Все предварительные классификационные решения: 8477 20 000 0 экструдеры

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1300-1400 кг/час, диаметр производимых труб - 500-1200 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., смеситель-сушилка - 3 шт., вакуумный загрузчик - 4 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., ко-экструдер для полосы, трехслойная головка, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 3 шт., головка защитного слоя, ванна для охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., десятитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления, матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 24 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материиалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Экструзионная линия предназначена для производства монолитного поликарбонатного листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: основной и вспомогательный экструдеры, гидравлические устройства для смены сеток фильтрации (2 шт.), насос расплава (2 шт.), вакуумные загрузчики сырья ( 2 шт.), приемный бункер-сушилка (2 шт.), фид-блок А/Б/А и А/Б, плоскощелевая головка для листов поликарбоната с 3 губами, наклонный трёхвалковый каландр 45 градусов, термоконтроллер для валов каландра, станина охлаждения, устройство для покрытия защитной пленкой, устройство для отреза кромок, тянущее устройство, поперечное отрезное устройство, промышленный пылеулавитель поперечного отрезного устройства, шкаф управления системы поперечной резки, ленточный конвейер, разгрузочный стол для готовой продукции, система электроуправления. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки главного и вспомогательного экструдеров, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит формирование листа, его охлаждение и покрытие защитной плёнкой. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, нарезка на полосы необходимой длины и складирование готовых листов. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы поликарбоната + гранулы поликарбоната с компонентом для защиты от ультрафиолета (для верхнего слоя) + защитная плёнка ПВХ; ширина готового изделия - до 2100 мм, длина - до 3050 мм, толщина - от 0,5 мм до 12 мм; диаметр шнеков экструдеров - основного 130 мм, вспомогательного 45 мм, изготовитель -

Оборудование представляет собой экструзионную линию, предназначенную для производства плоской полипропиленовой (ПП) нити. В состав линии входят следующие основные компоненты: система загрузки и дозирования сырья; экструдер; насос расплава; матрица и фильтрующая система; охлаждающий бак; устройство подъема пленки; тягач; устройство продольной резки; вытяжная нагревательная камера; четырехвалковый вытяжной станок; две двухвалковые горячеформовочные машины; двухвалковая холодноформовочная машина; намотчик на 240 веретен; система продувки и отправки оборванных нитей; контейнер для оборванных нитей; шкаф управления; КИПиА, электрические кабели и инструмент в количестве, необходимом для сборки, монтажа и обслуживания линии. Принцип работы линии: ПП гранулы через загрузочную систему дозирования и подачи гранул поступает в экструдер. Посредством загрузочной системы одновременно с ПП гранулами в экструдер подаются добавки в соответствии с заданными параметрами. В экструдере гранулы с добавками расплавляются и подаются при помощи насоса расплава в фильтрующую систему и матрицу, в которой расплав формируется в пленку. Далее пленка охлаждается водой в охлаждающем баке, затем поступает в устройство подъёма пленки и в устройстве продольной резки и разрезается на плоские нити. Затем нити проходят через вытяжную нагревательную камеру и четырехвалковый вытяжной станок, где увеличиваются в длине в 10 раз. После вытяжения для фасонирования и увеличения прочности плоские нити проходят через две двухвалковые горячеформовочные машины и одну двухвалковую холодноформовочную машины. Готовые нити поступают на участок намотки на бобины-веретено (240 штук). Если в процессе производства образуется обрыв нити, то через систему продувки и отправки оборванных нитей они собираются в контейнере для оборванных нитей, откуда извлекаются для повторного использования. Линия управляется с помощью человеко-машинного интерфейса, расположенного на стойке оборудования для подъема пленки. Контроль и управлениие производственным процессом линии осуществляется с помощью компьютера и КИПиА, установленных в шкафу управления. Технические характеристики: плотность нити от 600 до 2000 ден, производительность 300-500 кг/час.

Линия гранулирования – комплекс технологического оборудования, предназначенный для переработки вторичного полимерного сырья (пленка с большой поверхностной печатью, влажный материал) в гранулы методом экструзии. Состав линии: 1) ленточный конвейер; 2) двухуровневый металлодетектор; 3) устройство загрузки с рулонов; 4) комплект ведущих роликов; 5) объемно-аналитический дозатор СаСО3; 6) объемно-аналитический дозатор маточной смеси; 7) технологический блок, включающий систему камер термокомпактора и тангенциально соединенный экструдер; 8) автоматический загрузочный шибер; 9) технология воздушной продувки; 10) вытяжное устройство; 11) система вытяжки; 12) система водоснабжения для вакуумного насоса; 13) фильтр обратной промывки;14) система горячего гранулирования, состоящая из фильеры для горячей резки, водоотделительного сита для гранул, водонасосной станции и сушильной центрифуги для гранул; 15) система транспортировки гранул от сушильной центрифуги к весовому устройству; 16) производственные весы; 17) система транспортировки гранул к станции упаковки; 18) система управления: сенсорная панель управления, система регулировки, контроль технологического процесса ecoSAVE (распредшкафы).

PE ID315/400/500/600/800 mm Экструзионная линия для производства двустенных гофрированных труб из полиэтилена толщиной 315-800 мм. в комплекте состоит из следующих частей: 1. Автоматическая система подачи, автоматический питатель и сушилка 2 комплекта (для двух экстракторов). 2. одношнековый экструдер TS90×33 TS90×33 1 комп. 3.TS120 Одношнековых экструдер одношнековый экструдер TS120×33 1 комп. Одношнековый экструдер 1 комп. 4. ID.315пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) ID.315 штамповая головка, охлаждающая оправка и формовочный блок 1 комплект. 5. ID.400 пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) ID.400 штамповая головка, охлаждающая оправка и формовочный б

товар представляет собой экструзионную линию модели JHE75/38+JHE25/20+315, предназначеную для изготовления из полиэтилена различных марок, полиэтиленовых труб D63-D250 применяемых в водопроводах, газопроводах и т.д. Конструктивно линия состоит из следующих основных узлов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции по изготовлению труб: высокоэффективный одношнековый экструдер и система управления-1шт; вакуумный загрузчик-1шт; сушильная машина-1шт; весы контроля массы-1шт; экструдер для выдавливания маркировочных линий-1шт; комплект форм, калибровочных втулок и уплотнителей – 1комплект; вакуумный калибратор-1шт; опрыскивающий водяной бассейн-2шт; тяговая машина-1шт; машина для бесстружичной

Пятислойная экструзионная линия предназначена для производства широкоформатной полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ); пятислойная соэкструзионная головка с IBC с установленной фильерой Ø 1800 мм (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца (1 шт.), теплообменник вода/воздух для IBC BRA+100 (1 шт.); чиллер для охлаждения воды (1 шт.), чиллер для холодной воды (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); система сканирования толщины пленки (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); фиксированное приемно-вытяжное устройство (1 шт.); боковые треугольники для фальцовки (1 шт.); дополнительное тянуще устройство ширина 5200 мм (1 шт.); «С» образное складывающее устройство 20 м (1 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 3200 мм (1 шт.); дополнительный аккумулятор для намотчика (1 шт.); автоматический безвалковый намотчик (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная (5 шт.); экструзионная башня высотой 30,025 м (состоит из: стальные платформы – 6 шт., стальная платформа для обслуживания сканера пленки – 1 шт., стальные колонны (ноги) – 32 шт., стальные соединительные треугольники – 32 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 7 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 16 шт., комплект кабель-каналов; комплект крепежной арматуры; комплект перил и защитных пластин); шкаф электрооборудования для 5-ти слоев (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплавв, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 1800 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами, собранными в блоке. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников вода/воздух, связанных трубопроводами с чиллерами. Чиллеры при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящую через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью кольца охлаждения. Охлажденный пленочный рукав приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. При необходимости рукав может быть сложен боковыми треугольниками. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины пленки, которая измеряет толщину получаемой продукции. Сложенный и охлажденный пленочный рукав тянется дополнительным вытяжным устройством и попадает в складывающее устройство. Рукав, дважды сложенный, тянется еще одним дополнительным тянущим устройством к намотчику, проходя аккумулятор намотчика, который обеспечивает постоянный натяг полученной продукции. Далее пленка в виде рукава поступает в автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны. Технические характеристики линии: диаметр головки 1800 мм, зазор 2,0 мм, максимальная ширина пленки 3400 мм, толщина пленки 40 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 50 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Технологическая основа процесса производства труб ПНД — экструзия (от лат. extrusio – выталкивание), т.е. продавливание расплавленного материала через формирующее изделие отверстие. Технология производства заключается в гомогенизации, контролируемом расплавлении и размягчении (пластикации) полимерного сырья в экструдере. Затем следует формирование готового изделия с помощью рабочей головки экструдера (фильеры), дальнейшее охлаждение и окончательная калибровка. Производительность линии до 170 000 п.м. труб в месяц. Экструзионное оборудование для производства полиэтиленовых труб включает в себя:- автоматический вакуумный загрузчик;- Бункерная сушилка – для осушения полиэтиленовых гранул;- Высокоскоростной нагревательны

Линия предназначена для изготовления гранул силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ...; одношнековый экструдер ...; система взвешивания сырья; вакуумный загрузчик гранул (2 шт.); бункер загрузки гранул (2 шт.); система загрузки жидкости; весовой дозатор гранул (2 шт.); весовой дозатор силановой жидкости; система гранулирования с горячей резкой и эксцентриковой водораспылительной головкой; центробежный дегидратор 1500; вибрационное сито 1500; сушилка 800; бункер продукта; система взвешивания и упаковки; транспортный трубопровод и воздуходувка (2 комплекта); электрическая система управления. Принцип работы: полиэтилены низкого и высокого давления с использованием вакуумных загрузчиков транспортируются в бункеры для загрузки гранул. Затем гранулы проходят через емкость автоматической системы количественного взвешивания и загружаются в миксер 500 для смешивания, после чего выгружаются в приемную емкость вакуумного загрузчика полиэтилена, где за счет всасывания смесь из гранул направляется в бункер загрузки гранул полиэтилена объемом 2 м3. Затем через весовой дозатор сырье попадает в двухшнековый экструдер. Одновременно с этим, при необходимости изготовления гранул полиэтилена для кабелей с трудногорючей изоляцией, сырье из смеси полиэтилена и карбоната кальция (CaCO3) загружается в бункер гранул PE+CaCO3 с добавлением необходимой для производства силановой жидкости. На экструдере осуществляется переработка смеси полиэтилена и силановой жидкости в размягченный однородный расплав, который при выдавливании поступает в одношнековый экструдер, где передвигается в направлении формующей головки (матрицы). В момент выхода из матрицы сырье срезается фрезой. Полученные гранулы полиэтилена направляются в дегидратор для удаления влаги. Затем гранулы поступают в вибрационное сито, для отделения крупных и мелких гранул. На заключительном этапе гранулы через сушилку напправляются в систему взвешивания и упаковки в мешки. Технические характеристики: количество секций нагрева в двухшнековом эуструдере - 10, в одношнековом экструдере - 4.

