изложницы для получения мелкой чушки (15 кг). Извлечение алюминия происходит в поворотной роторной печи путём нагрева шлака горело-топочным оборудованием, использующим в качестве топлива пропан-бутановую смесь. Принцип работы: с помощью погрузчиков (в поставку не входят) шлак подаётся в загрузочное устройство, с помощью которого перемещается в печь. После загрузки с помощью горело-топочного оборудования осуществляется нагрев шлака до необходимой для переплава алюминия температуры (до 1100º С). После окончания процесса переплава жидкий алюминий выливается из барабана печи на металлотракт. По системе металлотракта расплав попадает в поворотный лоток линии разливки чушки. При поворачивании лотка происходит заполнение изложницы жидким металлом. Заполненные изложницы направляются на станцию охлаждения. Далее чушка извлекается из изложницы с помощью автоматической системы выбойки и падает на приёмный стол. В состав Линии входят следующие основные элементы: поворотная роторная печь 2 шт. в комплекте; загрузочное устройство ; металлотракт от роторной печи 2 шт.; лотковая система с резервуаром, поплавковой системой, системой нагрева; линия разливки чушки весом 15 кг; система фильтрации 56 000 м3/ч c блоком охлаждения газа, системой углеродных кассетных фильтров и трубопроводов.

Кожух доменной печи-непосредственно сама печь (основная часть). Кожух доменной печи представляет собой газоплотный резервуар с отверстиями для леток, фурменных приборов, подводов и отводов трубопровода охлаждения, зондов, инспекционных люков, трубопровода доменного газа и загрузочного оборудования, работающего с высокой температурой и высоким давлением газов внутри. Изготовлен из стали 09Г2С-сплав,содержащий 0,09% углерода, 2% марганца и кремний, количество которого не превышает 1%. Сталь 09г2с относится к низколегированным сталям, общее количество легирующих добавок в которых не превышает 2,5% (в отличие от высоколегированых, где этот показатель-свыше 10%). Основные предназначения этой стали-использование ее для сварных конструкций. Сварка возможна как при подогреве до 100-1200С, с последующей термической обработкой, так и без подогрева и обработки. Хорошая свариваемость стали обеспечивается благодаря низкому содержанию углерода.

Газовая печь старения для алюминиевого профиля предназначена для получения максимальных механических свойств. Циркулируемый воздух нагревается по принципу прямого нагрева. Газовая горелка установлена в камере сгорания, которая отделена от рабочей камеры. Принцип работы печи основан на циркуляции горячего воздуха в продольном направлении. Корзины с загруженными профилями перемещаются с помощью приводных роликов в полу цеха и печи.Температура в рабочей камере печи контролируется шестью термопарами. На печи установлены две центробежные турбины. Двери печи снабжены серией дефлекторов. Состав печи: рабочая камера; Система циркуляции воздуха; Два вентилятора циркуляции воздуха; Камера сгорания и нагрева воздуха; Газовая г

Линия подготовки расплава ... предназначена для подготовки алюминиевого сырья к процессу непрерывной разливки алюминиевой ленты с требуемым химическим составом. Оборудование Линии осуществляет плавку твёрдого алюминиевого сырья, флюсование (удаление нежелательных компонентов), удаление шлака, добавление легирующих элементов, дегазацию. Основная функция Линии - плавка металла обеспечивается газопламенной плавильной печью с электромагнитной мешалкой. В целях обеспечения высокого качества продукции с помощью газопламенной печи-миксера осуществляются накопление и выдержка расплава при необходимой температуре, поддержание температуры расплава в процессе разливки, обеспечение непрерывной подачи расплава на линию литья в автоматическом режиме, флюсование, выравнивание химического состава и температуры расплава. Далее в электрической печи рафинирования (дегазатор) происходит очистка расплавленного алюминия от водорода с помощью инертного газа (аргон). После печи рафинирования расплав поступает на систему фильтрации расплава, в которой при прохождении жидкого алюминия через пенокерамические фильтры осуществляется механическая очистка металла от оставшихся в нём включений. В состав Линии входят следующие основные компоненты: плавильная печь, система электромагнитного перемешивания, печь-миксер (...), система желобов на участке «...» – 1 комплект, система желобов на участке «...» – 1 комплект, устройство подачи прутка-модификатора, печь рафинирования, система фильтрации расплава, гидравлические блоки – 2 ед., стенд клапанов – 4 ед., шкафы управления в ПСУ - 1 комплект, пульт оператора, защитное ограждение – 1 комплект.

