Все предварительные классификационные решения: 8479 81 000 0 для обработки металлов, включая машины для намотки электропровода на катушки

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную или изолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное устройство; электростатическое талькирующее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; экструдер 100 мм; система дозирования красителя; экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через электростатическое талькирующее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в систему охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции из полимерных изоляционных материалов методом горячей экструзии на неизолированную токопроводящую жилу электрических кабелей при производстве кабельно-проводниковой продукции. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство, главный экструдер, устройство сушки и загрузки материала SAG700 с бункером, экструдер, устройство сушки и загрузки материала с бункером, экструзионная головка, система охлаждения кабеля, устройство сушки (2 шт.), натяжное устройство (2 шт.), направляющий ролик, измеритель диаметра (2 шт.), тяговое устройство, устройство проверки изоляции на пробой, приёмное устройство, система управления и электрические шкафы. Принцип работы: токопроводящая алюминиевая или медная жила с барабана, установленного на отдающем устройстве, подаётся на натяжное устройство и направляющий ролик для выравнивания по оси центральной линии и направления в зону экструзионной головки. Расплавленный изоляционный материал из главного и дополнительного экструдеров поступает в экструзионную головку, непрерывно обволакивая токопроводящую жилу формирует изоляционный слой и слой изоляции в виде цветных полос для обеспечения отличия жил (кабелей). На выходе из экструзионной головки нанесённый изоляционный слой принимает необходимые геометрические размеры. Покрытая изоляцией жила проходит через ванны охлаждения, устройства сушки, тяговое устройство, измерительное и испытательное оборудование и поступает в приемное устройство, где равномерно накладывается на приёмный барабан (катушки). Технические характеристики линии: максимальный диаметр кабеля по изоляции 8,5 мм, диаметр шнека главного экструдера - 80 мм, максимальная скорость линии 1000 м/мин, высота оси линии 1000 мм.

Линия снятия смазки и оцинкования предназначена для очистки проволоки от остаточных смазок на поверхности и наложения слоя цинка методом погружения в расплав цинка. Комплектация включает в себя: 1.Устройство натяжения проволоки для 16 проволок; 2.Свинцовая ванна/печь для снятия смазки, тип 5/0.8/0.5м; 3.Ванна охлаждения, гейзерного типа, 2.5/0,8м; 4.Ванна травления без испарения, тип 8+6/0,8м; 5.Каскадная ванна промывки; 6.Внешний воздушный обтир; 7.Ванна флюсования, тип 1.43/0,8м; 8.Вентилируемое сушило, тип 5.0/0,8м; 9.Керамическая ванна оцинкования с центральными погружными горелками 6.8/1,8м; 10.Башня вертикального выхода 8+8 проволок; 11.Вертикальная система подушечного обтира на 8+8 проволок; 12.Азотный обтир н

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; тяговое электромеханическое устройство на сварной раме (2 шт.); электростатический талькировщик для нанесения порошка талька на поверхность изолированной жилы; устройство загрузки материала с устройством сушки; главный экструдер 120 мм; система дозирования красителя; экструзионные головки; устройство сушки (2 шт.); ванна охлаждения (2 шт.); счетчик метража; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через тяговое электромеханическое устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в ванну охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную или изолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство (4 шт.); тяговое устройство; электростатическое талькирующее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; экструдер 100 мм; система дозирования красителя; экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; счетчик метража; гусеничная тяга; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает с барабана кабельную заготовку. Далее заготовка через электростатическое талькирующее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Затем продукт поступает в систему охлаждения, проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги, измеряется длина и диаметр, осуществляется проверка на электрический пробой. Далее готовый провод или кабель перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Оборудование предназначено для изготовления арматурной проволоки. Для производства арматуры применяется проволока диметром 3 мм и 5 мм. Процесс производства включает в себя стадии – производство насечки, предварительное натяжение, температурный отжиг, снятие внутренних напряжений, охлаждение. Конструктивно линия состоит из: горизонтальное размоточное устройство, рихтовочное устройство 7+7, трехсторонне профилирующее устройство, двухсторонне профилирующее устройство, волочильное устройство, переднее тяговое устройство, рихтовочное устройство 9+9+9+9, среднечастотный индукционный нагреватель, охлаждающее водяное устройство, заднее тяговое устройство, блок протяжки проволоки, режущее устройство, намоточное устройство б

Комплектная технологическая линия соляного травления предназначена для удаления окалины, поверхностного слоя загрязнения и жировой пленки с проволоки. Состав линии: 1) водяная завеса в составе: переливная рабочая ванна, бак для хранения раствора, циркуляционные кислотостойкие насосы (2 шт.), устройство контроля уровня, комплект труб с фитингами, направляющие проволоки; 2) соляное травление в составе: переливные ванны (2 шт.), ванны для циркуляции HCl (2 шт.), направляющие для проволоки, механический каплеуловитель, устройства контроля уровня (4 шт.), воздушный обдув с вентилятором (2 шт.), крышка, баки на 2000 л (2 шт.), дозировочные насосы (2 шт.), циркуляционные кислотостойкие насосы (4 шт.), горизонтальный кислотостойкий насос откачки кислоты (2 шт.); 3) водяная завеса в составе: переливная рабочая ванна, бак для хранения раствора, циркуляционные кислотостойкие насосы (2 шт.), устройство контроля уровня, комплект труб с фитингами, направляющие проволоки; 4) двойная промывка в составе: ванны из полипропилена (2 шт.), промывочные системы (2 шт.), направляющие проволоки, механические каплеуловители (2 шт.), резервуары из полипропилена (2 шт.), циркуляционные кислотостойкие насосы (3 шт.), комплект труб с фитингами, воздушный обдув с вентилятором, расходомер; 5) система управления: электрический шкаф для контроля за химической линией IP 54; 6) датчики температуры для измерения температуры рабочих растворов в ваннах 3 (шт.); 7) комплект кабелей, лотков, наконечников для соединения периферийных устройств с электрическими шкафами; 8) заправочное устройство для протягивания проволоки внутри ванн соляного травления; 9) механизм подъема крышек ванн травления.

Машина предназначена для наложения изоляции из бумажной ленты на прямоугольные медные и алюминиевые жилы сечением от 10 до 120 мм². Примечание к коду модели WLZB-2/8X: WLZB ¬– горизонтальная машина для обертывания бумаги на гусеничной тяге; 2/8 – две головки, одна из которых предназначена для обертывания 4 слоев бумаги, общее количество обернутых слоев составляет 2×4=8; Х – количество слоев бумаги. Производительность от 8 до 16 м/мин. Скорость упаковочной головки: 800 об/мин. Состав машины: Разматыватель проволки, выпрямляющее устройство, 2 головки для оплетки, тянущая гусеница, приемное устройство.