Согласно предоставленным документам товар «Производственная линия труб ПВХ (Ф560 – 1200 mm), модель QCO-HDPE1200» предназначен для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Трубы ПНД используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Данная линия по производству труб ПНД использует высокоэффективный одношнековый экструдер, оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK315, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Принцип работы: Гранулированный полимерный м

Высокоскоростная экструзионная линия предназначена для выпуска 3-х слойных труб диаметром от 160 до 630мм. Одношнековый экструдер для внешнего слоя (1-ый слой) состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров. шнек, воронка, шкаф управления Предназначен для непрерывнои переработки полимерного сырья (гранулы.краситель) в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации готового изделия. Одношнековый экструдер для внутренних слоев {2 и 3 слои) состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров шнек, воронка, шкаф управления. Предназначен для непрерывной переработки полимерного сырья

Технологическая линия предназначена для производства из измельченного полипропиленового сырья методом экструзии одновременно 20-ти гофрированных проволок, используемых в качестве «ворса» в мётлах. В состав линии входят: высокоточный одношнековый экструдер; высокоточный быстрый механизм смены сети с функцией улучшения давления и вязкости; 3 комплекта высокоточных форм (матриц) для гофрированной проволоки (1 мм, 2х1,2 мм, 3х1,5 мм); высокоточный резервуар для охлаждения воды из нержавеющей стали; первый высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; первый высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; второй высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; второй высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; высокоточный станок с 4 роликами для тиснения (для гофрирования проволоки); высокоточный прокаливающий рукав; высокоточная система распыления смазочного масла; высокоточный автоматический 2-х колесный блок для отвода изделий из экструдера; высокоэффективный автоматический 2-х блочный треугольный намоточный станок. Вместе с линией классифицируются инструменты для сборки оборудования: 250’’ разводной ключ – 1 шт, шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, 12’’ шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, высокоскоростные ножницы по стали – 1 шт, щелевая отвертка – 1 шт, S-образная отвертка – 1 шт, пластиковый зажим – 1 шт. Технические характеристики линии: общая мощность – 55 кВт, эксплуатационная мощность – 35 кВт, производительность – 45-50 кг/ч, скорость намотки проволоки – 40-120 м/мин, окончательная длина проволоки – 100-1200 мм. Габаритные размеры (ДхШхВ): 22000х1500х1800 мм.

7. Описание товара: Экструдер- трехслойной коэкструзии. Модель: PG-1700. Экструзионная линия для выдува многослойных пленок – это производственная линия, предназначенная для изготовления многослойных пластиковых пленок методом экструзии и выдува. Линия состоит из следующих основных компонентов: Экструдеры: В модели PG-1700 их 3, т.к. экструзия трехслойная. Предназначены для плавления полимерного сырья и подачи расплава в форму. Каждый экструдер оснащен нагревательными зонами, шнеком и двигателем. Головка для формования пленки (экструзионная головка) предназначена для формирования многослойной пленки из нескольких потоков расплавленного полимера, поступающих от экструдеров. В головке происходит совмещение слоев плен

Пятислойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); сменные фильтры плоского типа Ø 65 (2 шт.), Ø 80 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); пятислойная соэкструзионная головка с IBC Model (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); карбоновое кольцо охлаждения с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух +55/+75 (2 шт.); блок вентиляторов (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки модель (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); специальные складывающиеся щеки бруски карбоново-тефлоновые ролики (2 шт.); специальные складывающие треугольники фальцовки 700+700 (2 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (2 шт.); пара цилиндров удлинения ; направляющие промежуточные алюминиевые валы Ø 150 мм на 2800 мм (12 шт.); промежуточное (дополнительное) тянущее устройство ширина 2800 мм (1 шт.); автоматическая система равнения края ширина 2800 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон - ширина 2800 (1 шт.); двойной автоматический намотчик 2800 (1 шт.); система «реверс» для намотчика (2 шт.); система разгрузки и загрузки рулонов (2 шт.); осцилляция продольных ножей (3 шт.); система предварительного разгона и остановки пневматического вала (2 шт.); активные антистатические линейки (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная (5 шт.); система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); загрузочный бункер из нержавееющей стали, соединенный с централизованной системой (30 шт.); электрический шкаф в контейнере кондиционированный (1 шт.); система управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, с помощью централизованной системы загрузки гранул, подается в систему загрузочных бункеров, соединенную с системой дозирования сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль гильз экструдеров. Под воздействием температуры гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через плоские фильтры продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами собранными в блок. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников, связанных трубопроводом с чиллером, который при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящий через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью карбонового кольца охлаждения с интегрированной системой контроля профиля. Охлажденный пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается специальными щеками и боковыми треугольниками фальцовки. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. При необходимости перед намоткой полотно с помощью системы осцилляции ножей продольно разрезается и осуществляется обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Намотка может осуществляться и в противоположном направлении посредством системы «реверс». Разгрузка рулона с пленкой и обратная установка вала намотчика осуществляется системой загрузки и разгрузки рулонов. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1600 - 2700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для изготовления гранул катализатора сшивки для силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухшнековой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер с системой водяного охлаждения модели ..., система гранулирования с водяным охлаждением, высокоскоростной миксер модели 200, дозатор податчик, электрическая система управления, вибрационное сито, сушилка, транспортный трубопровод (2 комплекта), бункер-накопитель. Принцип работы: сырье (полиэтилен с антиоксидантами и иными добавками) в виде сыпучих и жидких компонентов загружается в высокоскоростной миксер для смешивания. Далее сырье выгружается в дозатор податчик, где смесь накапливается и равномерно подается в двухшнековый экструдер, где происходит переработка загружаемой смеси сырья в размягченный (пластифицированный) однородный расплав компаунда. Полученный расплав проходит через систему металлических ячеистых сеток. Затем расплавленная масса продавливается под высоким давлением через специальное формующее устройство (экструзионную-стренговую головку), после чего выходит в виде стренг (непрерывных полимерных нитей). Далее стренги перемещаются в ванну с водой, где происходит их затвердевание и охлаждение. Затем стренги направляются в режущую камеру гранулятора, где осуществляется резка стренг на гранулы заданного размера. Далее полученный продукт направляется в вибрационное сито для отделения некачественных гранул. Затем готовые гранулы поступают в сушилку, после чего перемещаются в бункер-накопитель. Основные характеристики линии: производительность: 100 кг/ч.

Экструзионная линия используется для производства труб из полиэтилена высокой плотности диаметром 355мм-800мм. Трубы производятся на линии непрерывно и используются для водоснабжения, газоснабжения, водоотведения, транспортировки жидкостей, электропроводки. В линию входят: 1.Высокопроизводительный одношнековый экструдер-1шт.; 2.Одношнековый экструдер-3шт.; 3.Экструзионная матрица-1шт.; 4.Вакуумный калибровочный резервуар первого этапа-1шт.; 5.Вакуумный калибровочный резервуар второго этапа-1шт.; 6.Высокоскоростной резервуар водяного охлаждения-2шт.; 7.Тяговое устройство с восемью захватами-1шт.; 8.Беспыльный резак-1шт.; 9.Устройство разгрузки-1шт.; 10.Электрическая система управления (Siemens PLC)-1шт.; 11.Запасные ч

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Узлы и агрегаты линии смонтированы на экструзионной башне и включают в себя следующие основные компоненты: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 90/30D (1 шт.); сменный фильтр плоского типа 65 D (2 шт.), 90 D (1 шт.); адаптер 65/90/65 для соединения экструдеров и стандартной трехслойной соэкструзионной головки ... (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); подвижная регулируемая площадка под экструзионную головку ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ...; блок вентиляторов для воздушного кольца; алюминиевое кольцо охлаждения ... с тройной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; нижняя корзина модель ...; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство ... 2400 мм; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «..» (2 шт.); боковые треугольники фальцовки глубина 500+500 мм; складывающие щеки; неподвижные ролика (с переменным углом) с тефлоновым покрытием (2 шт.); верхняя корзина модель ...; комплект обводных роликов 2200; автоматическая система равнения края Е+L 2200; станция коронной обработки F&B с двух сторон; смонтированное на намотчике дополнительное вытяжное тянущее устройство безредукторное; двойной автоматический намотчик ... с системой реверс; система подрезки и отбора кромки (Вентури); бесконтактный емкостной датчик толщины ...; система измерения толщины ...; система измерения ширины пленки; стандартная экструзионная башня высотой 15 метров с лестницами, перилами и кабель каналами; система Recotrim – встроенная система для переработки кромки;чиллер для охлаждения воды АХ 70; система воздушного кондиционирования для воздушного кольца и ... модель ...; башня охлаждения воды для ... модель ...; антистатические линейки диапазон ширины 2200 мм; устройство для электромагнитного пробития отверстий в пленке; система вакуумной загрузки и гравиметрическогоо дозирования; шкаф электрооборудования; система управления и контроля .... Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через вакуумную систему загрузки, подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава полиэтилена и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 300 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного алюминиевого кольца охлаждения. Термостабилизирование воздуха для охлаждения рукавной заготовки осуществляется системой воздушного кондиционирования для воздушного кольца и IBC. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх через калибровочные нижнюю и верхнюю корзины и формируется в плоский рукав складывающими щеками. В процессе сложения в плоский рукав предусмотрена возможность закладки фальцев (внутренние складки), с помощью устройства фальцовки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав выходит из вытяжного устройства и дополнительно охлаждается S валами. Пройдя через неподвижные ролики с тефлоновым покрытием и систему измерения ширины пленки направляется вниз, в систему равнения края пленки, откуда попадает на дополнительное тянущее устройство и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки (Вентури) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит снятие статики антистатическими линейками, пробивка отверстий электромагнитным устройством и намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Технические характеристики линии: производительность 360-550 кг/ч; диаметр головки 300 мм, ширина пленки 2100 мм, толщина пленки 20-150 мкм, механическая скорость намотки от 7 до 150 м/мин., коэффициент раздува от 2,0 (ширина 942 мм) до 5,09 (ширина 2400 мм), температура охлаждающей воды от 5 до 20 0С, потребление холодной воды 60 л/мин., материал для переработки: .../процессинговые добавки/вторично переработанные материалы из системы .... Габаритные размеры 7540х17900х15300 мм, вес около 55 т. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Согласно представленной информации экструзионная линия/экструдер по производству ПЭТ листов, производитель Qingdao Weier Plastic Machinery Co., Ltd, Китай предназначена для производства ПЭТ листов. Технические характеристики: мощность: 380V/3 Фаза/ 50Гц. Материал (продукция производителя): первичные ПЭТ-гранулы или переработанные хлопья; ширина изделия (листа): 800мм; толщина изделия (листа): 0.2-1.5мм; структура изделия (листа): однослойный; производительность: 400кг/ч. Состав: SHJ-75B/44 Параллельный двухшнековый экструдер; сетчатый обменник; насос расплава; ПЭТ высокое отрицательное давление и энергосберегающая система сушки (водокольцевая вакуумная фильтрующая установка, водокольцевой вакуумный буферный резерву

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры Ø 80/30D (2 шт.), Ø 120/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 80 (2 шт.), Ø 120 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с IBC (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); бесконтактная система измерения толщины пленки ширина 510/2600 (1 шт.); верхняя корзина модель FM2750 ширина 630/2790 (1 шт.); специальные складывающиеся щеки с алюминиевыми роликами ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ST426-2500 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L ширина 2600 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 2400; двойной автоматический намотчик BO PLUS/D 2400 (1 шт.); система осцилляции продольных ножей (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; направляющая ситема для обрезки кромки (1 шт.); система Recotrim – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создаетсся давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

товар представляет собой линию по производству выдувных фильтров из расплава полипропилена диаметром 14-80 мм методом экструзии. Принцип работы линии: автоподатчик загружает в экструдер 100% новый полипропиленовый материал. Затем полипропиленовый материал плавятся путем нагревания в экструдере. Система воздушного обдува или воздушный компрессор нагревает воздух в воздухонагреватель, а затем нагретый воздух будет выдувать жидкий полипропиленовый материал через головки сопел, распылять полипропиленовое волокно на шпиндель намоточного устройства. Намоточное устройство вращается и образует фильтрующие патроны. Фильтрующие картриджи снимаются со шпинделя и попадают в автоматический резак. Auto Cutter отрезает их до необхо

Коэкструзионная листовальная линия ... предназначена для производства плоских листов из полимерных материалов. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); вакуумный насос для дегазации (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); блок заслонок; плоскощелевая головка; трехвалковый каландр 2300/500; двухвалковое тянущее устройство (1 шт.); блок калибровки листа; ИК-блок центрального и верхнего вала; устройство терморегулирования валков каландра; продольные двойные ножи; обрезающая гильотина; ленточный конвейер обрезанной кромки; ленточный конвейер готового изделия; устройство покрытия пленкой листа; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций; укладчик листа; главный шкаф управления линией; шкаф управления устройством поперечной резки; платформа технического обслуживания дозаторов. Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям подается в плоскощелевую головку для формирования полотна. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно двухвалковым тянущим устройством протягивается по рольгангу через продольные двойные ножи для срезки кромки и поступает на устройство для одностороннего покрытия, где на поверхность полотна наклеивается защитная пленка. Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы подаются на укладчик.