Данная печь предназначена для расплавления алюминиевых чушек. После расплавления чушки в плавильной печи расплавленный алюминий непосредственно подается в теплоудерживающую печь, где выполняются такие процессы, как удаление шлака, рафинирование и перемешивание и т.п. Две теплоудерживающие печи попеременно подают в прокатный агрегат соответствующую алюминиевую жидкость для обеспечения непрерывного производства. Состав печей: 4т. плавильная печь вертикального типа-1шт; 10т. теплоудерживающая печь -2шт. Технические параметры: Номинальная скорость плавления -4т/ч; Номинальный объём плавильной печи -10т; Внутренний диаметр вертикальной печи - Ф1500 применяется кирпич из карбида и карборуднума; Горел

Доменная печь (домна) – это большая металлургическая, вертикально расположенная плавильная печь шахтного типа для выплавки чугуна и феросплавов из железорудного сырья. Рабочей смесью (шихта) для доменной печи, является смесь состоящая из руды, кокса и флюса, которая готовится в определённой пропорции и загружается в доменную печь. Конструкция печи цилиндрическая. Доменная печь данного типа используется для выплавки из руд металлов, преимущественно железа и меди. В целом, доменная печь представляет собой комплекс оборудования входящий в комплект печи, который обеспечивает беспрерывность процесса работы печи. Процесс выплавки происходит из нескольких операционных процессов, это подготовка материала (руды), загрузка материала в печь, выплавка, выгрузка чугуна и шлака из печи. В соответствии с технической документацией и товаросопроводительными документами, в комплект данной печи входят следующие узлы и агрегаты: вентиляционная секция – 1шт, загрузочная станция - 1шт, секция охлаждения - 1шт, крюковой приёмник под матерчатые мешки – 19шт, шлаковые чаши – 20шт, таль электрическая – 2шт, крюки для тали электрической – 2шт, контроллер электрической тали – 2шт, желоб для слива шлака – 4шт, металлические колёса для тележек – 34шт, щековая дробилка – 1шт, мельница для измельчения проб – 1шт, электродвигатель – 1шт, секция горения – 2шт, днище – 1шт, приёмное отделение для штейна в днище, колонна - 4шт, тележка-форма для шлака – 1шт, тележка-форма для штейна – 7шт, вытяжной вентилятор – 2шт, вентилятор принудительной тяги – 2шт, пылеулавливающие матерчатые мешки – 41шт.

товар представляет собой печь для нагрева алюминиевых заготовок с горячими ножницами для нагрева алюминиевых стержней с горячей стригальной машиной. Основные зоны нагревательной печи – это зона выдерживания, зона предварительного нагрева и зона нагрева. Зона выдерживания необходима для того, чтобы все алюминиевые заготовки стали одной температуры ±9℃, после чего они переходят в следующую зону. В области предварительного нагрева установлен дополнительный воздуходув, который распространяет горячие пары, выпущенные из зоны нагрева, воздействуя на алюминиевые заготовки, поступающие в камеру с регулируемым давлением. Оборудование является полностью автоматическим, предназначена для производства алюминиевых профилей. При р

