Все предварительные классификационные решения: 8477 80 980 0 прочее (с 01.01.2022)

Производственная линия по переработке отходов пластмасс JYD-PET300 – это автоматический комплекс для измельчения, мытья и сушки отходов полимерных материалов (сырья), для повторного их использования. Производительность линии: 1200-1800 кг/час. Номинальная потребляемая мощность: 768 кВт. В состав линии входят следующие оборудования: Сортировочный стол: конвейер для сортировки с детектором металла; 2) Загрузочный конвейер; 3) Шредер (Измельчитель) двухроторный; 4) Загрузочный конвейер; 5) Дробилка с подачей воды; 6) Шкаф электрического управления; 7) Шнековый транспортер с функцией мойки; 8) Скоростная фрикционная мойка; 9) Шнековый транспортер с функцией мойки; 10) Мойка с горячей водой; 11) Шнековый транспортер с фун

Производственная линия предназначена для производства эндотрахеальных трубок. Производство состоит из следующих этапов: Оборудование для снятия фаски с эндотрахеальной трубки (диагональная резка края трубки, обработка краев эндотрахеальной трубки); Оборудование для обработки краев трубки; Машина для пробивки отверстий (глазок мерфи); Оборудование для обработки боковых отверстий; Обжимная машина (крепление манжеты раздувной на стволе трубки); Аппарат для ультразвуковой запайки (ультразвуковое запаивание составляющих).

Машина модели SHBM/R130R160/DOUBLE предназначена для изготовления термоусадочных пакетов с двойными боковыми швами, одним донным прямым швом или дугообразными донными швами. Конструкция машины позволяет оперативно переходить с прямого шва на дугообразный и наоборот. Максимальная ширина рукава для круглого шва 2Р130-230 мм, 2Р160-280 мм. Минимальный рукав 80 мм. Максимальная длина пакетов составляет 1200 мм с укладкой со стакером. Технические характеристики: ширина рабочей поверхности, мм – 750; установленная мощность – 380В/50Гц; потребление электроэнергии,– 18 кВт; сжатый воздух, – 6-10 бар, 45м3/ч; максимальная скорость,– 50-110 циклов/ мин. В целях удобства транспортировки поставляется в частично разобранном виде

Автоматическая машина для изготовления пакетов с нижним швом и системой резки с летающим ножом, движение материала идет при помощи двигателя сервопривода 3кВт, конструкция пайки нагревается при помощи нагревателей с 2-х сторон (сверху и снизу), для получения точной линии пайки, рама машины стальная пластина толщиной 12 мм.

Линия для производства пакетов с нижней запайкой предназначена для производства упаковочных пакетов. Линия оснащена компьютерным контролем и выполняет функции автоматической подачи материала, автоматического фотоэлектронного контроля метки, микрокомпьютерной установки длины, автоматического подсчета пакетов, автоматической звуковой индикации установленного количества пакетов.

Указанная система предназначена для эксплуатации в машинах для литья пластмассы, в экструзионных машинах, выдувных машинах. Устанавливается над зоной приема смеси, на адаптерный фланец «AZ», для дозирования полимерных гранул с целью создания заданной рецептуры. Дозирование обеспечивается вращением ролика с ячейками, заполняющимися гранулами. Оборудован пневматическим погрузчиком, типа «612D», вакуумной подачи гранул, из которого подаются через фланец в материальный цилиндр машины. Поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Оборудование для производства пластиковых пакетов DFHQ-450*2 - предназначено для производства пакетов для фасовки в рулонах из полиэтиленовой пленки. Принцип работы: резак разрезает пластиковую пленку до фиксированного размера, а затем герметизирует ее термосваркой. После герметизированные пакеты при помощи манипулятора проходят под гидравлический цилиндр. Гидравлический цилиндр прессует пластиковый пакет к перфорирующему ножу, чтобы разрезать его до желаемой формы. Затем переносит готовый пластиковый пакет через конвейерную ленту. Технические характеристики: Модель DFHQ-450*2, толщина для пошива мешков– 0,015-0,035 мм, производительность– 140-200 шт/мин*2, общая мощность – 9 кВт,габаритные размеры – 6000*1600*1600 м

Указанный миксер применяется при измельчении малогабаритных изделий из термопластов в подготовительных процессах на производствах переработки пластмасс. Состоит: корпус; приводной вал; крышка; щека; решетка; крепежный винт; нож неподвижный; бункер; нож подвижный; ротор. Материал измельчается в зазоре между ножами на вращающемся роторе и ножами, жестко закрепленными на корпусе. Под ротором расположено сито, размеры отверстия которого определяют крупность гранул. В зависимости от вида измельчаемого материала, возможны применения различных по геометрии ножей, их типа, количества и конфигурацию режущей кромки. Технические характеристики: мощность, кВт – 88; мощность двигателя, кВт – 22; производительность, кг/час – 2500.

