Все предварительные классификационные решения: 8477 59 800 0 прочие

Литьевая машина предназначена для прилива подошвы ПУ(полеуретан)-ТПУ(термо полеуретан). Производственный процесс: Состоит из Карусельного автомата с пресс формами и роботами для распыления разделительной смазки и взерошки подошвы. Заготовка обуви одевается на пресс форму обуви, пресс форма распыляется разделительной смазкой, взерошовается подошва заготовки, на пресс форму подается расплавленный ПУ-ТПУ и придает форму подошвы, под давлением горячую зоготовку скрепляют с подошвой ПУ-ТПУ. Литьевая машина (линия) включает: Карусельный автомат; Систему впрыска полеуретана; Резервуар для материала; Систему впрыска термо полеуретана; Систему управления; Подачи подошвы и верхний активатор; машину для контроля температуры пр

Машина для производства стеклопластикового профиля представляет собой технологическое оборудование для производства армированного стекловолокном пластикового профиля заданной конфигурации путем пултрузионного процесса обработки стекловолокна. В состав машины входят: 1) рама машины, обеспечивающая устойчивость и жесткость всей конструкции; 2) стол фильеры/распределительный стол оснащен направляющей зоной фильеры с двумя регулирующими направляющими; системой ручной фиксации фильеры на столе; станцией с 4 зонами нагрева с плавной частотной регулировкой величины нагрева для каждой зоны; 8 разъемами датчиков температуры + 4 разъемами термопара + 4 щупами термопара; встроенным распределительным столом охлаждения, оснащенным источником света; стол фильеры используется для поддержания нагрузки, когда отвердевшая часть профиля извлекается из фильеры, а также в дальнейшем на нем устанавливаются фильеры; 3) тянущая секция для протяжки профиля, представленная двумя синхронизированными 4-х позиционными тянущими устройствами; 4) система управления процессом производства, смонтированная в двух шкафах управления; 5) отрезная пила с 2-х координатным перемещением для отрезания профиля нужной длины; 6) стойка для размещения 240 шпуль с ровингами используется для подачи и поддержки стеклонитей; 7) стойка для размещения матов в рулонах индивидуальной конструкции оснащена емкостью на 16 рулонов для расположения/поддержки отрезанных рулонов стекловолоконного мата; 8) ванна для смолы и держатель предварительных формирователей, предназначенные для пропитки материала до поступления в нагретую фильеру; 9) стол готовой продукции (рольганг) для принятия готовой продукции и поддержки профиля; 10) станция смешивания и нанесения смолы, состоит из: подъемной рабочей станции, пневматического поршневого насоса, 2 баков объемом 220 литров для хранения/перемешивания, оснащенных весами и миксерами; 11) резчик рулонных матов для резки стекловолоконного мата в необходимый размер. Принцип работы оборудования: стеклоровинги и стекломаты протянутые через предварительные формирователи для придания стекловолокнам желаемой формы и пропитанные смолой, подвергаются нагреву при прохождении через форму, где и происходит ступенчатая полимеризация (затвердевание) смолы на стекломатах и стеклоровингах, приобретение окончательной конфигурации профиля. Технические характеристики: тянущее усилие 3.15 тонн; усилие зажимного устройства 3.15 тонн; максимальные габариты профиля (ширина х высота) 250 мм х 90 мм; скорость тянущего устройства от 25 мм до 1,400 мм/мин.

Линия CFW 300-2600 для производства стеклопластиковых GRP труб (в разобранном виде для удобства транспортировки) – представляет собой промышленное оборудование, предназначенное для производства труб диаметром от 300 до 2600 мм, давлением до 50 бар и жесткостью до 10000 Па, из армированного стеклопластика на основе термореактивных смол, методом непрерывной намотки. Производственный процесс представляет собой единый процесс с взаимосвязанными и взаимозависимыми стадиями производства и делится на следующие секции: секция хранения смолы, секция смешивания смолы, секция дозирования смолы, секция изготовления труб из стеклопластика, секция испытания труб, секция испытания соединительных муфт, секция соединения труб с муфто

Ротоформовочная машина FD 5100 предназначена для производства крупногабаритных пластмассовых изделий. Принцип работы: ротационное формование (литье) – метод изготовления тонкостенных 16-18 мм. полых изделий во вращающейся форме.