Печь для плавки алюминия представляет собой промышленную печь опрокидываемого типа с газовым нагревом, предназначенную для плавки алюминиевых Т-образных слитков и лома с максимальной производственной мощностью 100 тонн/день. В состав печи входят следующие основные компоненты: металлоконструкция печи с площадкой для обслуживания, ограждением площадки, лестницей; электромагнитный миксер на Баррель тележке; огнеупорная внутренняя футеровка с экраном (щитом) теплозащиты конструкции; система горения с системой вытяжки; гидравлическая система наклона печи; пневматическая система; линия подачи добавок - лигатуры ...; система литейных канав со сливным лотком и обогревом для разгрузки печи; керамический пенный фильтр ...; система контроля и управления печью. Технологический процесс: загрузка печи в автоматическом режиме (загрузочный бункер/выдвижной слот в комплект поставки не входит); плавление сдвоенной газовой горелкой (для ускорения процесса и исключения насыщения расплавленного алюминия газом в процессе плавки осуществляется за счет электромагнитных сил перемешивание жидкого металла электромагнитным миксером, расположенным под плавильной ванной на специальной Баррель тележке, обеспечивающей движение миксера; слив расплавленного алюминия из печи автоматизированным способом (за счет наклона печи гидравлическими цилиндрами) в литейные канавки - желоба, в которые с помощью линии подачи стержней (лигатуры) происходит равномерное поступление добавок - лигатуры к расплавленному металлу (линия подачи лигатуры приводится в движение пневмосистемой печи); затем расплав поступает на очистку фильтрацией пенным керамическим фильтром, установленным на пути линейных канавок; полученный таким образом расплав перемещается на литейный стол кристаллизации для формирования алюминиевых заготовок (в комплект поставки не входит). Управление и контроль технологическим процессом осуществляется единой системой контроля и управления через ПЛК с возможностью передачи данных в общезаводскую системму управления. Технические характеристики: объем плавильной ванны 35 тонн, температура расплавленного металла 720°С, предельная температура печи 900-1050°С.

Однотигельная печь представляет собой устройство, предназначенное для термической обработки хромитового сырья в промышленных и полупромышленных условиях в целях предобогащения. Однотигельная печь состоит из четырех основных частей: корпуса печи, дверцы печи, камеры печи (вместе с системой загрузки для тигелей и вагонеткой), системы сгорания, автоматической системы управления и тигеля. Основной принцип работы: тигель заполненный хромитовым сырьем и закрытый специальной крышкой устанавливается во внутрь печи (камера печи) с помощью вагонетки (по выкатному поду), где при закрытой двери печи при сгорании происходит предвосстановление хрома путем нагрева и спекания. Описание печи в сборке: 1. Материал корпуса – профильный

Линия предназначена для термической обработки (закалки, нормализации, отпуска, термического обжига) литых изделий из стали различных марок. Линия состоит из следующих основных компонентов: термическая камерная газовая печь - 6 шт., закалочная ванна, камера охлаждения, система транспортировки (загрузки/выгрузки) деталей, система автоматического и электрического управления. Принцип работы: готовая садка с деталями, поступившими на термическую обработку, с помощью загрузочного устройства транспортируется в зону термообработки и помещается в камеру закалочной печи. Нагрев рабочего пространства закалочной печи обеспечивается газовыми горелками. В печи детали нагреваются до заданной температуры и выдерживаются определенное время. После чего садку с деталями выгружают из закалочной печи, далее в соответствии с технологическим процессом детали помещают в закалочную ванну или в камеру принудительного охлаждения. После завершения процесса термообработки садку с деталями выгружают на стол транспортировочной тележки для транспортировки ее в зону разгрузки готовой продукции. Линия поставляется в несобранном виде. Технические характеристики: вес загрузки 19 т, диапазон рабочих температур печей 350-1150°С, вид топлива – природный газ.

Колпаковая газовая печная установка (Изготовитель: ...) предназначена для термической обработки (отжига) стальной проволоки в бунтах в защитной атмосфере азота. Основные компоненты: печной стенд (основание для загрузки бунтов) с рециркуляционным вентилятором и 8 гидравлическими зажимами -2шт.; нагревательный колпак с 6 газовыми горелками -1 шт.; охлаждающий колпак с 4 вентиляторами-1шт.; муфель (внутренний кожух)-2шт.; гидравлический узел (гидравлический силовой агрегат)-1шт.; станция понижения давления (точка отвода редуктора давления) для азота и природного газа-1шт.; узел запорно-регулировочной арматуры (клапанный стенд) для регулирования давления азота в внутри муфеля-2шт.; система автоматики и питания (комплект электрических шкафов и оборудования системы автоматизации). Принцип работы: Оператор загружает проволоку в бунтах на печной стенд (основание), накрывает муфелем, который через герметизирующую прокладку прижимается гидравлическими зажимами к основанию, и запускает цикл продувки бунтов проволоки азотом. После чего оператор поверх муфеля устанавливает на стенд нагревательный колпак, вручную подключает к нему энергоносители: газ и электроэнергию, и запускает процесс отжига. После завершения цикла нагрева печь отключается автоматически. Оператор заменяет нагревательный колпак охлаждающим колпаком и подключает к нему электроэнергию. Охлаждающие вентиляторы запускаются автоматически. При достижении заданной температуры оператор снимает со стенда охлаждающий колпак, муфель и проволоку в бунтах. Управление режимами работы установки осуществляется в автоматическом режиме. Нагревательный и охлаждающий колпаки, муфели, проволока в бунтах перемещаются оператором на крюке крана.