Высокоскоростная машина автомат для производства пакетов «майка», рама машины изготовлена из стального листа толщиной 15 мм. Подача материала осуществляется с помощью серводвигателя 4,4 кВт, интеллектуальный контроллер температуры с двойным цифровым дисплеем.

Оборудование для чистки вулканизированных пресс-форм – установка предназначена для струйной обработки поверхностей при помощи гранул сухого льда в автоматическом и ручном режиме, для распыления используется сжатый воздух под давлением до 6 бар. Принцип работы: на поверхность пресс формы под высоким давлением (с помощью сжатого воздуха) подаются гранулы «сухого льда». За счет температурного и механического воздействия с поверхности пресс форм удаляются ржавчина, загрязнения, нагар. Состоит из следующих узлов: 1. Камера струйной обработки с механизмом для передвижения форсунок, приводом поворотного стола и подъемной дверью.2. Пылеуловитель – соединен с камерой струйной обработки с вытяжным воздуховодом это устройство д

Линия по производству резиновых уплотнений и пресс форм – это технологический процесс изготовления уплотнений из резины путем переработки, их расплавления, впрыска под давление этого расплава в пресс-форму и дальнейшее охлаждение изделий. Машины горизонтального типа подходят для литья под давлением изделий из всех видов резин, бакелитов, реактопластов с высокими требованиями к качеству, сложной формы, толстыми стенками со встроенными элементами. Технические характеристики: количество шпинделей/оправок – 2; эффективность отрезания - >60 раз/мин. *2; рабочая скорость вращения 0~2500 об/мин.; точность отрезания <±0.03 мм.; отрезной диаметр - Ø10мм ~ Ø 230мм.(Если специальный размер, необходимо обсудить с изготовителем);

6. Описание товара Линия для производства профилированной мембраны BGF 4400 предназначена для производства полимерного профилированного полотна (мембраны) из полиэтилена низкого давления методом экструзии и последующего каландрирования. Технологическая схема: Сырьевые компоненты из промежуточных бункеров хранения (не входят в комплект) транспортируются до весовых дозаторов, смешения и дозирования сырьевой смеси в зону загрузки экструдеров А и В. Далее в экструдерах А и В происходит расплавление сырьевых компонентов и гомогенизация расплавов. Затем в плоскощелевой фильере формируется мембрана, каландрирование и вакуумное формирование шипа. Далее наносится фильтрующий слой и обрезка боковых кромок, которые после изме

Машина предназначена для нанесения гидрофильного покрытия на дистальные части баллонных катетеров, изготовленных из пластмассы, и последующей их сушки ультрафиолетом для отверждения покрытия. Машина состоит из следующих основных компонентов: корпус, поддон с держателями, передняя дверь, механизм погружения, ванна для гидрофильного раствора, отсек с ультрафиолетовым излучением, заслонка УФ, затвор ванны покрытия, панель управления, электрический двигатель, пневматические приводы. Принцип работы: на поддон с держателями вручную устанавливаются дистальные части баллонных катетеров до 15 штук. Поддон фиксируется в механизм погружения и закрывается передняя дверь. Оператор активирует машину, и ванна с гидрофильным раствором поднимается, тем самым дистальные части баллонных катетеров окунаются в раствор. Далее ванна возвращается на исходную позицию. Створка ванны с раствором закрывается, а створка отсека с ультрафиолетовым излучением открывается, и начинается сушка с отверждением покрытия. Высушенные дистальные части баллонных катетеров с гидрофильным покрытием достаются из машины вручную оператором. Основные технические параметры: электрическое напряжение 240 В, электрический ток/частота 40 А/50 Гц, масса машины 500 кг, выдержка в растворе составляет мин/макс - 150 сек/200 сек, сушка составляет мин/макс - 50 сек/100 сек.