LSP – 160 PE трехслойная трубная линия с ПП защитным слоем включает в себя: LSS65-40 одношнековый экструдер (слой В) 520-570kg/h; LSS45-34 одношнековый экструдер (слой А и С ) 90kg/h – 2; LSPZ-160C PE(9) вакуумная ванна; LSPZ-160C PE(6) вакуумная ванна; LSPL-160C PE ванна орошения - 3; LSPQ3-160D трех гусиничное тянущее устройство; LSWQ-160PE бесстружечное отрезное устройство; LSS30-25 ко-экструдер для цветных полос; Ø20- Ø160PE экструзионная головка; LSPF-63/110 роликовый приемный стол; LSGD-20 дозирующее устройство красителя для экструдера 65-40 5%; LSGD-16 дозирующее устройство красителя для слой А,С и покрывного модуля – 3; LSS50-34 одношнековый экструдер для ПП модуля; Ø32-Ø160 PP покрывной модуль; M-CONVEY (L

Экструзтонная линия представляет собой особый вид промышленных автоматизированных конвейеров для производства трубной продуции методом экструзии. Конструктивно линия состоит из – экструдера, фильеры, калибратора, шестеренчатого насоса, охлаждающей ванны, измерительных приборов, протяжного устройства, укладчика (намотчика), нарезчика.Производство труб включает этапы – загрузка в бункер гранулированное сырье, нагрев и перемешивание,подача насосом расплавленного материала к головке фильеры где происходит формовка трубы. Охлаждение происходит в калибраторе.

Линии по производству полиэтиленовой пленки MONO LDPE, модель SX-75-1600

Соэкструзионная плоскощелевая линия предназначена для производства упаковочной стретч-пленки из полиэтилена. Основные компоненты: экструдер (7 шт.); система загрузки и дозирования сырья; узлы формовки; соэкструзионный блок формовки и плоскощелевая голова; блок охлаждения и размотки; толщиномер; система удаления кромки (см. графу 9); узел намотки; насосная станция; система управления машины. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят стационарные сборные металлические конструкции, представленные в виде завершенных элементов в количестве, необходимом для сборки и монтажа компонентов линии. Принцип работы: компоненты полимерной смеси дозируются, взвешиваются и транспортируются в экструдер, где расплавляются и гомогенизируются. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и формуется в один из слоев пленки. Каждый из 7-ми экструдеров изготовляет определенный слой пленки, обладающий специфическими свойствами (скользящий, дополнительный, промежуточный, основной, клейкий). Далее расплав перемещается в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине и охлаждаясь на выходе образует пленку. После измерения и обрезки кромки готовая продукция наматывается на бобины. Основные характеристики: 7-ми слойная супер-пауэр стретч-пленка, толщиной от 10 (8)-35 мкм, шириной 3000 мм.

Согласно предоставленным документам товар «Машина по производству воздушно-пузырчатых пленок WD-2000, 2000 мм» предназначен для производства 2-х слойных, 3-слойных и 4-х слойных воздушно-пузырчатых пленок с производительностью 15-40 м/мин. Основные комплектующие: Рама для укладки рулонных материалов; Главный экструдер; Пресс форма №1; Вал пузыря №1; Основной формовочный стеллажик; Вспомогательный экструдер; Пресс форма №2; Вал пузыря №2; Вспомогательный стеллажик; Рама тяги; Аппарат для резки; Система намотки. Процесс производства: Размешивать сырьё по рецепту (LLDPE:LDPE) (3-5:1); Готовое сырье попадает в бункер, далее сырье входит в экструдер, где происходит нагревание (гранулированное сырье превращается в жидкое)

Линия предназначена для измельчения полимерного сырья и получения полимерных гранул методом экструзии. Состав линии: пластмассовый гранулятор SJ180-160, пластмассовый шредер CDS-1000, пластмассовая дробилка SWP-1000, ванна флотации SPKB-500, пластмассовая центрифуга CP-500, шнековый транспортер SPKS-350, фрикционная мойка SPKF-500, транспортер для шредера, общий шкаф электричества для линии. Принцип работы линии: при помощи транспортера полимерное сырье подается в загрузочную камеру шредера, для измельчения и получения хлопьев размером 10-20 см. Шредерный измельчитель с ротором Ø 450мм, скоростью 78 об/мин и размером входа 1030х1440мм имеет подающий механизм с гидравлическим приводом. Дробление сырья производится с

Комплект оборудования для производства двухслойной пленки из полиэтилена высокого давления. Принцип работы заключается в подаче полимерного материала в загрузочную зону, после чего материал поступает в экструдер, где проходит плавление гранул и гомогенизация расплава. Затем расплавленный материал продавливается через экструзионную голову, кольцевой зазор придает расплаву геометрическую форму рукава. Далее вовнутрь рукава подается сжатый воздух, который поддерживает необходимую форму изделия, а снаружи посредством воздушного охлаждающего кольца рукав пленки охлаждается потоками воздуха. При помощи вытяжного устройства рукав пленки складывается в полотно и поступает в намоточное устройство, где происходит намотка готовой пленки в рулоны. Состав: вакуумзагрузчик (8 шт.), система гравиметрического (весового) дозирования (2 шт.), экструдер (2 шт.), экструзионная голова, система охлаждения и направления (металлический каркас (башня), воздушное охлаждающее кольцо, кольцевой бандаж), вытяжное устройство, намоточное устройство, главный электрический шкаф, электрический шкаф, система контроля.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор) (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия по производству двойных гофрированных труб из ПЭ/ПП с двойной розеткой модели OD110-OD315ММ – это экструзионная линия для производства гофрированных труб с гофраторами (корругаторами), которые работают по принципу вакуумного формования. Принцип действия: Сырье + добавки → Смешивание → Вакуумная машина подачи → Бункерная сушилка → Одношнековый экструдер для материала полиэтилен(PE)/полипропилен(PP)/двухшнековый экструдер для материала поливинилхлорид (ПВХ) → Экструзионная головка для труб + формовочная головка для гофрированных труб → Формовочная машина → Тянущее устройство → Намоточная машина/рулонная машина. Основные узлы инжекционной машины: узел впрыска; гидравлическая система; узел смыкания (запирания); си

Автоматизированная экструзионная линия предназначена для производства лент из полипропилена/полиэтилена (ПП/ПЭ), используемых при изготовлении ПП/ПЭ объёмных георешеток. Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления. Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Линия предназначена для производства футеровочных листов методом экструзии полимерных листов, используемых для устройст ва долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. Технические характеристики: производительность-500-6 00кг/ч, электропитание-380В,3Ф,50Гц; материал переработки-полиэтилен низкого давления, ширина производимого листа-2000мм, толщина производимого листа-5-20мм. Комплектация: 1.Осушитель со смесителем SMD-1000-1шт., 2.Вакуумный загрузчик SAL-800 G2-1шт., 3.Одношнековый экструдер SJ-150/36 с вакуумной дегазацией и бункером из н/ж стали-1шт., 4.Гидравлический шиберны

Экструзионная линия для производства ленты капельного орошения - комплекс оборудования, который производит ленту из ПВХ для технологии капельного орошения. Линия состоит из: питатель и миксер (включительно вакуумный загрузчик и хоппер сушилка) – 1 комп; сортирования и сохранения оборудования для эмиттеров – 1 комп; подающий и встроенный аппараты для эмиттеров, патентный номер: 2Е201210283930.3 – 1 комп; экструдер 8360/38 – 1 комп; гидравлическое фильтровальное оборудование – 1 комп; головка экструдера, пресс форма, наклеенная установка для эмиттеров – 1 комп; вакуумная калибровочная ванна – 1 комп; ванна водяного охлаждения и воздушное осушение – 1 комп (с охлаждающим баком 2 шт., длина 2*6 метров); полностью автомат

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё (порошковый ПВХ) засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в

Экструзионная линия 100+100 EXTURDER LINE CABLE MACHINE предназначена для покрытия проводов и кабелей изоляцией на полимерной основе. Включает вытягивание проволоки или кабеля, подлежащего покрытию с равномерной скоростью, с помощью экструзионной головки где она покрывается расплавленным пластиком или горячей резиновой смесью. Покрытие проволоки выполняется с помощью одношнекового экструдера, в котором осуществляется процесс экструзии с поперечной головкой. В процессе работы экструдер должен расплавить полимерную смесь и направить ее в головку при равномерном и постоянном давлении расплава и постоянной температуре. В этом процессе первичная изоляция определяется как полимерный материал, наносимый непосредственно на а

Высокоскоростной трехслойный экструдер для производства пленки — это промышленное оборудование, предназначенное для переработки полимеров в тонкую пленку, которая обладает свойством сокращаться при нагреве, обеспечивая плотную упаковку продукта или обладает свойством устойчивости к УФ-излучению. Данный экструдер имеет трехшнековую компоновку, что позволяет получить трехслойную пленку. Технические характеристики: Модель KS-ML-3-65/85/65, ширина валов 2100 мм, максимальная производительность шнеков 500 кг/час, экструзионная голова 350 мм

Производство канализационных труб методом экструзии осуществляется путем подготовки расплава в экструдере и придания расплаву нужной формы посредством продавливания его через формующие головки (в т.ч. формы, калибры) соответствующей конструкции с последующими охлаждением, резкой и формированием раструба канализационной трубы. Канализационные трубы предназначены для отвода сточных вод из зданий в канализационную систему. В трехслойной канализационной трубе увеличена жесткость пластика по сравнению с однослойной трубой, увеличена стабильность размеров пластиковых изделий, улучшена стабильность размера изделия, увеличена прочность на изгиб, растяжение, снижение себестоимости выпускаемого продукта. Экструдеры - это устро

Согласно предоставленным документам товар «Экструдер 100+70/26DS. Товарный знак: HANDING. Модель: Экструдер 100+70/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер Ø100 - 26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; горизонтальный со-экструдер 70-26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; головка 30мм; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; лестница; тележка головки. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между витками шнека; Зона пластификации и плавления: Сырье плавится в ме