Конструкция газоплавильная тигельная печи для плавки алюминия PH1000 включает в себя сварной стальной кожух цилиндрической формы, сваренный из стального листа толщиной 6 мм. Кожух имеет приваренную к нему верхнюю и нижнюю (донную) части, в нижней части стального кожуха выполнен проем в которую встроена двухрядная десятисмесительная инжекционная газовая горелка. В верхней крышке кожуха имеется отдушина с коленообразной металлической трубой диаметром 159 мм, через который удаляются вредоносные пары, выделяемые в процессе расплавления алюминия внутри тигеля. Внутри кожуха печь футеруется огнеупорным материалом из шамота, между кожухом и футеровкой введен теплоизоляционный слой из гибкого теплоизоляционного стекловолокни

Линия предназначена для термической обработки (объёмной закалки, цементации, нитроцементации и низкотемпературного отпуска) металлических деталей и заготовок (болты, гайки, валы, шестерни, пуансоны и т.д.), изготовленных из различных видов стали. Процесс термической обработки заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагреве в газовой печи при температуре 820-950ºС в атмосфере защитного эндотермического газа. Нагрев рабочего пространства закалочной печи обеспечивается газовыми нагревателями. Поддержка равномерной температуры и циркуляция газа обеспечивается циркуляционным вентилятором, контроль температуры в печи осуществляется термопарами. Линия состоит из следующих основных компонентов: герметичная закалочная печь - 3 шт., шкафы управления закалочными печами - 3 шт., экспертная система , анализатор атмосферы, генератор эндогаза , мойка однокамерная , печь отпуска , печь отпуска H - 2 шт., погрузчик/разгрузчик , подъёмный стол Т-2 - 2 шт., накопительный рольганг , основной поддон - 10 шт. Принцип работы: основной поддон устанавливается на подъёмный стол. Детали, поступившие на термическую обработку, укладываются на поддон, и формируется садка. Далее погрузчик/разгрузчик позиционируется напротив подъёмного стола, загружает садку с деталями на себя и перемещается по рельсам (не входят в комплект поставки) к одной из трёх закалочных печей, куда он загружает садку с обрабатываемыми деталями. Запускается процесс термообработки, по окончании которой погрузчик/разгрузчик забирает садку с деталями из печи и перевозит её в мойку. После мойки деталей погрузчик/разгрузчик перевозит садку в отпускную печь, где запускается процесс отпуска деталей. По окончании процесса отпуска, погрузчик/разгрузчик забирает садку с деталями из печи отпуска и разгружает на накопительный рольганг, откуда после остывания детали отправляются на склад готовой продукции. При полной загрузке линии на основных компонентах линии находятся по одному поддону. Управвление процессом термической обработки осуществляется посредством экспертной системы . Основные технические параметры: максимальный вес садки - 1000 кг, максимальная загрузка печей, погрузчика/разгрузчика, мойки - 1000 кг, диапазон рабочих температур закалочных печей 750-950ºС, диапазон рабочих температур отпускных печей 150-750ºС.

товар представляет собой двухкамерную термопечь, процесс производства приосходит методом осаждения и закалки алюминиевых профилей, вытянутых на линии экструзии. Нагрев технологического воздуха осуществляется пропорциональными горелками, работающими на природном газе или дизкльном топливе. Внутреняя рециркуляция горячего воздуха из радиационных труб, производимых горелками, достигается за счетиспользования центрабежных вентиляторов средней мощности, которые быстро нагнетают воздух в систему воздуховодов. Воздух течет от одной стенки печи к другой. Циркуляция воздуха слишком короткая для достижения более коротких циклов и лучшей чувствительности. Характеристика печи: тип системы – конвекционная тепловая печь с циркуляц