Линия пенетрантного капиллярного люминесцентного контроля предназначена для последовательной обработки химическими реагентами (люминесцентный пенетрант) исследуемых образцов (объекты контроля – ОК), изготовленных из металла, посредством погружения ОК в ванны в растворами, с целью выявления дефектов на поверхности ОК (расслоений, неметаллических включений, трещин произвольной ориентации, пор и др.), проявляющихся под воздействием ультрафиолетового света. Пенетрант – специальное индикаторное вещество, проникающие в дефекты металлов под действием сил капиллярности. Нанесенный на поверхность металла, позволяет под воздействием ультрафиолетового излучения выявлять дефекты, в виде светящихся точек и линий, соответствующих рисунку дефектов. В состав линии входят следующие основные компоненты: позиция загрузки – 1 шт.; позиция ультразвукового обезжиривания – 1 шт.; станция промывки 1 – 1 шт.; двойная позиция сушки – 1 шт.; позиция охлаждения деталей – 1 шт.; ванна пенетранта – 1 шт.; станция выдержки в воздухе – 1 шт.; станция промывки 2 – 1 шт.; ванна эмульгатора – 1 шт.; станция промывки 3 – 1 шт.; станция сушки – 1 шт.; технологический стол – 1 шт.; вихревая камера – 1 шт.; камера для обдува проявителя – 1 шт.; инспекционная камера со столом инспекции ля визуального контроля – 1 шт.; станция промывки 4 – 1 шт.; станция промывки 5 – 1 шт.; позиция ручного обдува – 1 шт.; станция выгрузки – 1 шт.; платформа для обслуживания линии – 1 шт.; оборудование очистки воды; бак для деминерализованной воды 3000 л – 1 шт.; принадлежности; оборудование для вентиляции; распределительный шкаф – 1 шт.; электрические компоненты (электрические кабели, коробки управления, стойки и желоба для разводки линии). Технологические операции по обработке ОК химическими реагентами и выявление дефектов, выполняются в ходе единого непрерывного технологического процесса.Принцип работы: ОК загружаются в корзины (имеющие порядковый номер и оснащенные чипом и по шариковому пути перемещаются на позициюю ультразвукового обезжиривания, промываются и поступают в сдвоенную сушильную камеру, где прогреваются в течение 40-60 минут при температуре 100-120оС, далее перемещаются на позицию охлаждения, где охлаждаются до температуры 23±5оС. После охлаждения корзина с ОК перемещается на участок капиллярного контроля, в ванну с индикаторным пенетрантом, где выдерживается в течение 2-6 минут. На станции промывки 2 проточной водой производится удаление избытков пенетранта с поверхности деталей. Промытые детали перемещаются в ванну эмульгатора, где выдерживаются в течение 2-6 минут и перемещаются на станцию окончательной промывки для промывки в проточной воде. В сушильной камере происходит обдувка сухим сжатым воздухом. Корзина с высушенными ОК, перемещается в вихревую камеру, где на поверхность деталей тонким равномерным слоем производится нанесение проявителя. Излишки проявителя удаляются обдувом поверхности деталей сухим чистым воздухом. Корзина с ОК перемещается в затемненную инспекционную камеру, где в ультрафиолетовых лучах производится визуальный осмотр ОК и выявление дефектов в виде светящихся точек и линий. Корзина направляется на станции промывки 4 и 5 и далее перемещается на позицию ручного обдува, где поверхность ОК сушится сухим сжатым воздухом до полного удаления влаги, и перемещается на позицию выгрузки с линии. В линии предусмотрена очистка вод после ее использования в станциях промывки и бак ДЕМИ (очищенной) воды с насосной системой, для распределения воды в станции промывок. Линия оснащена вытяжной вентиляцией, для обеспечения необходимых условий работы персонала с химическими веществами (вентиляция заканчивается на границах линии). Управление и контроль за работой линии осуществляется системой управления, обеспечивающей сбор технологических данных и параметров, их регистрацию, архивацию и составление протоколов на каждую корзину. Операторская панель имеет сенсорный экран (Touch-screen) с клавиатурой и мышью, на котором возможно задать закладку деталей в корзине. Технические характеристики: производительность 2430 шт./день; размеры контролируемых деталей мин./макс.15х25 мм/100х280 мм; масса контролируемых деталей 400 грамм, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 11000х9000х4000 мм, вес 11400 кг. Линия поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции методом горячей экструзии на токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия поставляется в несобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; выпрямляющее устройство; устройство загрузки материала (2 шт.); экструдер (2 шт.); двойная экструзионная головка; устройство сушки кабеля (2 шт.); ванна охлаждения; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через выпрямляющее устройство поступает в экструдер 120 мм. В нем с помощью экструзионной головки расплавленный пластифицированный материал накладывается на заготовку с необходимой толщиной слоя. Далее продукт поступает в экструдер 45 мм, в котором с помощью экструзионной головки наносится пластифицированный материал поверх основного слоя, образуя второй изоляционный слой. Далее продукт поступает ванну охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на катушку. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения изоляции, согласует работу узлов, заданий параметров и контроль работы всей линии. Все приводы линии связаны между собой при помощи сети ...

7. Описание товара: товар представляет собой линию механической обработки радиаторов отопления, модель: SO 1553. Принцип работы линии: отопительный радиатор панельного типа собирается и сваривается из двух штампованных листов с гофрами, образующими после сварки зигзагообразный канал для горячей воды. Исходным материалом для изготовления этих радиаторов служит алюминий и смесь других металлов. Готовые отлитые формы радиаторов присоединяются к верхней ленте патрубков — осуществляется на движущейся ленте контактной стыковой сваркой оплавлением. После окончания сварки и прошивки сварочная головка расцепляется с лентой и специальным механизмом быстро возвращается в исходное положение. После приварки патрубков ленты наклад

Машина предназначена для наложения изоляции из бумажной ленты на прямоугольные медные и алюминиевые жилы сечением от 5 до 100 мм². Примечание к коду модели WLZB-1/4X: WLZB ¬– горизонтальная машина для обертывания бумаги на гусеничной тяге; 1/4 – 1 головка предназначена для обертывания 4 слоев бумаги, общее количество обернутых слоев составляет 1×4=4; Х – количество слоев бумаги. Производительность от 8 до 16 м/мин. Скорость упаковочной головки: 500-600 об/мин. Состав машины: Разматыватель проволки, выпрямляющее устройство, головка для оплетки, тянущая гусеница, приемное устройство.

Экструзионная линия предназначена для нанесения изоляции на кабельную заготовку при производстве кабельно-проводниковой продукции. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: отдающее устройство; гусеничная тяга (2 шт.); выпрямляющее устройство; главный экструдер; устройство загрузки материала (2 шт.); устройство сушки (2 шт.); система дозирования (2 шт.); экструдер; экструзионная головка; измеритель диаметра; система охлаждения; счетчик длины; накопитель; приемное устройство; измеритель диаметра; устройство проверки изоляции; система управления и электрические шкафы. Принцип работы: кабельная заготовка с отдающего устройства равномерно сматывается, натягивается и выпрямляется перед подачей в зону нанесения изоляции. Сырье для нанесения изоляции сушится, смешивается и подается в зону экструдера, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная масса фильтруется и при помощи экструзионной головки наносится на кабельную заготовку. Для нанесения поверхностной окраски на изоляцию применяется дополнительный экструдер. Далее изолированный кабель охлаждается, измеряется, сушится, проверяется на пробой, наматывается на носитель и направляется на склад готовой продукции. Основные характеристики: тип кабельной заготовки - неизолированная токопроводящая алюминиевая или медная скрученная (многопроволочная) или однопроволочная жила; изоляционные материалы - поливинилхлорид (ПВХ), «сшитый» полиэтилен (XLPE), безгалогенные компаунды (HFFR), полиэтилен высокой плотности (HDPE), полиэтилен низкой плотности (LDPE); конечный продукт - изолированная токопроводящая жила (электрический провод) в изоляционной оболочке, с поверхностной окраской изоляции и/или двумя цветными боковыми цветными полосами на изоляции.