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1000 кг/час, диаметр производимых труб - 100-600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 8 шт., калибровочная оправка – 8 шт., формовочный блок – 322 пары, пресс-форма – 200 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для профилирования боковин автомобильных шин предназначена для выпуска заготовок боковин для автомобильных шин. Линия профилирования боковин состоит из основных узлов: линия экструдера с дуплексной головкой, состоящая из: экструдера 200Р (верхний), экструдер 200Р (нижний); конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования; конвейер непрерывного взвешивания; конвейер для наложения ленты (бортовой и резиновой); экструдер 120Р для формования бортовой ленты; экструдер 90Р для формования резиновой ленты; система охлаждающих конвейеров (система охлаждения); конвейер для измерения и реза; прибор лазерного сканирования; конвейер для отбракованных изделий; станции намотки ленты; комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер; крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... - 60 сегментов; система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ...; бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ...; верхняя корзина ... модель ...; складывающие щеки (удлиненные); боковые треугольники фальцовки (удлиненные); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ...; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края ... 2000 мм; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2000 мм; двойной автоматический намотчик ...; активные антистатические линейки (...) диапазон 2000/2400 мм; централизованная всасывающая система Вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная; система ... – встроенная система для переработки кромки; электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм; система управления .... Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью системы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание ддавления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и агрегатов: соэкструзионная платформа ®, состоящая из: экструдер ® - Ø 65/30D (2 шт.), экструдер ® - Ø 90/30D (1 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 90 (1 шт.), трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.), система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель (1 шт.); центральная система загрузки гранул(1 шт.); бункер для гравиметрики порционного типа (18 шт.); гравиметрическая дозирующая система порционного типа c 6 компонентами (3 шт.); монитор для гравиметрической системы (1 шт.); двухгубочное кольцо охлаждения (1 шт.); набор вставок в кольцо для 400 мм (1 шт.); лестница для доступа к экструзионной головке (1 шт.); оснащение системы IBC дополнительными датчиками (1 шт.); оснащение системы IBC высокопроизводительной вставкой (1 шт.); система теплообменников вода/воздух (1 шт.); измерение и управление шириной полотна ИК линейкой (1 шт.); нижняя корзина модель 2550 - 8/5 - регулируемая по высоте - фетровое покрытие роликов, ширина 700/2590 (1 шт.); переходной бункер (18 шт.); ролики из карбона для нижней корзины макс. ширина 3200 мм (1 шт.); емкостной сканер измерения толщины пленки контактного типа (1 шт.); верхняя корзина модель – фетровое покрытие ширина 580/2600 (1 шт.); ролики из карбона для верхней корзины макс. ширина 3200 (1 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); складывающиеся щёки оснащенные карбоновыми роликами ширина 2200 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» ширина 2200 с терморегулирующим устройством (1 шт.); направляющий алюминиевый вал башни Ø 150 мм ширина 2200 (10 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 2000/2400 (1 шт.); автоматическая система равнения края Е+L ширина 2200/2600 (1 шт.); двухсторонний коронатор, внешние стороны рукава F&B ширина 2200 (1 шт.); банановвый вал ширина 2200 (1 шт.); двойной автоматический намотчик BO PLUS/D ширина 2200 (1 шт.); предварительный разгон пневматического вала (2 шт.); стальной пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); алюминиевый пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); активная антистатическая линейка диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); ролики для направления кромки (1 шт.); система вентури для всасывания кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью вакуумной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в экструзионную головку, где происходит выравнивание давления потока расплава и равномерное распределение потока по окружности. Далее поток расплава полиэтилена попадаются в фильеру, установленную на головке. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки по диаметру фильеры. Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю и верхнюю корзины вытягивается и складывается. При необходимости в процессе сложения рукава закладываются фальцы (внутренние складки). Между калибровочными корзинами установлена система измерения профиля (разнотолщинности) пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через систему поворотных валов выходит из вытяжного устройства направляется вниз через систему измерения ширины пленки. Затем через обводные ролики и систему равнения края рукав попадает в коронатор, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Отдельное промежуточное тянущее устройство и модуль вторичных тянущих валов осуществляет поддержание натяжения пленки между вращающимся вытяжным устройством и намотчиком. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления . Технические характеристики линии: производительность линии 450 кг/час, фильера 400 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1250 - 2100 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., габаритные размеры линии (ДхШхВ) 19520х7220х16900 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

Экструдер 200-155A предназначен для смешивания двухкомпонентных герметиков вторичной герметизации (полисульфида, полиуретана или силикона) и последующего нанесения готовой смеси на стеклопакет. Пропорции компонентов можно плавно регулировать от 6:1 до 14:1. Применяемая область: изоляция стекла, стеклопакетов и другие смежные области. Максимальная рабочая частота насоса, об/мин - 60. Подача основного материала, 200 литров - 55 галлонов, подача отвердителя, 20 литров - 5 галлонов. Коэффициент давления, МПа – 50:1. Максимальный выходной поток, кг/мин - 1,5-2,0. Рабочее давление, МПа - 20. Объем соотношения - 6:1 до 14:1. Вес системы, кг - 550. Габаритные размеры, мм - 1100×950×1630.

Линия предназначена для производства гофрированной трубы из полипропилена методом экструзии. Конструктивно линия состоит из – главного экструдера, соэкструдера, гравиметрического дозатора 2 шт, дозатора 2 шт, гофратора, блоков гофратора – 54 шт, дорн экструдера - 3 шт, блоки охлаждения гофратора – 6 шт, блоки фильер гофратора – 2 шт, фильеры гофратора - 4 шт, оборудования предварительного нагрева, раструбной машины, дорна раструбной машины- 6 шт, блоков раструбной машины- 6 шт, пилы, пульта управления главного экструдера, пульта управления соэкструдера.

LSP – 75 КОМПАУНД с параллельным двухшнековым экструдером предназначен для приготовления гранулы из смеси разных материалов при изготовлении труб с специальными ко-экструзионными слоями. Включает в себя: Гравиметрические дозировочные устройства (для подачи материалов в заданном процентном соотношении); Параллельный двухшнековый экструдер (для процесса расплава полимеров с их последующим смешиванием и гомогенизации до однородной массы); устройстов грануляции с водокольцевой резкой (состоит из фильеры и механизма с вращающимися ножами); Система циклонной сушки и окончательного охлаждения (механизм для отделения охлаждающей жидкости от гранулы полимера); Вибрационный стол (предназначен для просеивания готовых гранул и о

Линия гранулирования пластика, – неделимый взаимосвязанный комплекс технологического оборудования и приспособлений (автоматическая производственная линия) с единым центром управления, предназначенный для переработки первичных и вторичных полимеров в гранулы, пригодные для дальнейшего пользования в производстве продукции из вторичного материала. Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер. Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер , где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала. Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки. Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из АБС, АБС+ПК, ПММА. Поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (2 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (3 шт); дробилка кромок (2 шт.); устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки перемещается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Далее расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую фильеру, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Экструдер бутила предназначен для нанесения бутилового шнура на дистанционную рамку шириной от 6 до 24 мм и имеет изменяемую скорость движения транспортировочной ленты с управлением через сенсорный LCD экран. Емкость бака для бутила составляет 7кг и время его перезаправки 15 минут. Бутиловый экструдер стеклопакетный обладает высокой скоростью нагрева герметика, а также снабжен таймером для автоматического предварительного разогрева. Также экструдер снабжен датчиками для контроля и регулировки температуры, манометрами для контроля рабочего давления гидро и пневмосистем. Технические характеристики: емкость бака-7кг, скорость: 20-57 м/мин, ширина дистанционной рамки: 6-24мм, рабочая температура: 130-160℃, напряжение- 40

Линия гранулирования предназначена для экструзионной грануляции вторичного сырья – полиэтилена и пластмассы. Линия состоит из машинного блока 75 кВт, диаметр винта 180 мм, 4-х нагревателей бочки, двух охлаждающих вентиляторов, сменных экранов с диаметром сетки 200 мм, нагревателя устройства смены экрана, нагревателя головки машины. Технические параметры мощность головки нагревателя 5 кВт, давление расплава 15 Мпа.

Линия предназначена для производства полиэтиленовых труб 16-75мм. Процесс включает в себя: загрузку гранулированного полимера в бункер, подачу его в экструдер. В экструдере вращающийся шнек перемещает гранулят. Во время вращения шнека материал разогревается до заданной температуры при помощи кольцевых нагревателей. Формирование трубы происходит в экструзивной головке. Далее труба попадает в вакуумный танк с устройством калибровки по диаметру. Продвижение трубы обеспечивается тянущим устройством. Процесс заканчивается отрезкой и намоткой трубы. В комплект линии входит: экструдер РМЕ-Е501; автоматический сушильный питатель – РМЕ-D1104; машина для разметки линии РМЕ – L220; маркировка РМЕ-М130-PME-M140 шт.; вакуумная в

Линия предназначена для производства поливинилхлоридного (ПВХ) компаунда на основе технологии двухшнековой двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления. Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера. Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции. Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см² в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

Экструзионная линия для геомембран из ПЭ, модель 6000мм*1-3 (далее - Линия) представляет собой комплекс технологического оборудования для производства полиэтиленового полотна шириной 6000 мм, толщиной от 0,5 мм до 3 мм с намоткой в рулоны различной длины. Принцип работы Линии основан на использовании высокого давления и температуры для формирования пластичного материала в желаемую форму через экструдеры. Геомембрана представляет собой трёхслойный полимерный материал, два наружных слоя которого изготовлены из композиции на основе полиэтилена светостабилизированного техническим углеродом. Оборудование Линии позволяет изготавливать геомембраны ламинированные геотекстилем (нетканый материал) с одной или двух сторон или без ламинации. Ламинация геотекстилем осуществляется в трёхвалковом каландаре при формировании листа геомембраны путём термоскрепления с горячей полимерной плёнкой. Основные этапы работы Линии: загрузка/смешивание/сушка сырья, плавление, фильтрация расплава, выравнивание потока массы расплава, смешивание расплавов от двух экструдеров, экструзия, формование и пластикация, армирование, охлаждение и полимеризация, обрезка кромки, формирование рулонов. В состав Линии входят следующие основные компоненты: смеситель (2 шт.), шнековый загрузчик сырья (2 шт.), бункер-сушилка (2 шт.), вакуумный загрузчик сырья (2 шт.), одношнековый экструдер без дегазации (2 шт.), гидравлическое устройство фильтрации двухстадийного типа (2 шт.), насос расплава (2 шт.), фидблок, плоскощелевая головка, трёхвалковый каландр, устройство для ламинации геотекстиля сверху и снизу, термоконтроллер водяной для валов, первое тянущее устройство, станина охлаждения, устройство продольной резки и намотки кромок, второе тянущее устройство, накопитель геомембраны, третье тянущее устройство, отрезное устройство поперечного типа, фрикционный намотчик, система управления.

Оборудование для производства изделий из древесно-полимерного композита(ДПК) с 3D тиснением, состоит из: миксер SRL-Z500/1000(2 скорости, шнек загрузки); линия грануляции ДПК SHJ 75/40(с дробилкой); экструзионная линия ДПК SJSZ 65/132(с протяжкой); фильера террасной доски, профиль на выбор; мельница для полимеров МР600; чиллер FL20A(вода-воздух); дробилка РС600 WPC; компрессор JB 7,5 кВт; шлифовальный станок; станок для нанесения тиснения односторонний. Оборудование согласно договора поставки № ZK2021520 от 21 мая 2021 года.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 9000 кг/час.

Экструзионная линия для производства полых профилей из ПП (полипропилена) Технологический процесс производства однослойных сотовых (структурных) листов из полипропилена методом экструзии можно рассмотреть в следующем виде: • Для производства листов используется линия с 1 экструдером. Гранулы полимера при помощи пневмотранспорта попадают в загрузочный бункер экструдера. Через загрузочные воронки экструдера материал попадает внутрь материального цилиндра экструдера, где при заданных технологических параметрах согласно виду и типу перерабатываемого материала (полимера) происходит транспортировка гранул их плавление и гомогенизация расплава. • Через систему, состоящую из фильтра и насоса расплава полимер подается в экстр

Линия экструзии профильных уплотнительных полос BLESS предназначена для производства различных уплотнений из материала ТРЕ. Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, состоит из одного экструдера и комплекта прочего оборудования. Экструзионные линии применяются для производства изделий путем выдавливания расплава полимера с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. В линию экструзии профильных уплотнительных полос входят: 1.Загрузчик материала, который предназначен для подачи материала (гранул полимера) из транспортировочной упаковки в сушильный бункер, производительность-200кг/ч, мощн

Экструзионная линия для переработки отходов ВПС, модель DY-180+120/100, производства фирмы Longkou Deyi Machinery Co.,Ltd. является одним единым оборудованием, предназначенным для приёмки отходов, образующихся от экструзионной линии для производства вспененного листа из полистирола и их расплавления, перемешивания, экструзии через экструзионную головку в виде «макарон», протяжки «макарон» через охлаждающую ванну, нарезки охлажденных «макарон» в гранулы. Состоит из следующих узлов: дробилка - для дробления крупно и малогабаритных отходов листа из вспененного полистирола, а также бракованного лотка из вспененного полистирола; подающая воздуходувка - для транспортирования дробленых отходов (дробленки) вспененного полист

Машина для формования гофрированной трубки представляет собой машину, принцип действия которой основан на преобразовании пластического потока, создаваемого экструдером и соответствующим образом обработанного в экструзионной головке, в трубку с продольно гофрированным участком. Полуфабрикат, выходящий из экструдера, представляет собой пастообразную массу из термопластика, имеющую полное круглое сечение и температуру, очень близкую к температуре пластификации, следовательно, от около 170 до 230° C, в зависимости от используемого материала (ПП, ПВХ, ПЭ). Габаритные размеры: B (ширина) 1100 мм C (высота) 1200 мм; ВЕС-2 000 кг. Основные узлы: Узел стола с направляющими. Узел замены пресс-форм (только «модульная» модель).