Технологическая линия представляет собой комплекс технологического оборудования для проведения операций термической обработки стальных заготовок (поковок). Линия состоит из отдельного самостоятельного оборудования, собранного в очередности выполняемых функций и соединенного между собой погрузочно-разгрузочным оборудованием, а также троллейными путями оборудования, транспортирующего поддоны с садкой. В состав линии входят: 1) газовая толкательная печь, предназначенная для нагрева садки в атмосфере продуктов сгорания; 2) газовая толкательная печь для изотермической выдержки садки в атмосфере газов сгорания в диапазоне температур 500-7000 С; 3) камера охлаждения садки холодным воздухом после аустенизации для охлаждения садки до температуры изотермического нагрева после аустенитизации; 4) водяная закалочная ванна для закалки садки в воде путем погружения; 5) загрузочный проездной роликовый стол; 6) разгрузочный проездной роликовый стол; 7) транспортер поворота поддонов. Линия оснащена системой управления на базе промышленных контроллеров, смонтированной в электрических шкафах управления. В комплект поставки входят 26 поддонов из жаропрочной стали, необходимых для обеспечения непрерывного технологического процесса

Газовая плавильная наклоняемая печь предназначена для получения алюминиевых сплавов, требуемого химического состава, из твердой шихты и легирующих компонентов. Основные компоненты печи: металлоконструкция кожуха печи; футеровка печи; дверь и механизм подъема; система сжигания топлива; система измерения температуры; вытяжная система; летка для слива металла при наклоне печи; передаточный желоб; гидравлический силовой агрегат; магнитогидродинамический (МГД) перемешиватель; система управления с программно-логистическим контроллером. Принцип действия: Твердая шихта (чушка мелкая, чушка Т-образная, лом алюминиевых сплавов, технологические отходы собственного производства) расплавляется под воздействием тепла сгорания природного газа, при этом происходит растворение введенных легирующих компонентов в расплаве алюминия. Далее расплав перемешивается при помощи МГД-перемешивателя и производится снятие шлака с поверхности расплава. Расплав сливается из печи путем наклона печи, после чего производится чистка стенок печи от отложений шлака и цикл повторяется. Удаление шлака с поверхности расплава и чистка стенок печи производятся машиной, не входящей в состав печи. Максимальная загрузка печи 25 т.

Однотигельная печь представляет собой устройство, предназначенное для термической обработки хромитового сырья в промышленных и полупромышленных условиях в целях предобогащения. Однотигельная печь состоит из четырех основных частей: корпуса печи, дверцы печи, камеры печи (вместе с системой загрузки для тигелей и вагонеткой), системы сгорания, автоматической системы управления и тигеля. Основной принцип работы: тигель заполненный хромитовым сырьем и закрытый специальной крышкой устанавливается во внутрь печи (камера печи) с помощью вагонетки (по выкатному поду), где при закрытой двери печи при сгорании происходит предвосстановление хрома путем нагрева и спекания. Описание печи в сборке: 1. Материал корпуса – профильный

Толкательный агрегат термической обработки представляет собой технологическую линию, предназначенную для непрерывного изотермического отжига стальных поковок весом от 1 до 40 кг в автоматическом режиме, в состав которой входят отдельные устройства, составленные в последовательности, соответствующей их функциям. Линия содержит: 1.Загрузочный стол. 2.Конвейер поковок для транспортировки поддона с поковками от загрузочного стола к печи аустенизации. 3.Загрузочный толкатель печи аустенизации. 4.Печь аустенизации толкательная с газовым нагревом. 5.Конвейер загрузки поддонов из печи аустенизации. 6.Боковой погрузочный стол для транспортировки поддона с поковками. 7.Воздушная камера подстуживания. 8.Загрузочный толкатель печи изотермической выдержки. 9.Печь изотермической выдержки. 10.Воздушная камера быстрого охлаждения. 11.Конвейер разгрузки поддонов из печи изотермической выдержки. 12.Опрокидыватель. 13.Боковой загрузочный стол. 14.Конвейер поковок. 15.Блок шкафов управления. 16.Поддоны с бортами, на которых размещаются садки с поковками, в количестве, необходимом для одновременной загрузки в линию (40 шт.); электрические кабели; газовая обвязка печи.