Высокотехнологичная экструзионная линия EXJ100 по изготовлению плоских лифтовых кабелей, плоских установочных проводов и плоских силовых кабелей служит для наложения оболочки на параллельно уложенные в одной плоскости изолированные токопроводящие жилы или скрученные токопроводящие жилы сечением от 0,5 до 2,5 мм², максимальный диаметр по оболочке 10х80 мм. Принцип работы: на активные отдающие устройства устанавливаются катушки или барабаны с токопроводящими жилами. Через направляющие жилы попадают в талькировщик, где покрываются слоем талька. Поливинилхлоридный материал наносится на жилы с помощью экструдера. Расплавленный поливинилхлоридный материал продавливается через головы экструдера. После нанесения оболочки и изоляции заготовки изолированных или токопроводящих жил охлаждаются в ваннах охлаждениях, сушатся, маркируются. После контроля технологических параметров кабельные изделия подаются на портальные приемные устройства. В состав линии входят следующие компоненты: активные отдающие устройства 630 осевого типа, 24 ед. с устройством для загрузки катушек; одинарное активное отдающее устройство 630, 2 ед.; отдающее устройство для вспарывающей нити, 1 ед.; направляющая кабеля, 1 ед.; электростатический талькировщик, 1 ед.; 100 Экструдер, 1 ед.; 100 Устройство для подачи в экструдер материала, 1 ед.; Голова экструдера Т80 с ручным центрированием и байпасом для лифтового кабеля, 1 ед.; Голова экструдера Т30 с ручным центрированием и байпасом для плоского и установочного кабеля, 1 ед.; Экструзионный комплект инструмента (дорн+матрица) для головок экструдера Т80 и Т30. 8 комплектов; 600 Дозирующее устройство для концентрата-красителя, две подстанции (для 100 экструдера), 1 ед.; вакуумный загрузчик SAL-800G (для 100 экструдера), 1 ед.; 400 установка для подачи и сушки материала, состоящая из узла подачи и узла сушки, 1 ед.; передвижная ванна охлаждения, 4 м, 1 ед.; многоходовая ванна охлаждения, 8 м, 1 ед.; устройство сушки, 2 ед.; измеритель диаметра Sikora LASER 2100XY - на горячий и на холодный диаметр - 2 ед.; измеритель диаметра Sikora LASER 2050XY-F/R, 1 ед.; спарктестер Online ST-25A, 1 ед.; принтер Markem Image, 1 ед.; гусеничное тяговое устройство 1250, 1 ед.; накопитель, 24 м, 1 ед.; ленточный счетчик метража, 1 ед.; узел раскладки для плоского кабеля, 1 ед.; портальное приемное устройство на рельсах 1800, 2 ед.; система управления SiCAT 1.0, 1 ед.; резак для кабеля DYJ-100, 1 ед.;воздушный компрессор, 1 ед.; система циркуляции для охлаждающей воды, 1 ед.; набор запасных частей; кабели для подключения линии, 1 к-т.

Экструзионная линия для нанесения изоляции (далее – линия) предназначена для нанесения изоляции из изоляционных полимерных материалов методом горячей экструзии на кабельную заготовку (неизолированную токопроводящую алюминиевую или медную, однопроволочную или многопроволочную скрученную жилу) (далее – кабельная заготовка) при производстве кабельно-проводниковой продукции. Основные компоненты: отдающее устройство портального типа для барабанов диаметром 1250-2500 мм, гусеничная тяга (2 шт.), главный экструдер 120 мм, устройство загрузки материала с устройством сушки, система дозирования красителя, экструдер 45 мм, устройство загрузки материала с устройством сушки, система дозирования красителя, двухслойная экструзионная головка, система охлаждения кабеля, устройство сушки кабеля (2 шт.), счетчик метража, устройство проверки изоляции на пробой, измеритель диаметра, приемное устройство портального типа для барабанов диаметром 1250-2500 мм, электрическая система управления. Принцип работы: барабан с предварительно намотанной кабельной заготовкой с отдающего устройства поступает в гусеничную тягу для равномерной протяжки и дальнейшей передачи на следующую стадию технологического процесса – экструзию в двухслойную экструзионную головку. Двухслойная экструзионная головка обеспечивает формование расплава полимерного изоляционного материала с помощью главного экструдера 120 мм и экструдера 45 мм для нанесения на кабельную заготовку. В бункер главного экструдера 120 мм с помощью устройства загрузки материала с устройством сушки поступает гранулированный изоляционный материал (поливинилхлорид (ПВХ), «сшитый» полиэтилен (XLPE), безгалогенные компаунды (HFFR)). После переработки (гомогенизации) масса изоляционного материала путем продавливания вращающимся шнеком через двухслойную экструзионную головку наносится на кабельную заготовку. Для нанесения поверхностной окраски применяется экструдер 45 мм. Далее кабельная заготовка с нанесенной изоляцией продвигается в систему охлажденияя кабеля с целью охлаждения, а затем в устройство сушки кабеля для снятия остатков воды путем обдува воздухом. После кабельная заготовка направляется в измеритель диаметра для измерения диаметра, а также в механический счетчик метража для подсчета длины. После этого кабельная заготовка поступает в устройство проверки изоляции на пробой для испытания изоляции, а затем с помощью гусеничной тяги в двойное тяговое устройство, которое протягивает ее на приемное устройство портального типа. В результате, поступивший конечный продукт (изолированная медная или алюминиевая токопроводящая жила с нанесенным методом горячей экструзии изоляционным слоем, в том числе, окрашенным и/или с двумя цветными боковыми цветными полосами на изоляции) наматывается на пустой барабан и транспортируется на склад готовой продукции. Линия также включает единую систему управления. Линия поставляется в разобранном виде.

Оборудование для нанесения фосфатного покрытия на металлические заготовки. В результате образуется фосфатная пленка с высокими защитными свойствами. Принцип работы: загрузка; обезжиривание (промывка заготовок в ванной с подогретым обезжиривающим составом для очистки поверхности от загрязнений); обезжиривание (повторная промывка обрабатываемых заготовок в ванной с обезжиривающим составом); промывка (чистка заготовок от следов обезжиривающего состава в ванной с проточной водой); промывка (повторная промывка в ванной с чистой водой); активация (химический процесс для устранения негативного влияния операций обезжиривания, а также для улучшения свойств фосфатного покрытия); фосфатирование (нанесение фосфатного покрытия в ванной с фосфатирующим составом; образуется фосфатная пленка с высокими защитными свойствами; при обработке электрические процессы не используются); промывка (промывка заготовок от следов фосфатирующего раствора); промывка (окончательная промывка заготовок в ванной с проточной водой); разгрузка (снятие обработанных заготовок со съемных грузозахватных приспособлений крановой системы); перемещение заготовок в другую часть цеха. Основные узлы: стойка загрузки – 1 шт., ванна обезжиривания – 2 шт., ванна промывки – 4 шт., ванна активации – 1 шт., ванна фосфатирования – 1 шт., стойка разгрузки – 1 шт., вытяжная система – 1 шт. Для транспортировки заготовок используется кран с программным управлением. Система управления построена на программируемом логическом котроллере, расположенном в слаботочном шкафу с операционной связью с промышленным компьютером, бесперебойным блоком питания, визуализацией работы в линии в стойке оператора и включающем в себя процессор, группу аналоговых и цифровых входов и выходов, соединенных с контрольно-измерительной аппаратурой.