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полимерных гранул. Основные компоненты: гравиметрический дозатор сырья и красителей с загрузчиками на 4 компонента с платформой (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), агрегат физического вспенивания, фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера с регулировкой ширины щели заслонками, трехвалковый каландр, устройство терморегулирования (термостат) валков каландра (3 шт.), блок водяных охлаждающих валков (20 шт.), устройство терморегулирования (термостат) охлаждающих валков (4 шт.), рольганг, продольные ножи с нагревом (4 шт.), дробилка кромок (2 шт.), двухвалковое тянущее устройство, четырехвалковое тянущее устройство, устройство с платформой для покрытия пленкой, устройство поперечной обрезка листа фрезой, пылеотсасывающего устройство, ленточный конвейер, приемный стол, главный шкаф управления линией, кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Для получения вспененного основного слоя подается инертный газ азот или диоксид углерода и далее, расплав попадает в обогреваемый стационарный смеситель расплава, при получении монолитного листа инертный газ не подается. Расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы PP, HDPE, LDPE (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 13000 кг/час.

Согласно предоставленным документам товар «Экструдера тандем 120+120/26DS. Товарный знак: HANDING. Марка: HANDING. Модель: Экструдера тандем 120+120/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер Ø120 - 26DS; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; экструдер Ø120 - 26DS мм; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; круглая головка RC-120; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; тележка головки; гусеничное тянущее устройство 2500 кг. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между ви

Линии предназначена для производства мягкой ленты для капельного орошения. Линия состоит: Смесительная бочка2т; Экструдер (DN90; через вакуумную всасывающую машину смешанное сырье РЕ (PE-полимерный материал и смесь- концентрат полиолефинов) в смесительном барабане всасывается в бункер экструдера)); Газовый резервуар; (Отвечает за хранение воздуха, сжатого винтовым воздушным компрессором). Рефрижераторный осушитель; Фильтрующее устройство; Трубы PVC; Вакуумная камера; Лазерный маркировочный; Пуллер; Наматыватель; Шкаф питания.Технические характеристики: Выпускаемая продукция: рулон мягко ленты диаметр 90-125, длина 6-9 м. Общая длина 100 м

Экструзионно-раздувная установка с узлом предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава (далее - Установка). Принцип работы: сырье через системы загрузки и дозирования поступает в 3 независимых экструдера, которые образуют расплав и создают давление экструзии. Полученный расплав через фильтры продавливается в выдувную головку, где происходит равномерное распределение потоков по трем окружностям разного диаметра. Далее потоки расплава попадают в дюзу (фильеру), в которой происходит их стыковка. Из дюзы расплав выходит в виде непрерывного пленочного пузыря (рукава) диаметром 400 мм. Далее рукав раздувается до нужного диаметра воздухом и охлаждается. После этого пленочный рукав приемно-вытяжным устройством вытягивается и после прохождения через калибровочную корзину складывается в плоское полотно, проходит через два охлаждающих вала и по системе валов направляется к системе выравнивания края пленки. Выравненная пленка направляется в узел растяжения . После растяжения пленка проходит через продольную систему ножей, где происходит обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой (отсос обрезанной кромки) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости пленка проходит через устройство коронной обработки. Технические характеристики Установки: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 505 - 2000 мм, толщина пленки 14 - 200 микрон. Установка ввозится в разобранном виде.

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

Линия для производства стрейч-пленки модели XHD-65/90/65-1850 состоит из: системы подачи; системы экструдирования; устройства автоматической намотки; автоматического устройства для переработки кромочного материала; блока упаравления. Технологический процесс производства: Сырье (металлоценовый линейный полиэтилен – Адгезивный агент + Линейный полиэтилен низкой плотности); Перемешивание материалов миксером; Загрузка сырья в бункеры с помощью автоматического погрузчика; Нагрев с помощью нагревателей и контроль температуры; Экструзия; Охлаждение охлаждающими валками и формирование на формовочной части; Резка с помощью режущего ножа (кромки и отделка измельчаются онлайн дробилкой, а стружка поступает в более крупный экстр

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1500 кг/час, диаметр производимых труб - 400-1000 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 5 шт., калибровочная оправка – 5 шт., формовочные блоки – 207 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для производства промышленных шлангов из ПВХ экструзионным методом, с армированием металлической проволокой. Конструктивно линия состоит из экструзионной машины для ПВХ ЕМ 60-28, экструзионной машины ПВХ ЕМ 45-28D, устройства для размотки и подачи проволоки SV-2, устройства для формирования шланга BMF, устройство для очистки и сушки шланга, панели управления, набора оснастки для формирования шлангов диаметром 16-102 мм. Технические параметры- габариты11,5*3,9*2,4 м, вес 6810 к, потребляемая мощность 140 кВт.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких однослойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1600-1800 кг/час, диаметр производимых труб - 800-1600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., смеситель-сушилка - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 2 шт., ко-экструдер для полосы, головка однослойная, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 4 шт., ванна для охлаждения - 3 шт., корректор овальности - 3 шт., двенадцатитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., принтер УФ для маркировки, панель управления, матрицы - 6 шт., дорн - 16 шт., калибратор - 16 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Линия по производству однослойных и многослойных труб из PE, PP, PP-R в разобранном виде, модель SJ-200, производитель Zhuji Lingyi Machinery Co., LTD, Китай. Технический параметры: соотношение L/D: 30:1; производственная мощность: 200-300 кг/ч; точность позиционирования 0,1 мм; L/D 30:1; мощность двигателя 75kw. Состоит из следующих крупных узлов: узел перемешивания сырья (миксер – 2шт), главный экструдер 1шт + нагревательные кольца, второй экструдер 1шт + нагревательные кольца, вакуумный насос втягивания сырья 2шт, загрузочный бункер экструдера 2 шт, матрица 1 шт + 3 сменные насадки к матрице, вакуумный узел калибровки (вакуумная ванна 1шт,вакуумный насос 2шт, водяной насос 2шт, дорожка (каретка) 1шт, распылитель 3

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE400 (Ф110-400мм)» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 110-400мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-65/30 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-45/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак (передний+задний); Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 4 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; PLC контро

Сырье помещается в нагретый котёл, проходит высокоскоростное перемешивание всех компонентов сырья, затем перекладывается в охлажденный котёл для охлаждения формируя конечный материал для экструзии (расплавления). Предварительно смешанные сырьевые материалы размещаются в Конический двойной экструдер Артикул: SJZ80/156, во внутрь винтового барабана (цилиндра) главного механизма, где происходит пластификация и образование пены, превращая сырьевой материал в смесь. Диапазон температур (°C) - 50~300°C. Сырье, подвергнутое пластификации шнеком поступает для формовки в T-матрицу L = 1320мм, T-Die L=1320. Здесь сырье формируется нужной толщины в виде листового ПВХ. Размер T-образной матрицы - ширина = 1320 мм, диапазон толщи

КТЕ/SE 65В-150 Двухступенчатая экструзионная линия с воздушным охлаждением предназначена для производства ПВХ гранул. Технический процесс данного оборудования: 1. В миксер погружается сырье. 2. Чиллер охлаждает экструдер 3. Смесительный бак с подогревом нагревает и смешивает масла, а затем перекладывает их в горячий миксер. 4. Горячий смеситель бак смешивает химикаты 5. Холодный смеситель охлаждает химикаты. 6. Шнековый погрузчик загружает смешанные химикаты до дозатора для подачи. 7. Через дозатор для подачи химикаты загружаются на двухшнековый экструдер 8. Двухшнековый экструдер под высоким давлением и температурой растворяет и готовит химикаты. 9. Готовый химикаты подаются через двухшнековый экструдер в одношнеков

Линия ошланговывания предназначена для производства волоконно-оптических кабелей для наружной прокладки. Состоит из следующих частей: 1. Отдающее утсройство пинольно типа ROTW 4.16; 2. Управляющий компенсатор с роликами TRS 800H; 3. Отдающее устройство для рипкарода; 4. Экструдер; 5. Устройство дозирования; 6. Магнитный сепаратор; 7. Вакуумный бункерный загрузчик; 8. Устройство сушки; 9. Экструзионная головка; 10. Вакуумный насос; 11. Двухосевой измеритель диаметра; 12. Ванна охлаждения; 13. Измеритель длины; 14. Маркировщик; 15. Тяговое устройство со сдвоенным колесом; 16. Вертикальный накопитель; 17. Управляющий компенсатор с роликами; 18. Устройство захвата; 19. Приемное устройство пинольного типа; 20. Система упр

Линии вторичной переработки полиэтилена SJ150-130

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1000-1100 кг/час, диаметр производимых труб - 315-800 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., восьмитрековая тянущее устройство, контроллер сервоприводом - 8 шт., отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 27 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование посттавляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

РЕ ID110/160/200/250/315mm Экструзионная линия для производства двустенных гофрированных труб из полиэтилена толщиной 110-315 мм в комплекте состоит из следующих частей: 1.Автоматическая система подачи, автоматический питатель и сушилка, 2 из 2-х комплектов (для двух экстракторов). 2.Одношнекового экструдера TS75X38TS75*38 1 единица 1 комп. 3. I.D.110 пресс-форма (включая модуль, установочную втулку, головку экструдера) 1 комп. I.D.110 пресс-форма (включая штамповую головку, калибратор и формовочные блоки) 1комп. 4. I.D. 160 пресс-форм (включая модули, установочные втулки и головки экструдеров) 1 комп. I.D.160 пресс-форм (включая штамповую головку, калибратор и формовочные блоки) 1 комп. 5. I.D. 200 пресс-форм (вклю

Технологическая линия (далее-Линия) предназначена для производства методом экструзии плит из пенополистирола (представляет собой замкнутый цикл автоматического производства плит с момента загрузки гранул полистирола на входе, до готовых изделий -плит из пенополистирола, упакованных в термоусадочную пленку на выходе). Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка. Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно. Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Экструзионная линия для производства листа из полиэтилентерефталата (ПЭТ) предназначена для производства плоского листа с последующей намоткой в рулоны. Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения. Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести. Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны. Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления.. Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

товар представляет собой экструзионную линию модели JHE90/38+JHE25/20+630, предназначеную для изготовления из полиэтилена различных марок, полиэтиленовых труб D200-D630 применяемых в водопроводах, газопроводах и т.д. Конструктивно линия состоит из следующих основных узлов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции по изготовлению труб: высокоэффективный одношнековый экструдер и система управления-1шт; вакуумный загрузчик-1шт; сушильная машина-1шт; весы контроля массы-1шт; экструдер для выдавливания маркировочных линий-1шт; комплект форм, калибровочных втулок и уплотнителей – 1комплект; вакуумный калибратор-1шт; опрыскивающий водяной бассейн-2шт; тяговая машина-1шт; машина для бесстружичной

Оборудование для производства пластиковых пленок А60 - предназначено для производства пленки из гранул полиэтилена низкого и высокого давления. В комплект оборудовании входят: загрузочный бак, бункер, электрический шкаф, винт, головка, труба, вентилятор, фанера, направляющий валик, направляющее колесо, приводной ролик, барабан, намоточное устройство. Технические характеристики: Модель А60, диаметр винта – Ф60, толщина получаемой пленки – 0,01-0,10 мм, производительность – 30кг/ч, максимальная ширина сложенной пленки – 100-600 мм, габаритные размеры – 4500*2000*3500 мм, масса – 6600 кг.