Автоматическая вакуум-формовочная линия модель предназначена для изготовления методом вакуумного формования из листов полистирола внутренних панелей дверей и внутренних шкафов для холодильных приборов. Принцип работы: полимерная заготовка (полимерный лист толщиной от 0,5 мм до 8 мм) последовательно перемещается при помощи транспортной системы через станцию загрузки на станции предварительного и окончательного нагрева, где нагревается до эластичного состояния, после чего перемещается на станцию формования, где происходит растягивание эластичной пластмассы при помощи вакуума. Из формовочной камеры выкачивается воздух, посредством чего образуется разность давления между камерой и атмосферным воздухом, эластичная заготовка принимает заданную форму (внутренней панели двери или боковой стенки шкафа холодильника). Далее формованная деталь перемещается в группу двойной резки, где выполняется обрезка изделия по периметру, затем деталь поступает в электрический пресс для поперечной отделяющей резки, где происходит разделение двух панелей дверей или боковых стенок шкафов, обрезки панелей перемещаются в кессоны для сбора отходов. Основные компоненты линии: станции загрузки листов, устройство с присосками для захвата листов, станция центрирования листов, транспортная система перемещения листов при помощи зажимов, станция предварительного нагрева, станция окончательного нагрева, станция формования, станция выгрузки формованных изделий, пневматическая установка, вакуумная система, система автоматической смазки, гидравлический трубопровод, терморегуляторы, электрический шкаф, электрические панели управления машиной для контроля нагрева, группа двойной резки для обрезки отформованного изделия по периметру и электрический пресс для поперечной разделительной резки.

ПУ заливочная машина для изготовления подошвы предназначено для производства всех видов одноцветных, двух цветных, полиуретановых подошв одинарной, двойной плотности стелек, промежуточной подошвы и верхней соединительной обуви. Заливочная машина поможет производить все виды кожаной обуви высокого и среднего качества (повседневную обувь, спортивную, пляжную и т.д.). Резервуар из трех материалов подходит для изготовления подошвы для обуви двух видов плотности и цвета одновременно. Головка машины: игольчатый клапан оснащен жестким уплотнением нажимного типа с точным измерением в любой момент. Трехслойный нагревательный бак сэндвич-типа с использованием вкладыша из кислотостойкой нержавеющей стали, герметичной хлопковой

Оборудование для литья обуви из полиуретана: марка-ZZ, модель-801, артикул- ZZ-801 для прилива подошвы на 60 станции (двойной плотности, два цвета) Устройства производят одно-или двухцветные подошвы для обуви различного класса и направленности (кроссовки, сандалии, туфли, спец.обувь и т.д.) Может быть отрегулирована для производства двухцветной продукции с двойной плотностью. Циркуляция жидкости во всей машине поддерживается масляным отоплением и поддерживает постоянную температуру. Машина имеет U-образную форму, оборудована автоматической системой контроля температуры сушки, можно регулировать рабочую скорость. Имеет фильтр, ГШД- контроль температуры и термоизоляцию. Пресс-формы для необходимой модели подошвы, состо

Установка предназначена для литья под давлением сапог из реактивных полиуретанов. Установка состоит из следующих основных компонентов: станина поворотного стола; блок смыкания (держатель инструмента) – 12 шт.; узел для литья многокомпонентной термореактивной полиуретановой смеси – 2 шт.; очиститель передней кромки мундштука литьевого блока – 2 шт.; холодильная установка для мундштука и опоры шнека; тележки для краски (по две на каждый узел литья) – 4 шт.; ручная установка для нанесения разделительной смазки с двумя «пистолетами»; электрический узел; пульт управления и визуализации процессов; узел подачи материала (ёмкости по 250 литров компонентов А (полиол) и В (изоционат) по две на каждый узел литья) – 4 шт.; шкаф разогрева полиуретановых (ПУ) компонентов; мешалка для перемешивания полиола – 2 шт.; автоматическая установка охлаждения сжатого воздуха для ёмкостей с компонентами; защитное устройство; блок темперирования пресс-форм. Принцип работы: подогретые в шкафу для разогрева ПУ компонентов изоционат и полиол из транспортных бочек перекачиваются в узел подачи материала. При этом полиол предварительно перемешивается в мешалках с активатором. Далее изоционат, полиол и краска (из тележек с краской) перемещаются в узел литья голенища, в смесительной камере которого полиуретановые компоненты перемешиваются, и в результате химической реакции образуют термореактивный полиуретан, который посредством шнека перемещается через литниковый канал в пресс-форму и формирует голенище сапога. После поворота карусельного стола, автоматической замены пресс-формы голенища на пресс-форму подошвы и остановки блока смыкания с отлитым голенищем напротив узла литья подошвы, осуществляется перемещение реактивного полиуретана из узла литья подошвы через литниковый канал в пресс-форму и формирование подошвы сапога. Карусельный стол движется против часовой стрелки в заданном ритме. После прилива подошвы через четыре блока смыкания осуществляется открывание пресс-формы, и оператор снимает гоотовый сапог. Установка поставляется в разобранном виде. Основные технические параметры: усилие зажима (смыкания) формы 40 кН, максимальный объём для литьевого узла голенища 1000 см3, максимальный объём для литьевого узла подошвы 600 см3, максимальная скорость вращения шнека 18000 об/мин, ход шнека при дозировании отсутствует.