Линия представляет собой комплексную установку для обработки полосы алюминия, смотанной в рулоны. Линия предназначена для предварительной подготовки полосы алюминия для дальнейших технологических операций: правка, очищение поверхности ленты от прокатной смазки и алюминиевой пудры (обезжиривание, промывка, сушка), подготовка поверхности ленты перед покраской (хромирование, сушка). Линия состоит из следующих основных компонентов (участков): перемещение входных рулонов (...), разматывание полосы (...), система соединения полосы (...), правка полосы растяжением (...), щелочное обезжиривание (...), участок покрытия (химкоутер) (...), выходное натяжное устройство (...), узел центрирования полосы (...), выходная секция (...), участок наматывания полосы (...), установка обратного осмоса для деминерализованной воды и станция очистки сточных вод (...), гидравлическое и пневматическое оборудование, защитные ограждения, система управления. Принцип работы: рулоны алюминиевой полосы устанавливаются для загрузки и перемещаются в барабан разматывателя. В линии предусмотрена система соединения рулонов (сшивная машина) для обеспечения непрерывности работы. После выполнения заправки полосы в линию осуществляется растяжение полосы через группу центральных роликов. Далее следует участок обработки, на котором выполняется очистка полосы от загрязнений (мойка щелочным раствором), сушка, охлаждение. Затем полоса поступает в химкоутер, где наносится химическое покрытие (слой хрома), после чего осуществляется сушка покрытия. По завершению всех технологических операций полосы сматываются в рулон.

Система химического травления представляет собой технологическую установку, предназначенную для обработки металлических заготовок стентов методом химического травления с целью снятия поверхностного слоя загрязнений и окислов с металлических заготовок стентов. Конструкция системы закрытого типа, в которую входят основные компоненты: вытяжка для химических паров; технологическая камера; контейнер с раствором; окно выгрузки и загрузки заготовок; корзина с заготовками; манипулятор; контейнер с горячей водой; контейнер с холодной водой; ультразвуковая ванна; место хранения использованного раствора, электрощиток. Принцип работы системы следующий. Раствор из азотной и плавиковой кислоты вручную заливается оператором в контейнер для химических растворов. Вода наполняет 2 контейнера: для горячей и холодной воды (подогрев воды производится автоматически). Заготовки стентов вручную загружаются в корзину. Корзина вручную устанавливается на манипулятор. Затем корзина перемещается в зону химического травления и погружается в раствор и происходит процесс травления. Затем корзина поднимается и перемещается на процесс мойки, при котором поочередно окунается в ванны с горячей и холодной водой. В ультразвуковой ванне производится удаление загрязнений с поверхности изделий с помощью ультразвука. Технические характеристики: максимальные размеры обрабатываемых стентов – диаметр 1,8 мм, длина - 40 мм. Электрическое напряжение - 230 вольт, мощность - 1300 ватт, габаритные размеры системы очистки – 600 х 1390 х 1150 мм, масса - 90 кг.

Экструзионная линия служит для наложения изоляции (из сшитого полиэтилена или из этиленпропиленовой резины EPR.) и полупроводящих экранов (экран по жиле и экран по изоляции) на токоведущую жилу (медную или алюминиевую) сечением от 25 до 800 мм² при производстве заготовки для кабелей на среднее напряжение 10-35 кВ. В состав линии входит: оптический контроль раскладки OTC; зажим кабеля KS 140; накопитель MHE DB 1600LV; поворотное колесо TPU (2 шт.); гусеничное тяговое устройство ВСА18; экструдер с водяным охлаждением NXW 80-20D; экструдер с водяным охлаждением NXW 150-24D; экструдер с водяным охлаждением NXW 80-20D; шкаф управления экструдером NXW; узел охлаждения экструдера; компоненты для существующей экструзионной головки THX 50/90; интегрированное устройство термостатирования водой IWT 300; система подачи пластикового гранулята; измерительная система SIKORA X-RAY8000; соединительная коробка SB 60 S, CCV; труба вулканизации DN150; рубашки воздушного охлаждения трубы, CCV; система контроля провиса SICCON 600; система нагрева трубы THS; система контроля давления азота N2P; труба охлаждения DN100; легкая открытая система охлаждения воды LOWCS, CCV; ручной концевой затвор ES 60 SS; счетчик длины ременного типа BLMD70; система управления линией Autocure 4.1; комплект контрольных и Profibus кабелей; комплект запасных частей (для монтажа и обслуживания линии).

Отдающее устройство с 56 головка используется для намотки медных проводов, медные провода скручиваются вдвое затем наматываться на шпулю. Диапазон размотки медной проволоки: 0,08-0,28 мм. Компоненты: кронштейн корпуса отдающего устройства, пистолет натяжения, шпиндель размотки. Технические характеристики: форма отдачи: горизонтальная пассивная отдача; диаметр проволоки: 0,08-0,28 мм медной проволоки; размер диска отдачи: 5 дюймов ~ 10 дюймов; регулировка натяжения: ручная регулировка; максимальное количество головок отдачи: 56 голов. Производитель: Jiangsu Perfec Intelligent Manufacturing Co., Ltd

Автоматическая линия химической очистки предназначена для химической очистки деталей из стали, титана и алюминия (далее – Линия). Принцип работы Линии: корзины с обрабатываемыми деталями с помощью автоматического манипулятора перемещаются в Линию для химической обработки. Детали погружаются в технологические ванны, которые заполнены рабочими химическими растворами или водой для промывки деталей. Ванны оснащены оборудованием для термостатирования, дренежем для слива/перелива моющей жидкости, барботажными форсунками, прочими устройствами. Сушилка ванного типа с электронагревом предназначена для сушки обрабатываемых деталей. Система вытяжной вентиляции обеспечивает удаление вредных испарений из технологических ванн. Основные компоненты Линии: участки загрузки/выгрузки, перезагрузочная стойка, сушка, ванны для химической очистки деталей и промывки 15 шт, перекачивающий бак для кислотно-щелочных сточных вод, насосы для концентрата на ОС 2 шт, воздуходувка (включая оснащение), бак-шламовая вода, бак-демивода 2шт, фильтр с активным углем, установка обратного осмоса, автооператор (манипулятор), дорожка перемещения манипулятора, корзины для изделий 10 шт., стальные конструкции (площадка обслуживания, рама под ванную часть линии, вспомогательные кнструкции), оборудование вытяжной вентиляции, электрооборудование, системы управления технологическим процессом, трубопроводная обвязка.