Линия для объемной закалки болтов, гаек и других изделий из стали путем равномерного нагрева деталей до температуры аустенитного превращения в среде защитной атмосферы и в дальнейшем с закалкой на масло, закалкой на воду. Линия содержит: автоматическое загрузочное устройство; шнековую моечную установку; дозирующий вибрационный желоб для загрузки закалочной печи; шлюз на входе в закалочную печь; закалочную печь с расположенной внутри конвейерной лентой; автоматическую систему регулировки С-потенциала с £-зондом и блоком управления для 1-й зоны регулировки; встроенный эндогенератор защитного газа; масляную закалочную ванну; водяную закалочную ванну; вибрационный желоб для загрузки моечной установки; моечную установку шнекового барабанного типа; вибрационный желоб для перегрузки деталей от моечной установки к отпускной печи; отпускную печь с открытой системой газового нагрева; водяную ванну для охлаждения деталей; эмульсионную ванну; электрические шкафы управления; автоматическую систему управления; компьютерную систему для обработки данных. Линия поставляется в разобранном виде.

Туннельная печь SDY 54, корпус печи разделен на три секции: секцию предварительного нагрева, секцию обжига и секцию охлаждения. Рабочая температура: 1000-1100°C. Метод нагрева: нагрев путем сжигания сжиженного газа. Расход природного газа составляет 200м3/час. Время работы: 24 часа непрерывной работы, 335 дней в году. Методы подачи и выгрузки материала: автоматическое раскладка материала, автоматическая выгрузка материала посредством гидроталкателей. Производительность: 16 тонн/24 часа. Содержание кислорода в окисленном продукте: 8-10%. Содержание углерода 4-6%. Способ транспортировки: упаковка в биг-бег, транспортируется вилочным погрузчиком.

Технологическая линия кальцинации (обжига) сподумена (сподуменового концентрата) предназначена для обжига сподуменового концентрата, используемого в основном для получения металлического лития. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: участок подачи концентрата сподумена (ленточный конвейер с большим наклоном В500мм х 57 м; весовой конвейер В500 х 3 м); участок прокаливания (ротационная вращающаяся печь 3,6 х 40 м; многоканальная газовая горелка 1800 млн ккал/ч в комплекте со шлангом , клапанами и фланцем, тележкой для перемещения горелки в продольном направлении через дверь в головке печи); участок охлаждения (ротационный вращающийся охладитель 2400 мм х 25 м; ковшовый элеватор закрытого типа с варьируемой перегрузкой ; винтовой конвейер ; стержневой клапан 400 х 400 мм); основной участок подачи воздуха, пылеудаления и вентиляции (высокотемпературный пылесборник с рукавным фильтром винтовой конвейер 18 м и 10 м (2 шт.); высокотемпературный вытяжной вентилятор ; ковшовый элеватор для возврата материала ); малый участок пылеудаления и вентиляции (вытяжной вентилятор кулера ; рукавный фильтр пылесборник ); система управления (шкаф ПЛК 1000 х 2200 х 800 мм; шкаф системы управления 1000 х 2200 х 800 мм (5 шт.)). Принцип работы: ленточным конвейером сподуменовое сырье подается в промежуточный бункер (в комплект поставки не входит); далее осуществляется дозированная подача материала в печь через стержневой клапан с помощью весового конвейера и затем по желобу материал поступает в ротационную печь; движение материала внутри печи происходит за счет наклона и вращения печи; подача тепла в печь, предварительный нагрев и дальнейший обжиг материала производится газовой горелкой (температура кальцинации/обжига 1100°С); далее обожжённый материал поступает в ротационный охладитель; охлаждение материала осуществляется за счет теплообмена с холодным воздухом, подаваемым вытяжным вентилятором; материал за счет вращения охладителя и силы тяжести продвигается от ппитающего конца к разгрузочному концу; далее материал с разгрузочного конца охладителя ковшовым элеватором подается наверх и попадает на винтовой конвейер, который подает материал в бункер готового продукта (в комплект поставки не входит); выгрузка (дозированная подача) готового продукта на дальнейшую переработку осуществляется из нижней части бункера через стержневой клапан 400 х 400 мм; управление и контроль технологического процесса осуществляется автоматизированной системой управления.

Печь плавильная - согласно предоставленным документам, товар является печью для плавки металлов. Плавильная печь состоит из горизонтальной нижней печи, шахтной печи, отверстия подачи материала, дымовой трубы, системы сгорания и механизма загрузки материала. Печь оснащена газовой горелкой типа С-22111.