Линия по производству поликарбонатных профилей. Changzhou Workwell Machinery&Engineering Co.,Ltd, КНР. нагревает поликарбонатное сырье, экструдирует необходимый рисунок поликарбонатного профиля через различной формы, охлаждает и обрезает его на полпути, чтобы получить желаемый профиль. В основном используются для соединения и уплотнения между панелями сотового поликарбоната. Технические характеристики. Электропитание 380V, трехфазное, 50Гц, Пластиковые сырьевые материалы PC, Производственная мощность линии 60kg/hour +/- 10%, Скорость линии производства 3M/Min, Установленная мощность/Фактическое энергопотребление 70KW/40 KW Сжатый воздух 1M3/h, 0.5—0.8Mpa Циркулирующая охлаждающая вода 8M3/h; 25℃. Состоит из узлов: Си

Линия по производству сотовых поликарбонатов. Компания Jwell Machinery, марка: Jwell, КНР. Состоит из узлов: 1.Система подачи, 2.Одношнековый экструдер JWS120, 3. Одношнековый экструдер JWS45, 4.Гидравлический сетчатый теплообменник, 5.Плавильный насос, 6.Форма, 7.Калибровочный блок, 8.Три комплекта температурных водяных валов, 9. Первоклассное устройство для отвода и обрезки, 10.Печь для отжига, 11.Охлаждающая скоба и пленочное покрытие, 12.Тягач второго класса, 13.Узел поперечной резки и передачи, 14.Электрическая система управления. Гранулированный материал через питатель поступает в бочку и плавится при заданной температуре. Расплав гомогенизируется с помощью шнека. Затем расплав проходит через сетчатый теплооб

Согласно предоставленным документам товар «Вулканизатор для конвейерных (резиновых) лент, серии DSLQ» представляет собой электротермический вулканизационный и соединяющий аппарат, предназначенный для стыковки и ремонта резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент шириной от 650 мм и до 2200 мм методом горячей вулканизации. Состоит из: подушки давления; нагревательной плиты; изолятора из многослойной фанеры; рукавов высокого давления; кабеля подключения к источнику питания; кабелей подключения нагревателей; водяного насоса; блока управления; гаечного ключа с храповиком; алюминиевой балки; стяжных болтов с гайками. При вулканизации имеются три главных факторов: оптимальная температура; давление вулканизации; точное

Стандартный нагревательный блок представляет собой компактную настольную установку, предназначенную для соединения трубки из термоэластомера, используемой при изготовлении коронарных стентов, с металлическим стержнем (мандреном), установленным внутрь пластиковой трубки. Обработка пластиковой трубки осуществляется методом обработки трубки горячим воздухом с последующим ее охлаждением, что приводит к термическому сжатию трубки вокруг мандрена. Подача точно контролируемой, нагретой до определенной температуры струи воздуха, осуществляется через сопло (термофорсунку). Трубка под воздействием нагретого воздуха размягчается и далее охлаждается до температуры окружающей среды, путем поднесения обрабатываемого материала под кончик шланга подачи сжатого воздуха. В результате такой температурной обработки нагретая трубка уменьшается в размере (сжимается), что приводит к ее соединению с металлическим стержнем. Блок обеспечивает стабильный и точный контроль температуры воздуха с помощью высокоточного контроллера с мониторингом и обратной связью с помощью термопары. Нагрев воздуха осуществляется с помощью нагревательного элемента, который под действием напряжения начинает нагреваться и передавать тепло соприкасающемуся нагревательному соплу. Сжатый воздух, проходя через нагревательное сопло нагревается, и на выходе из сопла образуется воздушная струя требуемой температуры. Между электрической и пневматической системой предусмотрены защитные блокировки, предотвращающие перегорание нагревателя при случайной потере давления воздуха. Контроль температуры нагревательного сопла контролируется с помощью температурного контроллера, скорость потока нагретого воздуха с помощью нагревательного расходомера, скорость потока охлаждающего воздуха с помощью охлаждающего регулятора, которые расположены на лицевой стороне основного блока управления. Установка состоит из следующих основных компонентов: корпус, температурный контроллер, нагревательное сопло (термофорсунка), регулятор охлаждающий, ррасходомер нагревательный, клавиша включения, клавиша включения нагревательного сопла, шланг подачи сжатого воздуха, кабель питания для подключения оборудования к электросети. Перед началом работы необходимо установить систему на прочную и ровную поверхность, подключить корпус выносного обогревателя к основному блоку управления, шнур питания к основному блоку управления, подсоединить шланг подачи воздуха к системе, а затем к чистому, сухому и отфильтрованному источнику сжатого воздуха. Для работы на прибор необходимо предварительно установить сопло (термофорсунку), клавишу включения нагревательного сопла перевести в положение включено, включить питание и направить горячую струю воздуха на обрабатываемый объект (пластиковые трубки баллонных катетеров). Технические характеристики: диапазон температур 93,3-398,8 0С, максимально потребляемая мощность 500 Вт, поток воздуха 5-50 куб. футов в час, подключение сжатого воздуха 7 бар, электрические параметры: 220В, 50Гц, сила тока 2 А, размеры зоны обработки трубок: диаметр 3,5 мм, длина 7 мм, габаритные размеры 230х390х150 мм, вес 3 кг.