Катушечно мотальная линия представляет собой производственную линию, предназначенную для рядной намотки оцинкованной проволоки (диаметром 0,80-4,00 мм) из бунтов или розетт на металлические разборные каркасные катушки типа . Вес проволоки на каркасных катушках до 2000 кг. Максимальная производительность линии 809 кг/час при диаметре проволоки 4 мм. Состав линии: разматыватель с вращающейся платформой и защитной рамой модели , пневматический компенсатор для регулирования натяжения и петлеобразования (дансер) тип , горизонтальная намоточная машина модели , разборная катушка тип , центральный электрический шкаф управления. Принцип действия: оцинкованная проволока с линии оцинкования подается автопогрузчиком на разматыватель, с которого поступает на дансер для компенсации скорости размотки и намотки (на намотчике); далее проволока поступает на наматывающее устройство для наматывания на металлические разборные каркасные катушки типа , которые затем снимаются с намоточной машины подъемным краном для проведения операций по стяжке мотка проволоки металлической или полиэстеровой лентой; далее катушка разбирается, готовый моток продукции снимается с сектора катушки и перемещается на склад готовой продукции; катушка собирается в исходное состояние и возвращается на намоточное устройство для продолжения процесса перемотки.

Линия ваксирования и перемотки катанки предназначена для нанесения на катанку защитного покрытия. Линия состоит из следующих основных компонентов: приводной отдатчик , направляющая установка , система ваксирования, приемное устройство , электрощит управления Принцип работы: отдающее устройство обеспечивает равномерное движение, плавное торможение катанки, блок направляющих роликов обеспечивает направление и выравнивание катанки в устройстве ваксирования, которое обеспечивает нанесение защитного покрытия. Устройство ваксирования катанки оборудовано системой пароотсоса (отвод продуктов испарения смазки из рабочей зоны). Приемное устройство с регулируемым натяжением предназначено для намотки катанки с нанесенным покрытием в бухты. Технические характеристики: длина линии 13 м, линейная скорость работы линии max 150 м/мин, установочная мощность 24 кВт.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции из полимерных материалов методом горячей экструзии на электрические провода и кабели из металла. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное-рихтовальное устройство; основной экструдер; вспомогательный экструдер; автоматический вакуумный загрузчик (2 шт.); ванна охлаждения; устройство обдува; тянущее устройство; раскладывающее устройство; приемное устройство; основной электрический шкаф управления; вспомогательный электрический шкаф управления для раскладывающего и приемного устройств. Принцип работы: неизолированная медная жила (кабель) с барабана, установленного на отдающем устройстве, подает заготовку на натяжное-рихтовальное устройство для выравнивания и подачи в зону экструзионной головки. На экструдере через специальное входное отверстие поступает расплавленное полимерное сырье, которое обволакивает неизолированную медную жилу (кабель). Одновременно с этим вспомогательный экструдер для обеспечения отличия различных жил (кабелей) наносит дополнительные полосы на изоляцию. На выходе из экструзионной головки нанесённый изоляционный слой принимает необходимые геометрические размеры, после чего изолированная жила (кабель) поступает в ванну охлаждения и устройство обдува. На заключительном этапе изолированная жила (кабель) поступает на приемное устройство, где при помощи раскладывающего устройства распределяется по всей площади приемного барабана. Технические характеристики: максимальная производительность экструдера – 160 кг/ч; диаметр шнека основного экструдера - 90 мм; количество зон нагрева – 6; диаметр сердечника кабеля – 5-35 мм.

Катушечно мотальная линия представляет собой производственную линию, предназначенную для рядной намотки оцинкованной проволоки (диаметром 0,80-4,00 мм) из бунтов или розетт на металлические разборные каркасные катушки типа. Вес проволоки на каркасных катушках до 2000 кг. Максимальная производительность линии 809 кг/час при диаметре проволоки 4 мм. Состав линии: разматыватель с вращающейся платформой и защитной рамой модели , пневматический компенсатор для регулирования натяжения и петлеобразования (дансер) тип , горизонтальная намоточная машина модели , разборная катушка тип , гидравлический кантователь катушки модели , центральный электрический шкаф управления. Принцип действия: оцинкованная проволока с линии оцинкования подается автопогрузчиком на разматыватель, с которого поступает на дансер для компенсации скорости размотки и намотки (на намотчике); далее проволока поступает на наматывающее устройство для наматывания на металлические разборные каркасные катушки типа , которые затем переворачиваются гидравлическим напольным кантователем из горизонтального в вертикальное положение для проведения операций по стяжке мотка проволоки металлической или полиэстеровой лентой; далее катушка разбирается, готовый моток продукции снимается с сектора катушки и перемещается на склад готовой продукции; катушка собирается в исходное состояние и возвращается на намоточное устройство для продолжения процесса перемотки.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции из полимерных материалов методом горячей экструзии на электрические провода и кабели из металла. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное-рихтовальное устройство; основной экструдер; вспомогательный экструдер; автоматический вакуумный загрузчик (2 шт.); ванна охлаждения; устройство обдува; тянущее устройство; раскладывающее устройство; приемное устройство; основной электрический шкаф управления; вспомогательный электрический шкаф управления для раскладывающего и приемного устройств. Принцип работы: неизолированная медная жила (кабель) с барабана, установленного на отдающем устройстве, подает заготовку на натяжное-рихтовальное устройство для выравнивания и подачи в зону экструзионной головки. На экструдере через специальное входное отверстие поступает расплавленное полимерное сырье, которое обволакивает неизолированную медную жилу (кабель). Одновременно с этим вспомогательный экструдер для обеспечения отличия различных жил (кабелей) наносит дополнительные полосы на изоляцию. На выходе из экструзионной головки нанесённый изоляционный слой принимает необходимые геометрические размеры, после чего изолированная жила (кабель) поступает в ванну охлаждения и устройство обдува. На заключительном этапе изолированная жила (кабель) поступает на приемное устройство, где при помощи раскладывающего устройства распределяется по всей площади приемного барабана. Технические характеристики: максимальная производительность экструдера - 400 кг/ч; диаметр шнека основного экструдера - 120 мм; количество зон нагрева - 7; сечение жилы - 25-300 мм.

экструзионная линия для производства кабелей и проводов Arsan ARS-120, производитель Arsan Mak PLS San TIC Ltd STI, Турция. Принцип работы. Производственная линия для наложения изоляции из полимерных материалов на токопроводящую жилу электрических кабелей. Возможен выпуск кабеля ВВГ и др. Неизолированная токопроводящая жила с барабана портального отдатчика(стол разгрузки меди) через направляющее устройство с помощью гусеничной тяги (устройство вытягивания) податся в экструзионную головку. Расплавленный изоляционный материал из основного и дополнительного экструдеров под давлением поступает в экструзионную головку и непрерывно обволакивает токопроводящую жилу. На выходе из головки в зависимости от установленной матриц

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции методом горячей экструзии на медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное устройство; выпрямляющее устройство; устройство сушки и загрузки материала (2 шт.); экструдер (2 шт.); двойная экструзионная головка; устройство сушки (2 шт.); ванна охлаждения (2 шт.); тяговое устройство; накопитель; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через натяжное устройство и выпрямляющее устройство поступает в экструдеры, где с помощью экструзионной головки расплавленный пластифицированный материал накладывается на заготовку с необходимой толщиной слоя изоляции. Далее продукт поступает в ванну охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на катушку. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения изоляции.

