Все предварительные классификационные решения: 8477 40 000 0 машины для вакуумного литья и прочие термоформовочные машины

Двухкамерная термовакуумная установка предназначена для формования из плоских листов заготовок термореактивных полимерных композиционных материалов корпусных деталей различных форм (конической, цилиндрической, сферической, тороидальной и др.) для автомобилей, яхт, морских судов, самолетов и пр. термовакуумным методом. Технологический процесс: на тележку устанавливается матрица с заготовкой (лист из полимера), которая будет подвергаться термовакуумной обработке; тележка по рельсам вкатывается в камеру и с помощью гибких шлангов подключается через вакуумные коллекторы к насосной системе установки; в зависимости от заданного режима начинают работать циркуляционные вентиляторы, нагнетая в камеру воздух, который нагревается блоками трубчатых электронагревателей; при достижении рабочих температур, при которой листовая заготовка принимает пластичную форму, начинает работать насосная система, выкачивая воздух между заготовкой и матрицей, до завершения процесса термовакуумной обработки; после окончания процесса придания формы изделию с помощью воздушных чиллеров осуществляется плавное понижение температруы воздуха внутри камеры до температуры воздуха вне печи, с последующей продувкой камеры с сохранением давления между матрицей и заготовкой; для обеспечения работы насосной системы, где требуется постоянное охлаждение, устанавливается водяной чиллер, который охлаждает вакуумные насосы и водоохлаждающие ловушки насосной системы; при завершении программы обработки, тележка выкатывается и снимается заготовка. Состав оборудования: конструкция каркаса камер (боковые панели - 12 шт., верхние панели - 6 шт., задняя панель - 6 шт., передняя панель - 2 шт., воздухоотводные панели - 12 шт., воздухоотводные каналы - 18 шт., вставная панель - 84 шт., нижняя плита - 4 шт., опора нижней плиты - 4 шт., двери - 4 шт., калитка большой двери - 2 шт., лестницы - 3 шт., платформы - 2 шт., технологическое освещение (лампы) - 12 шт.), оборудование камер (тележка - 2 шт., блок трубчатых электронагрревателей - 12 шт., насосная система, циркуляционный вентилятор - 12 шт., система продувки - 2 шт., воздушные трубопроводы - 132 м, водяной чиллер, воздушый чиллер - 2 шт., трубопроводы для водного охлаждения - 600 м, комплект крепежно-монтажных материалов), система управления (шкаф управления - 6 шт., пульт управления - 2 шт., центральный пульт управления, кабели с кабель-каналами - 9556 м). Установка поставляется в разобранном виде.