Гравиметрические дозаторы SGB-200-4 применяются для высокоточной подачи и смешивания нескольких компонентов при литье пластмасс и продукции из этих материалов под давлением или экструдировании. Принцип работы дозатора SGB основан на постоянном контроле веса подаваемых компонентов и самокорректировке оборудования при отклонениях в процессе работы. Это позволяет достичь высокой точности и автоматизации, избежать перерасхода дорогостоящих компонентов, ликвидировать появление брака готовой продукции из-за неточной рецептуры. На производстве гравиметрические дозаторы установлены непосредственно над загрузочными воронками экструдеров, что позволяет избежать «расслоения» готовой смеси при транспортировке из-за разности в насыпной плотности и размера гранул. В дозатор SGB сырье поступает автоматически с помощью системы загрузки CVG, включающей бункер–приемник SHR, оснащенных Т-образным соединителем на вакуумном патрубке. Применение Т-образных соединителей позволяет подключить все бункер-приемники к вакуумному загрузчики при помощи одного шланга

Сепаратор для переработки пластика (с комплектующими) марки KRUTO - это устройство или система, которая используется в процессе переработки пластиковых материалов для разделения различных типов пластика и удаления примесей. Сепараторы пластика могут осуществлять сортировку пластика по различным критериям, таким как тип пластика (например, полиэтилен, полипропилен, ПВХ и другие), размер частиц, цвет, а также удаление металлических и других инородных включений. Устройства отсортировывают полезное сырье от всевозможных примесей, мусора, посторонних включений. За счет вращения дисков происходит механическое отсеивание элементов, превышающих заданных размер. Основной процесс работы дискового сепаратора для переработки пла

товар представляет собой автоматизированную линию по вырезанию из готового рулона пакетов фасовочных, мусорных, модель Poll-o-Matic Delta 900. Предназначена для производства пакетов фасовочных, пакет майка в рулонах из ПНД материала (полиэтилен низкого давления) с максимальной шириной 1000 мм. Комплектация оборудования состоит из: печатной секции, узла запайки, узла вырубки, узла размотки, фальцовщика. Процесс производства: станок режет рулон согласно заданному шаблону, формирует складку на боку, спаивает донный шов. При температуре 180°С нагревательный пресс запаивает складки в швы. Запайка отвечает за прочность пакета, поскольку на дно идет максимальная нагрузка. После того как пленка становится рулоном заготовок,

Модель SHBM750DC, с электроприводом, предназначена для изготовления термоусадочных пакетов (пленки толщиной менее 200 μ, время пайки пленки толщиной не более 50 μ, при 240-3400С от 0,25 до 0,35 сек) с двойными боковыми швами, одним донным швом или дугообразными донными швами. Предусмотрен оперативный переход с прямого шва на дугообразный и наоборот. Технические данные: максимальная ширина рукава для круглого шва 2р130, мм – 230; максимальная ширина рукава для круглого шва 2р160, мм – 280; минимальный рукав, мм – 80; максимальная длина пакетов с укладкой со стакером, мм – 1200; ширина рабочей поверхности, мм – 750; установленная мощность, В/Гц – 380/50; потребление электроэнергии, кВт – 12-18; сжатый воздух, бар/м3/

Линия для производства влаговпитывающего лотка из вспененного полистирола, спроектирована, скомпоновано и произведена компанией V.F.KOREA CORP в составе, марка Aerоsol, производитель V.F.Korea Corp