Содержание воды в используемом рудном перлитовом песке обычно составляет 4,8%, после предварительного нагрева содержание воды во вспученном перлите составляет около 2,5%. В процессе нагревания вода «расширяет» породу, таким образом получается вспученный перлит. Основным компонентом руды является кремнезем. Кремний размягчается в высокотемпературном пламени, и вместе с тем вода в руде испаряется, образуя вспученный перлит. Пористость материала при этом достигает 40-90%, что и определяет основные теплоизоляционные свойства перлита. Принцип работы: Электрораспределительный шкаф используется для питания всего оборудования, а масляный насос подает масло в расширительную печь для сжигания через газопровод высокого давления

Линия термической обработки упругих клемм типа ... предназначена для закалки клемм рельсового скрепления путем их термической обработки. Линия состоит из следующих узлов: столы для подготовки и установки садок - 7 шт; передвижной и поворотный загрузочный стол на рельсовом ходу; газовая печь предварительного нагрева типа ...; газовая универсальная камерная печь типа ... камерное моечное устройство с вакуумной сушкой типа ...; камерные электрические печи для отпуска типа ... – 2 шт.; станция охлаждения садки типа ..; генератор защитного газа типа ...; система управления .... Процесс закалки включает следующие операции: загрузка садок с клеммами на приемную секцию стола подготовки, предварительный нагрев клемм до 450 С в печи предварительного нагрева, нагрев клемм до 920 С в универсальной камерной печи с последующей выдержкой в эндогазе и охлаждением в масляной ванне, промывка и сушка клемм в камерном моечном устройстве с вакуумной сушкой, отпуск и снятие напряжения металла в печах отпуска при температуре 450 С, охлаждение партии после отпуска до 70-80 С на станции охлаждения, отгрузка садок с клеммами на секцию выгрузки. Загрузка, выгрузка и перемещение садок с клеммами между узлами линии осуществляется с помощью передвижного и поворотного стола на рельсовом ходу. Для обеспечения непрерывности процесса линия оборудована столами-накопителями. Печь предварительного нагрева и камерные печи оснащены защитными ограждениями. Автоматизированное управление линии осуществляется с помощь системы управления производственным процессом на базе персонального компьютера, связывающего шкафы управления с ПЛК узлов. Линия поставляется в разобранном виде с технической документацией и материалами для сборки и первого пуска.

Оборудование предназначено для рафинирования стали. Метод AOD представляет собой обезуглероживание аргоном и кислородом, также известный как метод разбавления газа. Он вдувает кислород в расплавленную сталь под атмосферным двалением и в то же время вдувает инертный газ Ar (или N2) для достижения цели обезуглероживания. Система производства кислорода состоит из следующих основных элементов: 1. Корпус печи; 2. Система подачи фурмы; 3. Устройство подогрева печи; 4. Станция водяного клапана верхнего пистолета; 5. Системы опор и антивибрационных устройств; 6. Система автоматического управления; 7. Система электросиловых шкафов; 8. Платформы; 9. Система электромеханического воздушного охлаждения и защиты окружающей среды. Выплавка стали в аргонно-кислородный печи заключается в том, что после заливки в него жидкого чугуна с предварительной добавкой стального лома, ведут продувку кислородом через вертикальную металлическую водоохлаждаемую фурму. При этом окисляется избыточный углерод, а также кремний и марганец и немного железа чугуна и из продуктов окисления и добавляемой извести формируется основной шлак, в который частично удаляются вредные примеси - фосфор и сера. Когла углерод окислен до требуемого в стали содержания, металл, наклоняя конвертер, выпускают через летку в ковш, куда вводят раскислители и легирующие добавки. Затем наклоняя печь сливают шлак через горловину. Установка поставляется в комплекте с материалами для сборки и пусконаладочных работ.