Линия горячего оцинкования предназначена для нанесения на стальные трубы цинкового покрытия путем их погружения в расплав. Линия оцинкования состоит из следующих основных компонентов: система химической подготовки поверхности, система осушки, система оцинкования, система рекуперации тепла, установка паровых скребков внутренней и наружной обдувки, система охлаждения, раскатной стол ОТК и слива остатков воды, установка калибровки и пассивации, установка маркировки, автоматическая упаковочная машина, транспортировочная система трубы по линии, система автоматического управления и регулирования, инструменты для сборки и монтажа. Принцип работы: передаточная тележка перемещает металлические трубы в систему химической подготовки поверхности, где трубы подвергаются обезжириванию (удаление маслянистых и смазочных веществ), промывке после обезжиривания, травлению (удаление оксидов железа), расцинковке (снятие слоев цинка с изделий с браком оцинкования), промывке после расцинковки, флюсованию (в горячем жидком растворе хлористого цинка/аммония). Система химической подготовки оснащена насосной станцией, системой обогрева ванн, установкой регенерации флюса, системой вентиляции. Химическая подготовка осуществляется в металлических ваннах (не входят в комплект поставки), перемещение между ваннами осуществляется при помощи 4-х тельфер. Далее труба выкладывается на раскатной стол и по цепному конвейеру перемещается при температуре около 100°С сквозь сушилку. Непосредственно оцинкование осуществляется в ванне цинкования расплавом цинка при температуре около 450°С. Нагрев ванны осуществляется путем сжигания природного газа и кислорода через специальные горелки (6 ш.). Лишнее цинковое покрытие удаляется путем внутренней продувки трубы и с помощью воздушного ножа. Через рольганги труба перемещается в ванну охлаждения (не входит в комплект поставки). На конечном этапе осуществляется маркировка и сборка труб в готовые пакеты увязочной машиной. Управление линией осуществляется пультом упраавления и интеллектуальной компьютерной системой. Технические параметры линии: производительность – 21шт/мин – 10т/час (для труб 21,3*2,8*6000мм), 12шт/мин – 19т/час (для труб 57*3*6000мм), 6шт/мин – 37т/час (для труб 159*4,5*6000мм); толщина цинкового покрытия – 30- 60 микрон; напряжение – 380 В, объем электропотребления лини 500 кВт.

Экструзионная линия для изолирования кабелей среднего напряжения изоляцией из XLPE и РР служит для наложения изоляции и полупроводящих экранов (экран по жиле и экран по изоляции) на токоведущую жилу (медную или алюминиевую) сечением от 25 до 1200 мм2 для алюминия и до 630 мм2 для меди при производстве заготовки для кабелей на среднее напряжение 10 – 35 кВ. В состав линии входит: 1. ременная тяга ВСА18; 2. экструдер с воздушным охлаждением MXI 80-20D; 3. экструдер с воздушным охлаждением MXI 150-24D; 4. экструдер с воздушным охлаждением MXI 80-20D; 5. шкаф управления экструдером MXI; 6. трехслойная экструзионная головка THX 50/90 (с 3-мя комплектами экструзионного инструмента); 7. узел охлаждения экструдера; 8. интегрированное устройство термостатирования водой IWT 300; 9. гравиметрическая система System Inoex SAVEOMAT; 10. система подачи пластмассового гранулята; 11. измерительная система SIKORA X-RAY8000; 12. концевой затвор SB 150, CCV; 13. труба вулканизации DN 200 – 7 труб; 14. система контроля провиса SICCON 600; 15. система нагрева трубы System THS; 16. система контроля давления азота N2P; 17. система циркуляции азота NCS, CCV; 18. труба охлаждения DN150 – 84 м; 19. облегченная открытая система охлаждения воды LOWCS; 20. концевой затвор ES 150 SS; 21. узел подкрутки кабеля KLH-HD; 22. тянущая ременная тяга ВСА 18; 23. поворотное колесо TPU D=2000 mm; 24. система управления линией Autocure 4.1; 25. комплект кабелей (управления и BUS).

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное устройство; выпрямляющее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; главный экструдер 80 мм; экструдер 50 мм; система дозирования красителя (2 шт.); экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; накопитель; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через выпрямляющее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в систему охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Линия горячего оцинкования и алюмоцинкового покрытия предназначена для горячего нанесения на стальную проволоку (одновременно на 24 нитки) покрытия из цинка или цинк-алюминиевого сплава. Состоит из следующих основных компонентов: двойной поворотный стол размотки для катушек -24 шт.; свинцовая ванна снятия смазки; отклоняющие шкивы; печь отжига открытого пламени; ванна охлаждения; ванна травления; U-образный поворот на 180 град.; ванна флюсования; вентиляторная сушка; керамическая ванна цинкования с продольными погружными горелками; башня вертикального выхода оцинкованной проволоки; вертикальный подушечный обтир; керамическая ванна нанесения цинк-алюминиевого покрытия с продольными погружными горелками; башня вертикального выхода проволоки с алюмоцинковым покрытием; азотный обтир; ваннa вощения со встроенным устройством обдува горячим воздухом; система мониторинга цинкового покрытия-СМЦП; устройство измерения толщины цинкового покрытия; направляющие проволоки вдоль линии; намоточные устройства для получения разного веса и видов намотки -4шт.; система управления (три ПЛК, система сбора данных, панели управления). Принцип работы: проволока со столов размотки подается либо в печь отжига, либо в свинцовую ванну снятия смазки. Далее проволока охлаждается, проходит травление, промывается, сушится, покрывается слоем флюса, повторно сушится и поступает на покрытие цинком до заданной толщины, затем с проволоки удаляются излишки цинкового покрытия и она направляется либо на второе покрытие цинк-алюминиевым сплавом, либо проходит по обводной платформе на покрытие цинкового слоя парафином, после чего проходит контроль качества покрытия и поступает на намоточные устройства. Контроль и управление осуществляются оператором с центрального компьютера. поставляется в несобранном виде.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки на изолированную кабельную заготовку и/или неизолированную алюминиевую или медную токопроводящую жилу электрических кабелей или проводов. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: приводное отдающее устройство, натяжное устройство, выпрямляющее устройство, устройство для нанесения порошка, экструдер, устройство сушки и загрузки материала, дозирующее устройство, устройство контроля температуры, экструзионная головка, система водяного охлаждения кабеля, устройство сушки, тяговое устройство, накопитель, счётчик длины, измеритель диаметра, устройство проверки изоляции на пробой, приёмное устройство, система управления и электрические шкафы. Принцип работы: кабельная заготовка с барабана, вращающегося при помощи электропривода вокруг своей оси, равномерно сматывается и поступает на натяжное устройство. Затем кабельная заготовка выпрямляется проходя через систему выставленных нижних и верхних роликов, далее на её поверхность наносится порошок (тальк). За счет нагревания, перемешивания и силы трения в экструдере происходит переработка гранул из полимерного материала в разогретую пластичную массу, которая наносится на проходящую через нее кабельную заготовку, в результате чего происходит ее обволакивание и создание либо внутренней оболочки, либо наружной. Нанесение оболочки осуществляется в один слой с использованием однослойной экструзионной головки. Нанесение еще одного слоя оболочки, например внешнего, осуществляется поочередно, т.е. за один технологический цикл работы на тот или иной вид кабельной заготовки наносится один слой, затем уже может наноситься другой слой оболочки, в зависимости от конструкции кабеля. На заключительном этапе провод или кабель с нанесенной оболочкой охлаждается, сушится, измеряется длина и диаметр, осуществляется проверка на электрический пробой и далее, при намотке, происходит равномерная раскладка готовой продукции на приемный барабан. Основные характеристики: материал нанеесения - PVC, XLPE, HFFR; готовый продукт - электрический алюминиевый или медный силовой кабель или провод с изолированной токопроводящей жилой (однопроволочной или многопроволочной скрученной), с нанесенной внутренней и/или внешней оболочкой из полимерных материалов.