Смесительно-дозирующая установка предназначена для производства пластмассовых смесей из сухих наполнителей и жидких связующих веществ с помощью литья под давлением. Установка состоит из следующих основных компонентов: смесительный наклонный шнек с литьевым узлом, бункеры с дозаторами смесей (3 шт.), система подачи и дозирования жидких компонентов, промежуточные резервуары для хранения жидкостей (3 шт.), система нагрева смол, смеситель для предварительного смешивания, система промывки и очистки, вакуумная машина, блок управления. Принцип работы: в бункеры поступают сухие наполнители, которые перемещаются в смесительный наклонный шнек для смешивания с жидкими материалами. Данные жидкие материалы (полиэфирная смола, отвердитель, ускоритель, цветная паста) из промежуточных резервуаров для хранения жидкостей перемещаются в динамический смесительный шнек, где они перемешиваются. Далее смесь жидких материалов поступает в смесительный наклонный шнек. Затем смесь жидких и сухих компонентов перемешивается в гомогенную смесь, после чего в вакуумной машине происходит вакуумирование (дегазация) смеси. После вакуумирования смесь направляется в форму, где происходит литье под низким давлением. Производительность установки 8-15 кг/мин.

Линия предназначена для технологического этапа заливки пенополиуретана и его полимеризации в форме, используемого при производстве шкафов холодильников. Основные компоненты линии: заливочная машина, состоящая из полиольного и изоционатного модулей (2 шт.); печь предварительного нагрева; маскеры для запенивания; электрические шкафы; система управления; гидравлические узлы; чиллеры. В комплект поставки входят: транспортная система, состоящая из тележек и кареток с рельсами; конвейеров и транспортеров, а также трубопроводы и кабельная продукция в количестве, необходимом для сборки компонентов линии. Принцип работы: при помощи транспортной системы подсобранный шкаф для нагрева перемещается в печь, затем в заливочные маскеры (заливочная маскера представляет собой матрицу, удерживающую конструкцию шкафа холодильника при заливке в него пенополиуретановой изоляции). При помощи циркуляции воды с заданной температурой происходит нагрев маскера, необходимый для окончания полимеризации пенополиуретана в форме. Залитый шкаф автоматически выгружается из маскера и перемещается на следующий технологический этап доводки и сборки шкафа. Подготовка и подача смеси пенополиуретана производится двумя заливочными машинами. При помощи насосов исходные компоненты пенополиуретана дозируются в смесительную камеру заливочной машины из емкостей изоционатного и полиольного модулей. Для образования реакционной смеси в смесительной камере компоненты перемешиваются до однородного состава методом противотока, после чего полученная смесь выталкивается поршнем из смесительной камеры смесительной головки в заливочные маскеры для полимеризации. Основные характеристики линии: модель заливочной машины – ...; тип смесительной головки – ; заливочные маскеры – 10 шт.