пакетоделательная машина ТY-900 CRP, серийный номер 2301051 – это промышленная техника для предприятий, спроектированная для массового выпуска указанной продукции. Эти пакты представляют собой небольшую пластиковую емкость с верхним клапаном, на которую нанесена отрывная лента. При удалении ленты освобождается клей, и при закрывании клапана – конверт становится плотно запечатанным. Пакеты для курьерской службы оснащены липкой лентой: клеящаяся часть устроена таким образом, что открыть пакет, не повредив его, невозможно. Технологическое описание. Сырьем для производства курьерских пакетов является многослойная полимерная пленка, обладающая высокой прочностью, стойкостью и степенью защитой от несанкционированного досту

Линия по производству эпоксидных стеклопластиковых труб - оборудования предназначенная для изготовления труб (диаметр: 40мм – 200мм; длина: мин.1метр/макс. 9,144 метр) методом неприрывной намотки стекловолокна со связывающим компонентом (эпоксидная смола) на оправку (формы). Оборудование состоит из: подача стекловолокна, 4-х осный станок для навивки высоконапорных стеклопластиковых труб с компьютерным контрольным программным обеспечением; паровой котел (бойлер), мощность: 1000 кг/час пара; релиз снятия разъединения труб с оправки (формы); резки труб; подготовка для резьбы; станок по производству трубных арматур (отводы и муфты) и затвердевания трубных арматур с компьютерным контрольным програмным обеспечением; оправк

Линия для производства напольных пластмассовых ковриков 180 Tong jia. 1.ПВХ гранулы смешанные по рецептуре по механизму подачи сырья подаются на смеситель сырья, для экструзии высокотемпературной смеси. Через бутан насос и основной привод вводиться пенообразователь и солитол и происходит смешивание пластиката. Через сетевой насос происходит экструзия фильтрации сырья, затем через барабан формы происходит охлаждение формы. Материал через резчик проходит калибровочный разрез, через выравнивающий раму проходит выравнивание. Тяговый механизм растягивает материал до заданной толщины, материал наматывается на намотчике и может обратно разматывается по мере необходимости. Процесс комбинации печатной мембраны с мембраной из

Линия по обработке слойной резины модели CL-65/90/65C применяется для производства стрейч пленки с липким слоем. Принцип работы: подача сырья осуществляется в экструдер с установленным биметаллическим винтом, далее через головку металлического насоса с установленным датчиком давления расплавленная смесь подается через плоскощелевую фильеру на охлаждающие валы, которые охлаждаются воздушным чиллером, где пленка растягивается и ей придаются технические параметры. Далее пленка подается на устройства автоматической загрузки и разгрузки готового продукта. Линия может производить 3-х или 5-ти слойную стрейч пленки шириной до 1500 мм. Состоит из: Металлический насос CL-MP100; Устройства автоматической загрузки и разгрузки CL-AL1850; Воздушный чиллер 30 л.с. CL-30HP; Автоматическая перемотка CL-ZDF50; Датчик давления; Биметаллический винт; Вентиляционная шахта; Клеевой насос.

Линия для производства листового вспененного материала PS используется для получения листов PS из полипропилена путём плавления и ввода под высоким давлением вспенивающего вещества. Процесс производства заключается в вспенивании, охлаждении, формовании, тяге и сматывании готового материала в рулон. Полученный по такой технологии материал обладает стойкостью и хорошим внешним видом. Материал может использоваться для производства одноразовой посуды, различных упаковок для пищевых продуктов, электроники, бытовой продукции и т.д. Данная линия состоит из трех основных блока линии: 1.PS SG-PSP105/120 PS линия по производству вспененного листа 2. SG Машина для автоматической формовки и резки (Укладочного типа). 3. SG-150

3D ручка представляет собой прибор в виде ручки, предназначенный для творческого моделирования трёхмерных объектов из пластика. Принцип работы прибора заключается в выдавливании нити нагретого пластика, изготовленной из ABS-пластика, PLA-пластика. Пластиковая нить нагревается в корпусе ручки и выдавливается через керамическое сопло прибора. Нить мгновенно охлаждается и затвердевает, позволяя создавать трехмерные объекты. Комплект поставки: 3D ручка, блок питания, подставка, набор пластика, руководство пользователя.