Печь гомогенизации с выкатным подом, предназначена для гомогенизации (нагрева) до рабочей температуры 400оС - 1270оС заготовок из жаропрочных никелевых сплавов, с целью получения однородной структуры сплава за счет диффузии атомов в результате высокотемпературного нагрева. Печь представляет собой комплектное изделие в разобранном виде, с автоматизированной системой управления, с газовой системой нагрева и состоит из следующих основных компонентов: рамочная металлоконструкция каркаса из листовой и профильной стали, частично из прямоугольно-профильных труб (боковые стены, правая, левая и задняя стенки, свод печи (передняя, средняя и задняя части); рама заслонки (изготовлена из стального полого профиля в виде портальных опор с теплозащитным экраном, устанавливаемым на поперечную опору рамы заслонки); заслонка (в виде рамочной конструкции со стальным листовым покрытием и механизмом подъема/опускания заслонки с приводом); шасси выкатного пода (колесный механизм с 8-ю ходовыми колесами, изготовлен из кованой стали); верхняя часть (основание) выкатного пода (прочная металлоконструкция из листовой стали, состоящая из отдельных сегментов (передняя, средняя и задняя части), изолированная огнеупорными материалами); привод подины (редукторный двигатель с частотным управлением и кабельным барабаном, включая цепную тягу и карданные валы для привода в движение передних колес пода); рельсовый путь (для перемещения выкатного пода внутри и снаружи печи, длина внутренних рельсов - 5024,5 мм, длина наружных рельсов -7424,5мм); вентилятор (для подачи воздуха на горение и охлаждение, мощность 4000 м3/час); газораспределительная станция (для регулирования подачи газа к газовым горелкам); воздушный компрессор (для приведения в действие (прижим и выталкивание) нижних продольных и задних сторон выкатного пода); шкаф управления (включает в себя: встроенный программируемый контроллер SIEMENS Simatic S7-1500, автомат управления горелками PFU 760, модули, проводники, преобразователи, предохраниители, трансформатор, выпрямитель, выключатели, проложенная до клемм проводка); электрооборудование; комплектующие части (крепежные и монтажные компоненты, в количестве необходимом для монтажа); огнеупорные материалы для термоизоляции составных частей печи (волокнистые изоляционные блок-модули и маты, бетон заливки, огнеупорный кирпич + сухой раствор, изоплиты «...», в количестве необходимом для монтажа). Нагрев пространства печи и заготовок производится за счет сгорания газовоздушной смеси, подаваемой через импульсные горелки ... (10 шт.), расположенные в боковых стенах печи (по пять штук на каждой стороне). Для загрузки заготовок в печь поднимается заслонка печи, из печи по рельсам выдвигается выкатной под, на который укладываются заготовки. После укладки заготовок выкатной под задвигается в печь, заслонка закрывается, начинается процесс гомогенизации. В зависимости от диаметра заготовок допускается проводить гомогенизацию одновременно до 8 заготовок, время выдержки устанавливается в зависимости от размеров заготовок. При достижении заданной температуры нагрева осуществляется выдержка нагретых заготовок в печи в течение установленного времени. После завершения процесса выдержки происходит процесс охлаждения заготовок непосредственно в печи. Охлаждение осуществляется посредством подачи охлаждающего воздуха через горелки воздуходувным вентилятором. При достижении в печи температуры в 600оС, охлаждение заготовок проводится при открытой заслонке. После остывания заготовок до требуемой температуры выкатной под выдвигается из печи, заготовки перемещаются на последующие участки обработки. Управление технологическим процессом гомогенизации осуществляется автоматически, по заданной программе, через встроенную систему управления печью. Технические характеристики: максимальная температура печи 1280оС; максимальный вес загрузки 45 т; максимальный вес заготовки 18 тонн; внутренние контурные размеры (ДхШхВ) 5,2х2,8х1,8 м; полезные размеры печи (ДхШхВ) 4,4х2,0х1,0 м; вид топлива – природный газ; размеры заготовок: длина до 4,4 м, диаметр 320- 660 мм; нагрузка по току 60 кВт; электрообеспечение 380 В, 50 Гц. Печь поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для термической обработки проволоки, с целью придания ей определенных свойств (закалка, эластичность), с последующим второстепенным процессом наложения буры на поверхность проволоки. Основной процесс заключается в нагреве проволоки в печи непосредственного нагрева с последующей выдержкой по времени, превышающим время изотермического распада, путем прохождения проволоки через ванны охлаждения, что придает стабильность внутренней структуре за счет резкого нагревания и плавного охлаждения. Конструктивно линия состоит из – устройства натяжения, печи открытого пламени, свинцовой электрической ванны закалки, ванны охлаждения гейзерного типа, ванны травления без испарения, ванны наложения буры, вентилируемой сушилки, установки экономии кислоты для ванны травления, системы контроля за технологическим процессом.