7. Описание товара: Экструзионная линия 70 производит продукцию путем плавления, а также продавливания различных типов полимеров, при этом диаметр получаемых изделий может быть различным, предназначена для наложения изоляции из пвх, на токопроводящую медную жилу. Линия состоит из: отдающего устройства; рихтовального станка; соэкструдера; экструдера; шкафа управления; измерителя диаметра; обдува; лазерного маркировщика; тягового устройства; лентообмотчика; аппарата контроля изоляции; счетчика метража; приемного устройства; бухтонамотчика. 1.Процесс начинается с отдающего устройства, на который устанавливается стальной барабан диаметром 630 мм. с медной жилой. 2.Отдающее устройство подает медную жилу на рихтовальный ст

Оборудование предназначено для непрерывного нанесения на оцинкованный стальной прокат полимерного покрытия. Компоненты линии: электроприводная тележка на рельсовом ходу (5 шт.); разматыватель рулонов (3 шт.); направляющие пластины размотки рулонов (3 шт.); обрезное устройство в зоне входа (2 шт.) и выхода (1 шт.); сшивная машина; входной и выходной петлевой накопители (2 шт.); участок обезжиривания; пассиватор; печь горячей сушки; аппарат для нанесения базового покрытия (1 шт.) и лицевого покрытия (2 шт.); печь затвердевания базового и лицевого покрытия (2 шт.); печь для сжигания отработанного газа; вытяжная система (дымоудаление); воздушное охлаждение базового и лицевого покрытия (2 шт.); установка водного охлаждения базового и лицевого покрытия (2 шт.); отжимное устройство базового и лицевого покрытия (2 шт.); установка горячей сушки базового и лицевого покрытия (2 шт.); каталитическая высокотемпературная печь для сжигания газа; правильно-растяжная машина; контроль провисания; направляющая пластина перед рулоном (2 шт.); намоточный станок с намоточным механизмом (2 шт.); система контроля производственной линии. Принцип работы: с помощью электроприводных тележек на устройство разматывателя размещается стальной рулон, далее прокат направляется в обрезное устройство в зоне входа, где обрезаются выступающие части проката, затем прокат проходит через сшивную машину для сшивания концов прокатов; пройдя ролик, исправляющий искривления, лист проката проходит щелочную и водную промывку на участке обезжиривания в целях удаления загрязнений, после чего поступает в устройство горячей сушки; прокат проходит через установку пассивации и сушильное устройство, после чего поступает в аппарат нанесения базового покрытия (грунтовочного и тыльного покрытия). Нанесение покрытия осуществляется с помощью валика, при вращении которого вокруг его поверхности образуется слой влажной пленки определенной толщины; при вращении валик контактирует с объектом для равномерного нанесения покрытия;; контакт рулонной стали с покрывающей головкой при нанесении полимерного покрытия лицевой и оборотной стороны достигается под действием соприкосновения ленты рулонной стали с покрывающей головкой за счет собственного веса стальной ленты. После прохождения печи затвердевания базового покрытия, прокат проходит через установки воздушного и водного охлаждения; далее через отжимное устройство прокат поступает в установку горячей сушки базового покрытия и направляется в аппараты нанесения лицевого покрытия; после окончания нанесения покрытия прокат поступает в печь для затвердевания лицевого покрытия; далее прокат проходит воздушное и водное охлаждение лицевого покрытия, отжимное устройство и установку горячей сушки; пройдя устройство, исправляющее искривления, прокат направляется в участок контроля провисания и попадает в обрезное устройство в зоне выхода, при помощи которого происходит обрез проката и удаляется сшивной шов на прокате и после которого в намоточном станке формируется рулон; готовые рулоны убираются при помощи электроприводных тележек.

Экструзионная линия предназначена для наложения изоляции методом горячей экструзии на токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство (2 шт.); компенсатор; подогреватель жилы; экструдер ... (2 шт.); приемное устройство (2 шт.); загрузочное устройство (2 шт.); система объемного дозирования; экструзионная головка (2 шт.); осушитель кабеля (2 шт.); ванна охлаждения; осушитель провода; система управления, электрические шкафы, измерительная головка (2 шт.); прибор проверки изоляции. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через подогреватель жилы поступает в экструзионную головку ... экструдера. В экструзионной головке расплавленный пластифицированный материал накладывается на заготовку с необходимой толщиной слоя. После выхода из экструзионной головки горячий продукт поступает в ванну охлаждения. Далее продукт поступает в экструзионную головку .., которая наносит пластифицированный материал поверх основного слоя, образуя второй изоляционный слой. Далее продукт поступает ванну охлаждения, затем проходит через осушитель кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в горизонтальный накопитель и наматывается на катушку в приемном устройстве.

Система химического травления представляет собой технологическую установку, предназначенную для обработки металлических заготовок стентов методом химического травления с целью снятия поверхностного слоя загрязнений и окислов с металлических заготовок стентов. Конструкция системы закрытого типа, в которую основные компоненты: вытяжка для химических паров; технологический лючок с манипулятором; камера с контейнером для раствора; окно выгрузки и загрузки заготовок; корзина с заготовками; контейнера с водой; технический блок с насосами и клапанами; водонагреватель; панель управления; место для чистых и отработанных химических растворов, в котором находятся баки; ультразвуковая ванна; дисплей. Принцип работы системы следующий: раствор из азотной и плавиковой кислоты вручную заливается оператором в резервуар для чистых растворов и устанавливается в нижний отсек установки. Чистый химический раствор автоматически подается из резервуара в технологический контейнер. Заготовки стентов вручную загружаются в корзину, которая устанавливается на манипулятор через окно загрузки. Оператор нажимает кнопку «старт», при этом корзина перемещается в зону химического травления и погружается в контейнер с раствором, который погружен в ультразвуковую ванну. Химическое травление производится при температуре 70 градусов Цельсия. После выдерживания в ультразвуковой ванне заданное время, корзина поднимается и перемещается на процесс мойки, при котором корзина со стентами поочередно окунается в ванны с горячей и холодной водой. Технические характеристики: максимальные размеры обрабатываемых стентов – диаметр 1,8 мм, длина - 40 мм. Электрическое напряжение - 230 вольт, мощность 2300 ватт, габаритные размеры установки – 480 х 650 х 1880 мм, масса - 120 кг.

Линия перемотки проволоки представляет собой последовательно подключаемые узлы для перемотки сварочной проволоки типа ... с катушек массой нетто до 1 тонны, на металлические каркасные катушки типа ... (кассеты). Вес проволоки на каркасных катушках до 100 кг. Максимальная скорость движения проволоки через линию составляет 25 м/сек, производительность линии - 970 кг/час. Состав линии: размоточное устройство с катушки модель ..., дансер (компенсатор натяжения проволоки) модель ..., машина рядной намотки модель ..., центральный электрический шкаф управления.