Линия гранулирования ПВХ горячей резки (Производительность: 500-700 кг/ч) предназначена для производства гранул ПВХ способом горячей торцевой резки. Состоит из: 1. машина-погрузчик из ПВХ 1 комплект, 2. Экструдер, модель SJSZ92/188 (с сенсорным экраном ПЛК Siemens) 1 компл, 3. Машина для гранулирования 1 комп, 4. Воздуходувная машина 1 комп, 5. Резервуар 1 комп, 6. Воздуходувная машина 1 комп, 7. Резервуар 1 комп, 8. Воздуходувная машина 1 комп, 9. Резервуар 1 комп, 10. Смеситель СРЛ-W500/1600 с инверторным управлением 1 компл, Автоматический шнековый питатель для миксера 1 комп. Технологический процесс: Смешивание материалов — гранулирования ПВХ — конечные гранулы ПВХ. Смесители горячего и охлаждающего действия SR

Комплектная система для линии LSP-250 по производству ПВХ труб, производитель: Guangdong Liansu Machinery Manufacturing Со., Ltd., Китай. Технология изготовления изделий из ПBX состоит из нескольких этапов. Перерабатывается ПВХ-экструзней (методом непрерывной экструзии). Основным элементом трубной линии является шнековый экструдер. При производстве труб используются порошкообразные ПВХ. Производственно-технологическая структура следующая. 1) Подготовка сырья. Сырьё в мешках помещается в устройство с весами для многокомпонентных порошкообразных формул для смешивания, далее через шнековый погрузчик поступает в миксер с горячим режимом, где полное смешивание компонентом происходит воздухом с температурой 90-100°С продол

Линия по производству ПЭ труб используется для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Данная линия использует высокоэффективный одношнековый экструдер и оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK3156, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Состав линии: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: Скорость производства - 0-30 m/min; Максимальная скорость отсеивания и подачи капельных головок - 300 шт./м

Линия по производству ПЭТ ленты SJ90 – предназначена для производства упаковочной ПЭТ ленты, которая используется в разных сферах для упаковки материалов и товаров. В производстве упаковочной ПЭТ ленты в качестве сырья используются ПЭТ флексы (хлопья) влажностью меньше 3%, с фракцией от 8-12 мм, вязкостью не меньше 0,75 дл/г. Линия состоит из: система сушки, система загрузки и дозирования, одношнековый экструдер с экструзионной головкой SJ-90/630, устройство смены экрана, насос расплава, голова экструдера, ванна охлаждения, сушильное устройство, пятироликовая тяговая машина, нагревательная и вытяжная печь, машина для растягивания и вытягивания, машина для тиснения, вытяжная машина, горячая формовочная машина с охлажд

7.Описание товара: Высокоскоростная экструзионная линия LSP-1200PE по выпуску соэкструзионных трехслойных труб – предназначена для выпуска 3-х слойных труб диаметром от 500 до 1200 мм, методом экструзии из полимерных материалов. С/н №'140000979. Комплектация. 1.LSS120-40 Одношнековый экструдер 1250-1400кг/ч 1шт состоит из станины, главного привода, редуктора, дилиндров, шнек, воронка, шкаф управления. Предназначен для непрерывной переработки полимерного сырья (гранулы,краситель) в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации готового изделия, 2.LSS50-34B Одношнековый экструдер 180 кг/ч 2шт сост

Линия по производству полиэтиленовой пленки шириной от 90 до 2200 мм в комплекте, модель 90/2700

Трёхслойная выдувная экструзионная линия предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: экструдер для производства трёхслойной плёнки (HX -2 шт., HX -1 шт., магнитный сепаратор-3 шт. ); управление и визуализация (управление установкой и визуализация процессов с помощью программного комплекса -1шт., основной блок управления в виде контрольного кабинета (шкаф управления)-1 шт., системный интерфейс на языке пользователя (русский язык)-1 шт.); фильтры экструдера с соединениями (шиберный фильтры экструдера с ручной сменой и периодическим режимом работы: с прямым соединением-1шт., с угловым соединением-2 шт.); экструзионно-выдувная головка (трёхслойная cоэкструзионно-выдувная головка -1шт., нагреватель кольцевого отверстия выдувной головки-1 шт.); наружное охлаждение с регулировкой высоты-1шт.); внутреннее охлаждение (AIC HP-1 шт.); калибровочная корзина (калибровочная корзина -1 шт., дополнительная стабилизирующая корзина типа -1 шт.); измерение толщины (контактный ёмкостный датчик , производитель -1 шт.); регулировка толщины (1 шт.); вытяжное устройство (вращающееся вытяжное устройство -1 шт., удлиненные складывающие щеки-1 шт., прямые боковые направляющие с углепластиковыми роликами-1 шт., узел S-образного обвивания -1 шт., терморегулятор-2 шт.); система выравнивания полотна (система выравнивания полотна типа , производитель -1 шт.); активатор поверхности: коронатор, производитель "" (два трансформатора для коронатора-2 генератора-1 шт., двухсторонняя предварительная обработка типа - 1 шт., разрядный электрод-2 шт.); намоточное устройство (намоточное устройство типа - 1 шт., устройство боковой резки в системе протяжки-1 шт., устройство продольной резки с двумя ножами типа -3 шт., вал охлаждения типа "SW1" в системе протяжки-1 шт., подъёмное устройство валов намотки с лебёдкой-2 шт., лазерная система позиционирования гильз-2 шт., вал намотки 3"-5 шшт., вал намотки 6"-5 шт.); транспортировка материала, система транспортировки материала, производитель "" (AMC 3-1 шт., пневматический конвейер-18 шт., вентилятор 7,5 кВт-1 шт.); дозирование материала партиями, производитель "" (базовый узел AMB 3-1 шт., модуль порционного смешивания-18 шт.); охлаждение технологического воздуха / охлаждение технологической воды (двойная система охлаждения типа -1 шт., система охлаждения технологической воды типа -1 шт., воздухоохладитель-1 шт., камера смешивания воздуха с макс. расходом воздуха 5.000 м3/ч-1 шт.); принадлежности установки (направляющие валы для плёнки шириной 2000 мм-12 шт., кабельные каналы для 3-х экструдеров - 1 шт). Принцип работы: гранулированное полимерное сырьё через систему загрузки и дозирования поступает в три экструдера, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трёхслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трёх потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца наружного охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Плёночный рукав вращающимся приёмно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается в полотно. Сложенный и охлаждённый плёночный рукав через охлаждающие цилиндры направляется вниз, к системе равнения края плёнки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность плёнки подвергается обработке коронным разрядом. Далее плёнка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение плёночного рукава на два полотна. Далее плёнка в виде рукава или полотен поступает в двойной автоматический намотчик, где происходит её намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Основные технические параметры: производительность 400 кг/час, диаметр головки 350 мм, ширина плёнки 900-2000 мм, толщина плёнки 20-200 микрон.

Данная линия предназначена для производства полимерных труб диаметром от 400 до 1200 мм, применяемых для водо-газоснабжения и канализации. В собранном виде представляет собой единую производственную линию для экструзии, калибровки, охлаждения, вытяжки, обрезки и складирования готовой продукции. Состоит: одношнековый экструдер «PROTON 120-30G-310-112-1650-UT»+шкаф управления; однослойная экструзионная головка «РНРО63», 400-1200 мм; со-экструдер для нанесения полосы «СЕ-30»; предбанник «V-1200/1/5.8»; вакуумная ванна «V-1200/2/10_V-1200/1/5.8»; водяные ванны охлаждения «N-1200/5.8»; маркирующее устройство горячего тиснения «МАС 1200/RL/3»; тянущее устройство «С.1200.1С»; отрезное устройство «TRS/SY 315-1200»; приемный

Экструзионная линия для производства пластиковых профилей из PVC/PS модель KWXPS90 состоит из: 1.ВЫСОКОСКОРОСТНАЯ СМЕСИТЕЛЬНАЯ МАШИНА SHR300A: смешивает смесь из материала PS, HIPS и т.д. 2.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ90: выдавливает внутренние части профилей PS из смеси материала PS. 3.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ45: выдавливает внешний слой профилей PS из материала hips. Две вышеуказанные машины выдавливаются вместе и устанавливаются вместе. 4.ФОРМА устанавливается на головку экструдера и горловину вакуумного калибровочного бака, расплавленный материал проходит через форму, придавая форму профилю PS. 5.ВАКУУМНЫЙ КАЛИБРОВОЧНЫЙ РЕЗЕРВУАР SC-8: внутрь наливается холодная вода, в ней охлаждается профилированный ps-профиль. 6.Р

АВА Машина выдувная пленки модель CMJ-50X2/85 для получения пленки с экструзией с раздувной системой, предназначена для производства пленки из полиэтилена низкой плотности и полиэтилена высокой плотности. Основные технические параметры: диаметр шнека: два φ50мм; соотношение длины и диаметра шнека: 30:1, скорость шнека: 10-120об/мин; двигатель мощностью 18,5 кВт; часть экструдера: двухшнековая экструзионная головка: шнек цилиндр; тяговая часть: высота стойки: 5,8 метра с фиксированной тягой, ширина рулона тягового ролика: 850мм. Машина выдувная пленки модель CMJ-50X2/85 подходит для производства пленки шириной 30-60см. Hebei Rui Hang Plastics Machinery Co., Ltd.

Оборудование для обработки пластмасс и производства гранулят представляет собой комплекс оборудования по переработке пластмасс и производству пластиковых гранулят, из которых можно изготавливать разные изделия.

Комплектная установка экструдирования и гранулирования предназначена для производства гранул полиэтилена (ПЭ). Технологический процесс: в загрузочный бункер подаются порошок ПЭ и добавки, откуда они поступают в смеситель непрерывного действия, где компоненты смешиваются и плавятся; далее с помощью насоса расплав направляется через сита и фильеры, и попадает на систему резки, где осуществляется резка расплавленного продукта с фильеры, в результате чего получаются гранулы ПЭ; далее полученные гранулы ПЭ попадают в водяную камеру гранулятора и перемещаются в уловитель агломерата (комков); затем гранулы ПЭ поступают в центробежную сушилку для удаления воды из продукта, после чего гранулы выгружаются в классификатор (сетчатый фильтр гранул), который отделяет некондиционные гранулы ПЭ и отводит их за пределы технологического процесса; кондиционные гранулы ПЭ транспортируются системой пневмотранспорта к бункерам готовой продукции. Состав линии: загрузочный бункер, смеситель непрерывного действия , насос расплава, отводной клапан, устройство смены решеток (сит), гидравлический блок питания, гранулятор с фильерой, станция управления, водяная система гранул с 2-мя насосами и центробежной сушилкой, классификатор гранул. Линия поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Экструзионная линия по производству дренажных листов модель ... (далее – Линия) предназначена для производства методом экструзии профилированных полимерных листов (профилированной мембраны), используемых для устройства долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. В состав Линии входят следующие основные компоненты: бункер-сушилка ...; смеситель материала ...; автоматический загрузчик ...; одношнековый экструдер 150mm; гидравлическое устройство смены сетки ...; насос расплава ...; экструзионная плоскощелевая голова ...; двухвалковый вакуумный каландр ...; терморегулятор температуры валов (термостанция) ...; система ламинирования с геотекстилем ...; рама разматывания геотекстиля ...; рольганг охлаждения и обрезки кромки ...; тянущее устройство ... 2 шт.; накопитель дренажного листа ...; блок автоматической поперечной резки ...; блок автоматической намотки ... 2 шт.; полуавтоматическая оберточная машина ...; шкаф электроуправления ... Принцип работы: полимерное сырье после удаления лишней влаги через систему смешивания поступает в экструдер, где под действием высоких температур происходит его расплав. Для формирования профиля листа расплав проходит через экструзионную головку, после чего профиль подается в каландер, для придания листу выступов заданных размеров. В зависимости от выбранного режима на полученный профилированный полимерный лист с использованием системы ламинирования методом термоскрепления закрепляется геотекстиль. Профилированный лист тянущим устройством направляется на рольганг охлаждения и обрезки кромки, далее на временный накопитель, и на блок поперечной резки. Блок автоматической намотки формирует рулоны малой (до 20 м) либо большой (до 100 м) длины. При достижении заданной длины блок поперечной резки обрезает конец рулона, полуавтоматическая оберточная машина обвязывает готовый рулон стреппинг-лентой. Технические характеристики Линии: максимальная ширина изделия после обработки 2300 мм; толщина изделия 0,3-2,0 мм; скорость прооизводства 1-2 м/мин с ламинированием (2-4 м/мин без ламинирования); максимальная производительность 10 тонн/сутки; используемое сырье HDPE полиэтилен высокой плотности, LDPE полиэтилен низкой плотности.