Оборудование представляет собой единую технологическую линию для бессолевой коагуляции латекса и выделения эмульсионных бутадиен-стирольных каучуков с последующей упаковкой брикетов каучука в мешки и укладкой мешков в контейнеры. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: емкость приготовления коагулянта – 1 шт.; емкость поступления коагулянта – 1 шт.; аппарат для коагуляции латекса – 1 шт.; емкость промывки 1 – 1 шт.; емкость промывки 2 – 1 шт.; концентратор – 1 шт.; сборник 1 циркуляционного серума – 1 шт.; сборник 2 циркуляционного серума – 1 шт.; емкости приема раствора NaOH – 2 шт.; насосы для циркуляции серума – 3 шт.; насос для подачи исходного раствора коагулянта – 1 шт.; насосы для загрузки приготовленного раствора коагулянта – 2 шт.; шнековое сито обезвоживания – 1 шт.; экспеллер – 1 шт.; поворотный распределитель с гидростанцией – 1 шт.; конвейерная сушилка – 1 шт.; вибрационный распределитель – 1 шт.; вибропитатель перед прессом 1,2 – 2 шт.; брикетировочный пресс – 2 шт.; выходной рольганг – 2 шт.; контрольные весы – 1 шт.; рольганг не приводной – 1 шт.; пленкоупаковочная машина - 1 шт.; приемный рольганг с выталкивателем – 1 шт.; автомат упаковки брикетов каучука в бумажные мешки – 1 к-т.; переходный рольганг – 1 шт.; аппарат позиционирования брикетов – 1 шт.; аппарат на позиции захвата брикетов – 1 шт.; робот-укладчик в комплекте с ППО и системой управления – 1 шт.; рольганг не приводной - 1 шт.; рамка для фотодатчика – 4 шт.; сканер штрих-кодов – 1 шт.; шнековые транспортеры – 2 шт.; различные конвейеры – 35 шт.; система управления (шкафы управления, АРМ оператора) - 1 комплект. Принцип работы: в узле бессолевой коагуляции разбавленный раствор серной кислоты, коагулянт высокомолекулярный Р-75 (сополимер дицианамида с формальдегидом) и серум 1 (смесь воды, соли, коагулянта и серной кислоты) из сборника 1 циркуляционного серума поступают в аппарат для коагуляции латекса. Латекс (коллоидная дисперсия каучука в воде) поступает в ааппарат для коагуляции латекса по трубопроводу из сети завода. В аппарате для коагуляции латекс и коагулянт высокомолекулярный полностью смешиваются при температуре 55 °С, при этом за счет перемешивания происходит коагуляция латекса, образуя крошку каучука. Смесь крошки каучука и серума разделяется: отделенный серум течет в сборник 1 циркуляционного серума, а крошка каучука поступает в концентратор, в который подается раствор NaOH. Крошка каучука отмывается при непрерывном перемешивании. В концентраторе за счет разности плотностей крошки каучука и серума крошка всплывает и собирается в верхней части концентратора. Затем суспензия крошки каучука, содержащая 50-60 % влаги, поступает через шнековое сито обезвоживания в экспеллер, который представляет собой червячный шнек с переменным шагом, вращающийся в цилиндрическом корпусе. При прохождении крошки каучука через экспеллер крошка отжимается до влажности 7 - 11 % и затем поступает в конвейерную сушку и где сушится горячим воздухом до влажности не более 0,5 %. Затем крошка через вибрационные питатели поступает на весовой дозатор, где взвешивается порция крошки на один брикет 30 кг и затем сбрасывается в камеру пресса для брикетирования, где она сжимается в брикет, а затем через ленточный конвейер с металлодетектором брикет попадает на контрольные весы. После взвешивания брикет по поворотному рольгангу поступает на автоматическую пленкооберточную машину, где упаковывается в полиэтиленовую пленку. Затем брикеты поступают в автомат упаковки, где упаковываются в бумажные мешки. Упакованные брикеты каучука по конвейерам транспортируются на склад, где робот-укладчик укладывает их в контейнеры (не входят в комплект поставки). Технические характеристики: производительность номинальная - 6.0 тонн в час, электропитание - 380 В, электропитание основного привода экспеллера 6000 В. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Установка по производству ультрафильтрационного мембранного полотна Установка предназначена для производства ультрафильтрационного мембранного полотна методом нанесения формовочного полимерного раствора на подложку из нетканого материала в виде жидкой пленки с последующим формованием на подложке структурированной микропористой пленки, промывкой и гидротермообработкой для стабилизации структуры и свойств, после чего готовое мембранное полотно сматывается в рулоны. Ультрафильтрационное мембранное полотно представляет собой полимерную пленку на основе полиэфирсульфона, нанесенную с одной стороны на нетканую подложку. Полимерный слой представляет собой микропористую структуру, видимую глазу – белая пленка, с толщиной 0,035 – 0,050 мм, в зависимости от марки. Установка состоит из следующих основных узлов: узел размотки с тянущим валом, входная конструкция для нанесения покрытия, устройство для нанесения покрытия, резервуар с охлаждающей водой, промывочный резервуар № 1 с тянущим валком на входе, промывочные резервуары № 2 и № 3, узел намотки с тянущим валком, система привода и управления, система подачи покрытия, система рециркуляции резервуара с охлаждающей водой, системы рециркуляции промывочных резервуаров № 1, № 2 и № 3 (3 шт.), оборудование контроля статического напряжения. Формовочный раствор поступает из передаточной емкости на щелевую фильеру системы подачи покрытия и наносится на нетканый подложечный материал ламинарным потоком в виде жидкой пленки. Нетканый материал с нанесенным покрытием погружается в резервуар с охлаждающей водой. Растворитель (диметилформамид) и осадитель (изопропиловый спирт) уходят в воду, а полимер (полиэфирсульфон) остается в виде микропористой пленки с частичным проникновением в нетканый подложечный материал. Сформированная мембрана по системе валков поступает в промывочные резервуары №№ 1-3 для удаления остатков растворителей и осадителей, после чего мембрана подается на узел намотки с тянущим валком и наматывается в рулон. Оборудоование установки работает под управлением автоматизированной системы управления, входящей в состав установки.