7. Описание товара. Завод (производственная линия) по производству пенопласта. Производитель. ООО Ханчжоу Фанюань Пластикс Машинери Ко., Лтд. Состоит из циклов. 1.Сырье — гранулы полистирола подаются в циклический предвспениватель, в котором происходит вспенивание сырья Одновременно паровой котел в циклический предвспениватель подает пар, используемый для вспенивания сырья. Также из компрессора подается сжатый воздух, который хранится в ресивере. Необходимая плотность вспененных гранул достигается за счет количества циклов вспенивания, между которыми частично вспененные гранулы хранятся в Бункере. Для работы Парового котла необходимо дополнительное оборудование: 1.Паровой аккумулятор накапливает и хранит перегретый

Линия предназначена для производства пенополистирольных вкладышей для телевизора. Принцип работы: В качестве исходного сырья используется вспенивающийся полистирол (EPS). 2. Данное сырье EPS хранят в сухих и проветриваемых помещениях (зона сырья). 3. Паровой газовый котел WNS1-1.0-Y(Q) преобразует химически очищенную воду в перегретый пар через теплообменник Hot room equipment HRE-01, который накапливается в накопителе пара STA-01. 4. Сырье EPS поступает в предвспениватель PSJ110 где под действием пара расширяется в 10-50 раз и поступает в бункеры SIL-01 (силоса) для вылеживания 8-24 часа. 5. После вылеживания вспененный пенополистирол подается в формовочную машину PSZ1750T, где в литьевых пресс-формах FR-K14.512, п

Комплекс оборудования предназначен для приготовления эпоксидного ком¬паунда, заливки компаундом под вакуумом и полимеризации обмоток высокого напряжения для сухих трансформаторов. Комплекс оборудования состоит из следующих компонентов: 1. вакуумная заливочная камера (1 шт.), в состав которой входят: камера, дверь, ме¬ханизм перемещения двери, силовой кабель, датчики температуры, устройство защиты от перегрева, клапаны и компоненты для регулирования вакуума, стати¬ческий смеситель; 2. система создания вакуума в заливочной камере (1 шт.): вакуумный насос типа RA 200 производства фирмы Busch, вакуумный насос типа RO 1000,клапан впуска воздуха сепаратор Hedrich тип А 50 (клапан с электромагнитным управлением, запорный клапан с ручным управлением, клапан регулирования потока); 3. устройство смешивания и дегазации смеси №1 (эпоксидная смола + наполнитель + краси¬тель) и смеси №2 (отвердитель+наполнитель): дегазатор DEM 150-2 шт, нагревательное устройство - 2 шт; 4. дозирующая система для подачи двух предварительных смесей: дозирующий насос - 2 шт. с серводвигателем, фильтром, конечными выключателями, обратны¬ми клапанами, датчиками контроля давления; 5. устройство предварительного смешивания и дегазации смеси №1 и смеси №2: емкость для смеши¬вания (2 шт.) в комплекте с высокоскоростным двигателем для перемешивания, вакуумным ротационным уплотнением, приводом и нагревательным устройством; 6. система для создания вакуума в дегазационных смесителях (1шт.): насос типа RA с приводом, клапан впуска воздуха, сепаратор;7. станция приема смолы (1шт.): платформа с весами, фильтр, запорный и обрат¬ный клапаны, клапан регулирования потока, теплообменник; 8. станция приема отвердителя (1 шт.); 9. вакуумный конвейер (1шт.) для подачи наполнителя в устройства предваритель¬ного смешивания, в состав входит модуль взвешивания; 10. горизонтальная насыпная сушилка (1 шт., объем -1000л) в комплекте с приводом, вакуумным ротационным уплотнением, горизонтальными грабельками и элек¬трическим обогревом; 11. станция автоматической подачи и дозирования порошкового красителя (1 шт.): емкость для подачи красителя со шнеком; 12. станция опорожнения и дозирования (1 шт.), не допускающая выброс пыли сухо¬го красителя; 13. станция опорожнения мягких контейнеров биг-бэгов с наполнителем (1 шт.): станция опорожнения с вибратором, подъемное устройство для мягких контейне¬ров, датчик минимального уровня; 14. печи с рециркуляцией горячего воздуха - 4 шт., оснащенные системой удаления внутренних дымов, выделяющихся при отверждении компаунда; 15. электрический шкаф управления (1шт.): программируемый логический контрол¬лер Simens, ПК, кондиционер фирмы Rinal; 16. охлаждающий агрегат (1 шт.) для подачи охлажденной воды к оборудованию.