Машина для непрерывной переработки полимерного сырья: гранул, дробленки, агломерата в однородный расплав и придания формы путем продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации требуемого готового изделия. Материалы переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС, ПА, ПВХ. Основные узлы: корпус; бункер; экструзионная головка; приводной механизм; система управления. Позволяет изготавливать следующие материалы: пленки, листы, трубы, шланги, капилляры, прутки, сайдинг, профильная продукция, нанесение полимерного материала на элементы электропроводов, изготовление многослойных элементов и деталей. Технические характеристики: производительность, кг/ч – 15; диамет

Трехслойная экструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии.Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки нее смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки:. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё(порошковый ПВХ)засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в зо

Экструзионное оборудование предназначено для производства многослойного пластикового листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: одношнековые экструдеры (2 шт.),(В); плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (3 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (3 шт.); насос расплава (3 шт.); миксер (3 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (8 шт); дробилка кромок; устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены инфракрасные нагреватели, воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования,предназначенного для производства труб из полипропилена (ПП)–линия экструзионная.Оборудование предназначено для переработки гранулированного полипропилена в однородный расплав и придания ему формы трубы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство,сечение которого позволяет производить трубу соответствующего диаметра.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик–3шт.;2.Одношнековый экструдерMFH-45/33–3шт.;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS25&25–1шт.;4.Однослойная головка (20~63) (включая матрицу,дорн,нагреватели и калибры)–1шт.;5.Вакуумная ванна,6метров–3шт.;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами–1шт.;7.Планетарное отр

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 900 кг/час, диаметр производимых труб - 90-400 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., шеститрековая протяжка, отрезное устройство, стол-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 6 шт., дорн - 18 шт., калибратор - 39 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Линия по производству ПВХ Труб марка LSP – 250 аключает в себя: экструдер, головка, вакуумный резервуар, тяговое устройство, режущий блок, укладчик, вакуумная калибровочная ванна, устройство автоматической упаковки. Принцип работы: Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в прямоточную формующую головку, из которой отформованная труба поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода трубы служит тянущее устройство, захватывающие элементы которого соответствуют профилю изделия. Толщина стенки трубы и правильность ее геометрической формы контролируются бесконтактным измерительным устройств

Экструдер представляет собой комплекс оборудования, встраиваемого в экструзионную линию и предназначенного для переработки пластических масс. В состав оборудования входит: сам экструдер, смонтированный на стальной раме, шнек для переработки полиэтилена и ПВХ, шнек для переработки безгалогеновых компаундов, загрузочный бункер (для подачи и загрузки материала в экструдер), ручной байпас, шкаф управления экструдером, контрольные и установочные кабели.

Линия предназначена для производства по экструзионной технологии полипропиленовых и полиэтиленовых труб диаметром от 160 до 400 мм, которые в дальнейшем используются при изготовлении систем вентиляции для гальванических производств и иных производств с химически агрессивными средами. Принцип работы линии представляет собой последовательное взаимодействие между собой указанных далее основных компонентов линии в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом: исходное сырье в виде гранулированного материала, а также вторичное сырье получаемое при обработке брака вместе с красителями и добавками загружаются оператором линии вручную в вертикальный миксер на 2000 кг (1 шт.), в котором происходит перемешивание и сушка материала, после подготовленный материал посредством вакуумного питателя (1 шт.) с помощью транспортировочной гофротрубы передается в сушилку грузоподъемностью 200 кг, предназначенную для сушки материала и оснащенную вентилятором мощностью 0,37 кВт (1 шт.); затем материал из сушилки с помощью гравиметрической системы (1 шт) дозированно подается на высокоскоростной одношнековый экструдер (1 шт.), в котором осуществляется плавка материала и его подача в экструзионную форму (1 шт.), предназначенную для получения трубы требуемого диаметра (устье матрицы и калибровочная втулка определяют наружный диаметр трубы, а оправка толщину трубы); сформированная расплавленная масса из экструзионной формы подается в вакуумный калибровочный бак (1 шт.), который предназначен для интенсивного охлаждения расплавленной массы путем прокачки через бак охлажденной воды, поступающей из водяного чиллера (1 шт.), и придания необходимых размеров пластиковой трубе посредством создания вакуума; полностью охлажденная труба заданных форм и размеров с помощью четырех-гусеничного тянущего устройства (1 шт.) непрерывно вытягивается из вакуумного калибровочного бака, на выходе из которого размещен лазерный принтер для нанесения буквенно-цифрового обозначения на труубы (1 шт.); вытянутая труба посредством четырех-гусеничного тянущего устройства перемещается к станку для резки без стружек (1 шт.), который предназначен для нарезки труб на необходимую длину; отрезанная часть трубы транспортируется на штабелер (1 шт.), который в свою очередь перемещает готовые трубы на автоматическую автономную машину для изготовления раструба (1 шт.), обрабатывающая концы труб для возможности их соединения между собой; образующиеся в процессе работы линии дефектные участки труб вручную оператором производственной линии передаются на дробилку, которая их измельчает, и далее полученные отходы используются в непрерывном процессе производства труб в качестве вторичного материала (аналогично гранулированному сырьевому материалу). Товар поставляется в частично разобранном виде.

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель FM3200 ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2600 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потооков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 500 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для производства ПВХ кабель-канала Р65-24 Lime Extrusion® A Lider Makina Company состоит из четырех главных оборудований: параллельный двухшнековый экструдер Р 65-24; калибровочный стол КМ 2; тянущее и отрезное устройство РС 1400 & ТК 350; приемный стол DS 2, где в параллельный двухшнековый экструдер добавляется сырье, далее расправляется и переходит в калиброчоный стол для приобретения формы кабеля-канала, затем переходит в тянущее и отрезное устройство, где тянущие траки тянут готовые изделия, а отрезное устройство отрезает изделия и пеходит в приемный стол для приема готового изделия.

90MM+65MM ЭКСТРУДЕРНАЯ ЛИНИЯ (EXTURDER LINE) предназначена для покрытия проводов и кабелей изоляцией на полимерной основе. Включает: 1 - 1250 Станок для размотки кабеля, 2 - 90mm+65mm ЭКСТРУДЕР, 3 - Стабилизатор - натяжитель кабеля (2шт), 4 - Охлаждающий бассейн для кабеля, 5 - Двойной станок для намотки кабеля. Покрытие проволоки выполняется с помощью Цветной экстррудер 90 мм, в котором осуществляется процесс экструзии с поперечной головкой. В процессе работы экструдер должен расплавить полимерную смесь и направить ее в головку при равномерном и постоянном давлении расплава и постоянной температуре. В этом процессе первичная изоляция определяется как полимерный материал, наносимый непосредственно на алюминиеву

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (...) (1 шт.); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... сегментов (1 шт.); система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ... (1 шт.); бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ... (1 шт.); верхняя корзина ... модель ... (1 шт.); складывающие щеки (удлиненные) (2 шт.); боковые треугольники фальцовки (удлиненные) (2 шт.); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ... (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (1 шт.); автоматическая система равнения края ... (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон ... - ширина 2000 мм (1 шт.); двойной автоматический намотчик ... (2 шт.); активные антистатические линейки (..) диапазон 2000/2400 мм (2 шт.); централизованная всасывающая система ... для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная (3 шт.); система ... – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); экструзионная башня высотой 15 м (состоит из: стальные платформы – 3 шт., стальные колонны (ноги) – 10 шт., стальные соединительные треугольники – 15 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 3 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 10 шт., комплект кабель-каналов, комплект перил и защитные пластин); система управления ... (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью ссистемы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ..., ..., ..., ..., .... Оборудование поставляется в разобранном виде.

товар представляет собой экструзионную линию Ф90*26D для производства и изготовления проводов и кабелей. В разобранном виде для транспортировки. Принцип работы пресса: используется шнек определенной формы для вращения в нагретом цилиндре, чтобы выдавить пластик, отправленный из бункера вперед, чтобы пластик равномерно пластифицировался (расплавился) прошел через головку и через различные инструменты для экструзии пластика в непрерывные пластиковые слои различной формы, которые экструдируются на жиле и кабеле. Пластмассовая изоляция и оболочка проводов и кабелей осуществляется методом непрерывного наложения. Затем предварительно нагреты шнек и положить его в бункер, в процессе экструзии пластик подающим шнеком поступ

7. Описание товара: Линия по производству плит из экструдированного вспененного полистирола “Schaumtandex ZE110A / KE400 ISO-BOARD” предназначена для изготовления полистироловых вспененных плит. Производительность линии 750-1500кг/час. Данные о материалах: Полимер: Полистирол PS, осушенный без пыли. Вспениватель: Смесь CO2, ДМЭ и изобутана. Добавки: Огнезащитный состав: Цветной суперконцентрат, Нуклеирующая добавка, Добавки в виде мастербатча. Информация о продукте: Ширина плиты: 600 мм после обрезки кромок. Толщина плиты: 30 - 180 мм. Достижимая плотность: 30 – 45 кг/м3. Материал (первичные и вторичные гранулы полистирола и мастербатчи) с помощью гравиметрического дозирующего устройства дозируется и подается в двушн

Скоростная линия по производству трехслойных полиэтиленовых труб диаметром 110-450 мм, модели LSP 450 PE. Общие технические характеристики линии: материал - НОРЕ, РРК; диапазон производимых размеров - Ø110~Ø450 мм; диапазон толщины труб - SDR9-26 соотношение слоёв: А : В : С = 10% : 80% : 10%; стандарт – GB/T 13663-2000; скорость вытягивания - 0,18-4,5 м/мин; максимальная производительность линии - 820±2x120 кг/ч (производительность может изменяться в зависимости от используемого сырья и условий работы); высота центров - 1 100 мм; направление работы - справа налево; управление линией: РLС Siemens с цветным сенсорным экраном 12 дюймов. Состав линии: LSS80-40 Одношнековый экструдер с тайванским редуктором с гравимегрич

Указанный экструдер оснащен синхронным серводвигателем на постоянных магнитах, способствующим экономии электроэнергии. Формование происходит за счет течения расплава полимера через кольцевую щель головки. Состоит: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: скорость производства, м/мин – 30; скорость тягового двигателя, м/мин – 30; общая мощность, кВ – 60; источник питания, В/фаза – 380/3; установленная мощность, кВ – 50; используемый материал – PE; полная длина линии, м – 25; максимальная ширина линии, м – 2,5; средняя высота, м – 1; используемый сжатый воздух, Мра – 0,4 (5м3/ч);

1x 3-layer HDPE 630mm pipe line оборудование для изготовления 3-x слойных HDPE труб диаметром до 630 mm состоит в узлов (комп) 1. Экструдер для среднего слоя (Одношнековый Экструдер solEX 75-40-С АС Мотор для основного слоя (РЕ)) 1, 2. Гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW1400) 1, 3. Ко-Экструдер №1 для внешнего слоя (Одношнековый Экструдер, тип leanEX 1-45-30-CL) 1, 4. гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW350) 1, 5. Ко-Экструдер №2 для внутреннего слоя (Одношнековый Экструдер, тип leanEX 1-45-30-CL AC Мотор для внутреннего слоя (РЕ)) 1, 6. Гравиметрическое взвешивающее устройство (Гравиметрическая система, тип TW350) 1, 7. Ко-экструдер для цве

Экструдер предназначен для производства модулей со свободной укладкой волокон с полосовой окраской. Комплектация: шнек Uranus-1шт., шкаф терморегулирования-1шт., двигатель переменного тока 10кВт-1шт., шкаф привода переменного тока-1шт., универсальное устройство перемещения-1шт., подогрев зоны загрузки-1шт., охлаждение и контроль зоны загрузки-1шт., замкнутая система водного охлаждения-1шт., индикатор давления расплава-1шт., индикатор температуры расплава-1шт., кабели-1комп.

Линии предназначена для производства труб для капельного орошения с внутренней встроенной плоской капельницей. Линия состоит: Смесительная бочка; .Винтовые машины с постоянными магнитами и переменной частотой; Устройство для отсеивания капельниц; Высокоскоростной транспортер капельниц; Промышленный чиллер; Одношнековый сервоэкструдер и система контроля температуры; Ваккумный калибратор; Резервуар для хранения; Блок вторичного; Бесконтактное устройство обнаружения и перфорации; .Колесное умтройство натяжения; Дуплексное устройство автоматической перемотки; Устройство для перемотки ленты для капельного орошения; Стол для испытпний под двалением; Автоматическое загрузочное устройство; Автоматическое сушильное устрой

Линии по производству стрейч-пленки LLDPE, модель PYM 65/90/65x1850

Комплектная линия экструзии полиэтиленовых труб диаметром 110-315мм представляет собой технологически законченный непрерывный цикл экструзии, который происходит с помощью перемешивания первичных и вторичных гранул для формирования среднего слоя. После смешивания материал транспортируется в одношнековый эктрудер SJ-55/33, в составе которого: высокоэффективный тип шнека с высокой производительностью диаметром 75мм, цилиндр, коробка передач, зона охлаждения, двигатель, автозагрузчик. В линию также входят: экструзионная головка, ваккумная ванна, тяговое устройство, резак, укладчик, моталка. Полиэтиленовые трубы используются для водоснабжения, газоснабжения, водоотведения, транспортировки жидкостей, электропроводки и т.