Машина предназначена для редуцирования диаметра пластиковых трубок (материал изготовления полиэфир-полиамидный термоэластопласт) с целью формирования проксимального и дистального «рукавов» заготовки баллона катетера методом линейного растяжения при конвективном нагреве. Машина состоит из следующих основных компонентов: корпус, верхний пневматический зажим, нижний пневматический зажим, шаговый двигатель привода верхней оси, шаговый двигатель привода нижней оси, нагревательная форсунка, панель управления с сенсорным экраном, световой барьер, вытяжной канал. Принцип работы: оператор фиксирует заготовку трубки в верхнем и нижнем зажимах. Далее оператор активирует машину в соответствии с заданной программой и запускает процесс вытягивания трубки. В рабочую зону выдвигается нагревательная форсунка, из которой на заготовку подаётся горячий воздух. При этом заготовка трубки посредством двигателей зажимов двигается вверх/вниз вдоль неподвижной форсунки. Двигатели зажимов двигаются в одном направлении, но с разной скоростью. При движении вверх верхний зажим двигается с большей скоростью, при движении вниз скорость нижнего зажима выше, чем верхнего. Таким образом, осуществляется процесс равномерного вытягивания и редуцирования диаметра заготовки трубки под действие тепла. Основные технические параметры: мощность 1600 Вт; производительность до 800 баллонов за смену, в одном цикле обрабатывается до пяти заготовок; рабочая температура 20-250 °С; осевое усилие растяжения 1500 Н; диаметр обрабатываемой трубки 0,4-3,5 мм; максимальное расстояние перемещения 800 мм; скорость перемещения 1-150 мм/сек; продолжительность одного процесса обработки 1-3 мин; размер машины (ДхШхВ) 700х600х2200 мм.

Линия предназначена для производства заготовок (полуфабрикатов) технических изделий из резины, пластика. Линия состоит из следующих основных компонентов: дисперсионный резиносмеситель роторного типа; двухвалковая мельница; экструдер холодной подачи; установка охлаждения, в состав которой входят стол для продольной и поперечной резки, охлаждающая камера, автоматический укладчик на поддон; ковшовый конвейер, ленточный конвейер (2 шт.). Принцип работы: каучуковое сырье загружается в камеру резиносмесителя. С помощью роторов сырье подвергается режущей, истирающей и раздавливающей деформации, пластификации, подогреву, введению добавок для получения однородной массы. Далее масса с помощью ковшового конвейера перемещается на двухвалковую мельницу для получения заготовки в виде резинового полотна (ленты). При необходимости получения более компактных размеров полотна заготовка передается по ленточному конвейеру к экструдеру. Если отсутствует данная необходимость, полотно по ленточному конвейеру сразу перемещается к установке охлаждения, где происходит резка (перфорация), охлаждение и укладывание полотна на поддон готовой продукции.