Термоформовочная автоматическая линия предназначена для вакуумного формования из листового полистирола внутренних шкафов к бытовым холодильникам. Состав линии: 1. Станция загрузки листов: 1.1. Жесткая сварная рама машины; замкнутое защитное ограждение; 1.2.Два магазина для штабелей с листами; световые индикаторы; 1.3.Электромоторный загрузчик листов; 1.4.Разделитель сдвоенных листов; 1.5. Центровочный стол, контроллера; 1.6. Датчик, предотвращающий подачу сдвоенных листов. 2. Система транспортировки листов: 2.1. Профиль направляющих цепей стандартной конструкции; цепь из закаленной стали с подшипниками; 2.2. Сервомоторная система перемещения листов; 2.3. Регулировка ширины направляющих цепей посредством AC моторов; 4 независимых линейных направляющих, каждая с индивидуальным электромотором, контроль положения с помощью счетного колеса; 2.4.Контурная планка направляющих цепей в станции загрузки листов. 3. Станция предварительного нагрева: 3.1.Жесткая сварная рама машины; 3.2.Верхний и нижний нагреватели, смонтированные на подвижной раме с пневмоприводом; 3.3.Контроль провиса листа с помощью приемника и передатчика; 3.4.Керамические нагревательные элементы типа HTS 750 W. 4. Станция основного нагрева: 4.1.Жесткая сварная рама машины; 4.2.Верхний и нижний нагреватели; 4.3. Контроль провиса листа с помощью приемника и передатчика; 4.4. Керамические нагревательные элементы типа HTS 500 W; 4.5. Устройство измерения температуры с помощью инфракрасного пирометра; 4.6.Пневмопривод и зубчатая рейка; 4.6.1.Один комплект охлаждаемых прижимных планок. 5. Станция формования: 5.1. Жесткая сварная рама машины; 5.2. Нижний стол – перемещение по 4-м зубчатым рейкам, сервопривод; верхний стол, механический запорный механизм смыкания нижнего и верхнего стола, воздушное уплотнение прижима; пневмопривод нижней прижимной рамы; 5.3. Штуцеры для подключения воды для формующего инструмента; 5.4. Насос автоматической централизованной смазки; 5.5. Автоматизированная система смены форм, пневматические прижимы; 5.5.1.Две платформы для смены форм; 5.6.Двенадцать охлаждающих каналов с соплами; 5.7. Система охлаждения фланцев; 5.8. Термостаты и холодильный агрегат. 6. Вакуумное оборудование и пневматика: 6.1.Два вакуумных насоса; 6.2.Вакууматор, электропневматический клапан, лазерный датчик; 6.3. Пропорциональный клапан для контроля раздува; 6.4. Гребенка (управление для форм); 6.5. Гребенка (управление для пуансонов); 6.6. Ресивер на 750 л, электропневматический клапан, датчик давления. 7. Системы управления и электрика: 7.1. Программное управление, тип S7 – 317; 7.2. Дистанционная сопряжение типа PROFI bus локальная периферия, ET200S; 7.3. Промышленный компьютер; 7.4.Контроллеры нагревателей HETRONIK HC700; 7.5. Электрошкаф с двумя кондиционерами воздуха; 7.6. Ethernet интерфейс. 8. Станция обрезки по периметру: 8.1. Жесткая сварная рама с защитным ограждением; 8.2.1.Сервопривод, вращающийся стол 4 x 90°, электромоторный привод с механическим позиционированием, сервопривод, гильотины с зафиксированной верхней траверсой и моторизованной нижней, 1 набор лезвий, толкатели; 8.3. Насос автоматической централизованной смазки; 8.4. Присоски VITON, вакууматор VENTURI; 8.5. Ленточный конвейер. 9. Одна лазерная установка в модуле лазерной 3D резки с режущим источником CO2: 9.1.Корпус лазерного модуля; 9.2. Поворотный стол; 9.3. Лазерная установка Firestar i401 с диапазоном мощности 40-400 Вт; 9.4.Режущая головка, два дополнительных сервомотора; 9.5.Холодильная машина; 9.6.Электрический шкаф; 9.7. Сенсорная панель управления 16”; 9.8. Плоский ленточный конвейер; 9.9. 3D программное обеспечение (CAD/CAM); 9.10. Усилитель давления режущего газа (до 10 бар), компрессор; 9.11.Аудиторское отслеживание и протоколирование внесения изменений в программу; 9.12. Вентилятор и система фильтров; 9.13. Ленточный конвейер.

Термоформовочная машина (далее – машина) предназначена для производства пластиковых деталей из плоских полимерных листов путем их термического формования (нагрева) до термопластичного состояния с последующей вакуумной деформацией изделия на форме с дальнейшим охлаждением отформованного изделия до состояния полной фиксации. Основные компоненты: система автоматической загрузки материала и выгрузки изделий (робот-автозагрузчик), формовочный стол, сервоприводы, окно формования, прижимная рама, система от провисания и поддува листа, нагреватели (верхний и нижний), вакуумный насос, резервуар для вакуума, пирометр, вентилятор, вспомогательный пуансон с сервоприводом, сталкиватель, электрический шкаф управления. Принцип работы: после загрузки роботом-автопогрузчиком паллеты с плоскими полимерными листами в рабочую зону машины с помощью вакуумных присосок верхний лист с паллеты подается в зону разогрева и формования, и затем указанный лист прижимается зажимной рамкой. Затем верхний и нижний нагреватели наезжают на и под лист с целью его нагрева до термопластичного состояния, температура которого отслеживается с помощью пирометра. Контроль от провисания осуществляется путем подачи сжатого воздуха под разогретый лист системой от провисания и поддува листа, которая при необходимости предварительного раздува листа, производит раздув с контролем высоты «пузыря» (купола). После стол с формой входит в разогретый лист. При необходимости вспомогательным пуансоном разогретый лист вдавливается в глубокие зоны оснастки для равномерной вытяжки листа. Далее при помощи вакуумного насоса термопластический лист под действием силы атмосферного давления деформируется (прижимается к форме) по контуру геометрии оснастки. Охлаждение термопластического листа на форме осуществляется с помощью вентиляторов, рабочую температуру охлаждения которых контролирует пирометр. При достижении заданной температуры охлаждения вакуум и вентиляторы отключаются. Прижимная рамка захватами цепляет края листа с оотформованной деталью, поднимая его вверх, а снизу в зону формования подается следующий плоский полимерный лист. Готовая отформованная деталь подается под сталкиватель, где она сбрасывается вперед в зону готовых изделий. Машина также включает систему управления с графическим сенсорным монитором. Основные технические характеристики: электропитание: 400 В, максимальный размер формуемого материала: 4000 x 2200 мм., габаритные размеры (ДхВхШ) 13150 х 6670 х 7210 мм., общий вес: 45 000 кг.