Экструзионная линия предназначена для нанесения оболочки методом горячей экструзии на неизолированную медную или алюминиевую токопроводящую жилу при производстве электрических кабелей. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; натяжное устройство; выпрямляющее устройство; устройство загрузки материала с устройством сушки; главный экструдер 80 мм; экструдер 50 мм; система дозирования красителя (2 шт.); экструзионная головка; устройство сушки; система охлаждения кабеля; накопитель; устройство проверки изоляции на пробой; измеритель диаметра; приемное устройство; система управления, электрические шкафы. Принцип работы: отдающее устройство разматывает барабан с токопроводящей жилой. Далее заготовка через выпрямляющее устройство поступает в экструдер, где с помощью экструзионной головки расплавленный полимерный материал накладывается на заготовку. Далее продукт поступает в систему охлаждения, затем проходит через устройство сушки кабеля для снятия остаточной влаги. Далее готовый провод перемещается в приемное устройство, где наматывается на барабан. Система управления обеспечивает контроль и управление технологическим процессом нанесения оболочки.

Установка предназначена для изготовления всасывающей трубки для испарителя входящего в состав холодильного оборудования. Основные компоненты установки: узел обмотки; пневматический узел сжатого воздуха; стальная рама; рабочая поверхность с упорами и позиционерами; шкаф управления с системой электропитания; защитное ограждение с фотоэлектрическими барьерами. Принцип работы: с пульта управления оператор запускает необходимый режим работы установки, после чего устанавливает алюминиевую трубку на ролики размотки, а медный капилляр внутрь направляющей, где он прижимается к упорам. Далее автоматически запускается цикл обмотки, в процессе которого липкая алюминиевая лента разматывается на длину склеивания и с усилием, обеспечивающим равномерное и прочное соединение, прикатывается кареткой с роликами по всему периметру алюминиевой трубки и капилляра, при этом структура металла не изменяется. По окончании операции обмотки каретка с роликами возвращается в исходное положение, блокировка трубок раскрывается, оператор снимает готовое изделие и загружает новые заготовки. Технические характеристики: производительность 400 тыс. шт./год; тип ленты склеивания: алюминиевая лента с липкостью 13Н/см, ширина 35 мм, длина до 50 м.

Линия бронирования предназначена для обматывания электрических кабелей изоляционными защитными материалами при производстве кабельно-проводниковой продукции. Линия состоит из следующих основных компонентов: отдающее устройство; направляющая стойка; лентообмотчик (2 шт); бронеобмоточная машина; механический счетчик длины; гусеничная тяга; приемное устройство; система управления (включая электрические шкафы, пульт управления). Принцип работы: изолированные токопроводящие жилы электрических кабелей с барабана, установленного на отдающем устройстве, с помощью гусеничной тяги и направляющих подаются в лентообмотчик. При протягивании через лентообмотчик кабель на кабель накладывается лента из изоляционного материала (полиэстер, стекловолокно) с задаваемым перекрытием. Далее кабель подается на бронеобмоточную машину, проходит горизонтальный вращающийся узел обмотки, где покрывается защитным слоем из двух стальных лент. После наложения защитного слоя кабель проходит через гусеничную тягу со счетчиком длины и поступает в приёмное устройство с направляющими для кабеля, где равномерно наматывается на приёмный барабан. Линия поставляется в несобранном виде. Технические характеристики линии: диаметр кабеля на входе 10-80 мм, максимальная производственная скорость 350 об/мин, высота оси оборудования 1000 мм.

Полуавтоматическая линия намотки сварочной проволоки предназначена для перемотки сварочной проволоки диаметром 0,8-1,6 мм с катушек стандарта DIN800 весом до 1000 кг на пластиковые кассеты стандарта D100, D200, D300 с весом намотанной проволоки 1-20 кг и металлические кассеты стандарта К300, К300-52 с весом намотанной проволоки 5-20 кг. Скорость работы линии – до 35 м/с. В состав линии входят следующие основные компоненты: приводной размотчик для катушек, модель ; вертикальный компенсатор, ; перемоточное (приемное устройство), ; электрический шкаф со встроенным модемом для удаленной диагностики и поддержки. Линия поставляется совместно с технической документацией.

Линия бухтования и упаковки кабеля (станок для намотки кабеля) применяется для намотки кабеля, провода среднего сечения в бухты. Линия состоит из: Отдающее устройство флаерного типа AFLP-1250. Подъёмник: гидравлический. Узел торможения и измерения длины. Двигатель: электродвигатель переменного тока с электромагнитным тормозом. В этой линии используется активное отдающее устройство пинольного типа. Подъем барабана осуществляется электрическим способом. Компенсатор вертикального типа, регулирует скорость отдающего устройства. На счетчике метража, можно установить заданную длину наматываемого кабеля, при достижении этой длины, линия останавливается. Рабочие сечения кабеля: 0.5 – 6 мм2 Направление работы линии: слева нап

с 30.09.2016

Скважинный корпусной кумулятивный перфоратор для однократного использования без кумулятивных зарядов, представляющий собой устройство, состоящее из стального корпуса с выемками (скеллопами), размещенного в нем стального каркаса, верхних и нижних центраторов, стопорного кольца, предназначенный для вторичного вскрытия продуктивных пластов в нефтяных, газовых и других скважинах с помощью энергии кумулятивного заряда, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.

с 30.09.2016

Скважинный корпусной кумулятивный перфоратор для многократного использования без кумулятивных зарядов, представляющий собой устройство, состоящее из стального корпуса с резьбовыми заглушками или разрушаемыми дисками, размещенного в нем стального каркаса, предназначенный для вторичного вскрытия продуктивных пластов в нефтяных, газовых и других скважинах с помощью энергии кумулятивного заряда, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.

с 18.08.2017

Гидравлический трубный ключ, представляющий собой оборудование для свинчивания и развинчивания бурильных, обсадных и насосно-компрессорных труб, укомплектованное гидравлическим мотором, с помощью вращения которого происходят свинчивание и развинчивание труб, а также челюстями, оснащенными твердосплавными вкладышами для фиксации труб, механической дверцей, через которую в открытом положении в корпус ключа заводится и фиксируется труба, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза (пример изображения гидравлического трубного ключа приведен в приложении № 1).

с 18.08.2017

Универсальный машинный ключ, представляющий собой инструмент для свинчивания и развинчивания бурильных, обсадных и насосно-компрессорных труб, а также докрепления и раскрепления резьбовых соединений труб, отличающийся от ручных инструментов по габаритным размерам и весовым характеристикам, не позволяющим его переносить вручную, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза (пример изображения универсального машинного ключа приведен в приложении № 2).

с 30.12.2020

Репроцессор для обработки эндоскопов, представляющий собой автоматическую установку для мойки и дезинфекции эндоскопов, осуществляющую очистку, мойку моющими средствами и дезинфекцию эндоскопов дезинфицирующими средствами с последующей обработкой спиртом и сушкой, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.

с 02.05.2021

Мобильный робототехнический комплекс с дистанционным управлением, являющийся самоходной машиной, состоящей из таких основных частей, как корпус, двигатель, поворотная платформа, манипулятор и выносные опоры, предназначенный для выполнения с использованием сменного оборудования различных работ по демонтажу зданий, строительных конструкций и других сооружений, в соответствии с Основным правилом интерпретации Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности 1 и примечанием 7 к группе 84 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза классифицируется в товарной позиции 8479 единой Товарной номенклатуры внешнеэкономической деятельности Евразийского экономического союза.