Полуавтоматическая машина предназначена для производства ПЭТ бутылок объемом 200- 2000 мл и 5000 мл, производительность составляет 300-400 бутылок в час. Последовательность подключения входящего в состав комплектующих для работы: Машина начинается со стабилизатора электрического тока для правильной, работы (без него оборудование не будет работать, подача воздуха с компрессорной установки идет через фильтра и осушитель воздуха попадая в саму машину, инфракрасный нагреватель подает необходимую температуру для самого процесса изготовления бутылок, нагреватель охлаждается с помощью водяного охладителя. Данная машина состоит из: Полуавтомат машина для выдувания бутылок для 5 л; ротационный инфракрасный подогреватель; полу

линия по производству панелей из пенополистирола SPZ-220T предназначена для производства фасадных панелей из вспененного пенополистирола путем формования с последующей упаковкой. Технологическое описание процесса выпуска фасадных панелей из пенополистирола (пенопласт). Вспененные гранулы пенополистирола поступают в бункера отлеживания гранул по пневмотрубопроводам. После отлеживания гранулы из бункера подаются в Блок форму (Формовочный автомат) по пневмотрубопроводам за счет Пневмотранспортера (улитка). Управление подачей гранул осуществляется пневмозадвижками, переключение подачей с бункеров пневмотранспортером находится в шкафу управления. В Формовочном автомате гранулы вспененного полистирола спекаются в фасадные

Оборудование предназначено для формирования складок баллона катетера, изготовленного из полимерных материалов, и их термической фиксации. Оборудование состоит из следующих основных компонентов: станина (плита-основание), на котором располагаются – станция плиссировки; станция обжима; каретка (держатель) катетера и корпус оборудования, в котором находятся панель управления, кнопка «Старт», коннектор для луера, тумблер для подачи вакуума/давления, коннекторы для соединения станции плиссировки и станции обжима с корпусом. Принцип работы оборудования следующий. Дистальную часть катетера закрепляют на каретке (держателе). Затем луер катетера устанавливают в коннектор. Оператор нажимает кнопку «Старт», в результате чего в баллон начинает подаваться давление согласно выбранной программе. Затем баллон катетера перемещается внутрь станции плиссировки и автоматически начинается плиссировка. Непосредственно во время плиссировки баллон нагревается сегментами станции плиссировки до температуры, устанавливаемой программой (для данного технологического процесса – 60 градусов Цельсия). В процессе плиссировки избыточное давление внутри баллона убирается и баллон вакуумируется, в результате чего образуются складки на баллоне. После плиссировки баллона каретка с баллоном отодвигается от станции плиссировки и перемещается к станции обжима, в которой автоматически производится обжим баллона, при этом охлаждение баллона для фиксации изделия не производится. Охлаждение баллона начинается после раскрытия сегментов, баллон извлекается из станции обжима и на каретке остывает примерно до 35 градусов, а затем на него надевается оболочка-футляр для закрепления формы. Технические характеристики: напряжение 100-240 В, частота 50-60 Гц. Давление (входящее): 6,9-8,3 бар. Габаритные размеры: 600 х 620 х 490 мм. Вес: 48,1 кг.