Линия ... предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полипропилена/полиэтилена. Линия состоит из следующих компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; трехвалковый каландр; плоскощельевая фильера; термостат регулирования температуры (2 шт.); охлаждающий рольганг; продольные ножи (4 шт.); дробилка кромок гильотинного типа; двухвалковое тянущее устройство;блок водяных охлаждающих валов; четырехвалковое тянущее устройство; двухпозиционное устройство покрытия листов пленкой; поперечное фрезерное устройство; пылеотсасывающее устройство; конвейерная лента 2000х4000 мм; приемный стол; шкаф управления с кабельными каналами и держателями. Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Затем расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям и далее подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поднимается на разматывающее устройство, где на его поверхность наклеивается защитная пленка. Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы конвейером подаются на приемный стол. Линия поставляется в разобранном виде. Технические характеристики: производительность до 750 кг/ч; ширина листа до 2000 мм; длина листа до 4000 мм; толщина листа от 2 мм до 30 мм.

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE110 (Ф20-110мм), с 2 намотчиками» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 20-110мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-60/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак; Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 2 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; труба моталки (двойная позиция); труба моталки (одиночная станция) для трубы 63-110мм; PLC контрольная сист

Экструзионная линия предназначена для производства труб из полиэтилена. Она содержит следующие компоненты: 1) экструдер, cостоящий из электродвигателя, редуктора, регулятора cкорости, автозагрузчика сырья с сушилкой, бункера, гравиметрического устройства, адаптера головки, шкафа управления, датчиков температуры и давления расплава; 2) экструдер, состоящий из электродвигателя, частотного преобразователя, бункера; 3) со-экструзионную головку, состоящую из наборов мундштуков, дорнов, калибровочных насадок, кольца для нанесения цветовых полос; 4) вакуумный калибратор, состоящий из вакуумного насоса, водяного насоса, комплекта резиновых уплотнений; 5) ванну орошения; 6) тянущее устройство из 4-х гусеничных лент; 7) планетарное отрезное устройство, состоящее из электроприводов, дисковой пилы, устройства вакуумного удаления опилок; 8) опрокидыватель; 9) воздушный охладитель циркуляционной воды. Линия поставляется в разобранном виде.

Краткое описание процесса экструзии: Сырье в гранулах подается в загрузочный бункер экструдера мод. КВА 59 для внутреннего слоя, откуда попадает в зону загрузки экструдера. В зоне загрузки экструдера вращающийся шнек захватывает гранулы и перемещает их вдоль цилиндра. При этом под воздействием механической энергии вращающихся шнеков и теплового потока электронагревателей, расположенных на корпусе экструдера, исходный продукт пластифицируется, уплотняется и в виде однородного расплава перемещается по мере продвижения к экструзионной головке. Заданный температурный режим по зонам экструдера поддерживается автоматически посредством шкафа терморегулирования и управления линией. При достижении заданной температуры, нагрев

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 55/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (2 шт.), Ø 80 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки0 ширина 260/1800 (1 шт.); верхняя корзина модель - фетровое покрытие ширина 430/1960 (1 шт.); специальные складывающие щеки бруски с фетром/карбоновые ролики ширина 1000/1800 (удлиненные); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 1800; двойной автоматический намотчик (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800 (2 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); система управления для трехслойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки проддавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 250 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 250 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 600 - 1700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству шпагата из полипропилена. Модель: 65 Type Twine production Line» включает в себя: Экструдер; Электрический шкаф; Резервуар для холодной воды; Первую волочильную машину; Удлинительную пластину для нагрева; Игольчатый ролик; Вторую вытяжную машину; Вертикальный шкаф – 6 комплектов; Воздушный компрессор; Машину для скручивания и намотки типа 250; Машину для термоусадочной пленки; Градирню 15-го типа. Технологический процесс производства: Подача сырья: сырье, гранулы полипропилена подаются в машину для расплавления – Экструдер с автоматическим всасывающим устройством; Плавление: полипропилен нагревается до +180 С, расплавляется и экструдируется через специа

LSP – 1200 PE трехслойная пэ трубная линия включает в себя: LSS120-40 одношнековый экструдер (слой В) 1250-1400kg/h; LSS50-34B одношнековый экструдер (слой А и С) 180kg/h - 2; LSPZ-1200PЕ вакуумная ванна A (2m); LSPZ-1200PЕ вакуумная ванна B (8m); LSPZ-1200PE вакуумная ванна C (6m); LSPL-1200PE ванна охлаждения - 4; LSPQ10-1200РЕ десяти гусеничное тянущее устройство; LSXX-1200PE бесстружечное отрезное устройство; FLJ--1200 роликовый приемный стол – 2; LSS30-25B ко-экструдер для цветных полос; Ø500-Ø1200 PE трехслойная формующая головка; Siemens промышленный компьютер с PLC; INOEX гравиметрическая система весового контроля -3; LSHD-4000L сушильная система（производительность: 2600KG); дополнительный переходной бункер;

Машиная экструзионная линия представляет собой производственную систему по производству ПВХ панелей. Линия состоит из нескольки ключевых компонентов: Двухшнековый экструдер; четырехвалковую машину; верхнее ламинирование; отрезной станок и систему охлаждения. Двухшнековый экструдер является основой экструзионной линии, где ПВХ плавится , смешивается и экструдируется. Цикл работы линии: Полготовка и подача сырья; Экструзия; Обработка и охлаждение в узле ламинирования; Очистка и финальное обработка; Резка и укладка. Технические характеристики: Номинальная динамическая мощность -413кВт; Фактическая динамическая мощность -290кВт; Источник питания -380В/50Гц.

Экструзионная линия для производства труб из полиэтилена высокой плотности 900-1200 (SDR 11) - высушенные частицы HDPE засасываются в сушильный бункер на граметрическом питателе рамки через вакуумный питатель, а затем количество подаваемого материала точно контролируется системой граметрической подачи, затем вводится в основной экструдер, где материал тщательно перемешивается и расплавляется цилиндром и шнеком, расплавленный материал будет формоваться экструзивной формой, а затем предварительным, определение размеров и веса будет завершено с помощью1,5-метрового вакуумного насоса калибровочный бак, далее происходит охлаждение. Составляющие: одношнековый экструдер модели SJ120/38, автопогрузчик модели SAL-7,5 HP, суши

Экструзионная линия для профилирования протекторов предназначена для выпуска заготовок протекторов автомобильных шин. Линия профилирования протекторов состоит из основных узлов: узел предварительного нагрева резиновой смеси, состоящий из экструдера 250Р (отрубного) с питающим устройством; линия экструдера с триплексной головкой, состоящая из: экструдера 120Р (1й верхний экструдер холодного типа (минибоковина для легковых шин)), экструдер 250Н (2й средний экструдер горячего типа), экструдер штифтовый 200Р (3й нижний экструдер), конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования, экструдер 120Р с каландром для наложения технической прослойки, портальный конвейер для приклеивания резиновой ленты к нижней поверхности профиля, система охлаждающих конвейеров (система охлаждения), станция намотки ленты, устройство обрезки (скивер), детекторный конвейер, конвейер с весами, система размещения, конвейер для отбракованных изделий, комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер, крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства гранул ПВХ из компаунда (сухая смесь ПВХ смолы и добавок). В состав линии входят следующие основные компоненты: двушнековый экструдер; гидродинамический фильтр; гранулирующее устройство; система пневмотранспорта (2 шт.); воздушный охладитель гранул; система наполнения биг-бэгов; электрический шкаф с пультом управления с сенсорным экраном. Принцип работы: компаунд загружается в бункер принудительного питателя экструдера для равномерной непрерывной подачи в цилиндр экструдера; в процессе прохождения экструдера компаунд разогревается и пластифицируется (продвижение компаунда, а в дальнейшем расплавленной массы ПВХ внутри цилиндра экструдера осуществляется двумя шнеками); расплав пластифицированного ПВХ при помощи шнеков поступает в гидродинамический фильтр для очистки расплава от возможных посторонних включений; далее расплав ПВХ поступает в гранулирующее устройство для прохождения через отверстия фильеры и формирования в жгуты ПВХ, которые на выходе из фильеры срезаются вращающимися ножами; рабочая область гранулирующей головки закрыта защитным кожухом, соединенным с системой пневмотранспорта; внутри защитного кожуха создается постоянный поток воздуха, который переносит нарезанные гранулы далее по системе пневмотранспорта в загрузочный циклон воздушного охладителя гранул; внутри охладителя в процессе продвижения по вибростолу гранулы охлаждаются воздушным потоком, одновременно посредством разделительных сит вибростола происходит отделение бракованных гранул от общей массы; далее готовые гранулы при помощи системы пневмотранспорта направляются в систему наполнения биг-бэгов; конструкция системы наполнения биг-бэгов с системой контроля веса заполняемого биг-бэга позволяет производить смену наполненных биг-бэгов порожними без остановки рабочего процесса; автоматическое управление технологическим процессом осуществляется централизованно посредством электрического шкафа с пультом ууправления с сенсорным экраном и с установленным программным обеспечением.

Экструзионная линия SJPSP-135/150 PSP предназначена для производства пенопласта. Это линия использует двухшнековую экструзионную технологию листового пенопласта. Пенопласт ПСП –это упаковочный материал обладающий характеристиками сохранения тепла, безопастности (пищевые контейнеры). Технические характеристики: Применимые материалы гранулы ПС; Толщина продукта -2,0-5,0мм; Ширина листа -640-1200мм; Выход -280-360кг/час; Источник питания -380В/50Hz; Внешний размер 28 х 4,2 х 3,2м; полная масса -16т. Линия состоит: 1)Экструзионная линия для производства пенопласта; 2)Машина для резки пенополистерола SJ-1200; 3)Машина для вторичной переработки пенополистерола SG-270/135 GPPS; 4)Упаковочное оборудование SJ-850; 5)Термоусад

Девятислойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры Ø 55/30D (6 шт.), Ø 65/30D (3 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (6 шт.), Ø 65 (3 шт.); девятислойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель JET7; алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух для системы модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 530/1860; бесконтактная система онлайн измерения ширины пленки с двойным датчиком модель HISCAN диапазон 1000/2000; верхняя корзина модель – 8/2 ширина полотна 430/1960; складывающие щеки ширина полотна 1000/1800; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство – 1800 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон - ширина 1800; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800; централизованная всасывающая пневматическая система Вентури для отвода кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 9-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, образуется расплав и создается давление экструзии. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в девятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления девяти потоков рассплава полиэтилена и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава (IBC). При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 320 - 420 кг/ч; диаметр головки 350 мм, ширина пленки 950 - 1700 мм, толщина пленки 25 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ... Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для изготовления полимерных пористых труб непрерывным съемом, состоящая следующих компонентов: винтовой воздушный компрессор (1 компл.), фильтр масляной пыли (1 компл.), воздушный бак (1 компл.), воздухонагреватель (3 компл.), экструдер (3 компл.), форма (экструзионная головка) (3 шт.), автоматическая система ресивера масляного насоса (1 компл.), режущие устройство (1 компл.), электрический шкаф (1 компл.), автоматическая подающая машина (3 компл.), цифровой контроллер (1 компл.), малый воздушный компрессор (1 компл.), вал для фильтра (4 комплекта разных размеров). Принцип работы: полипропилен проходит через высокотемпературное плавление; распыление; транспортировка; получение и разрезание готовой трубы.

Линия для производства стрейч-пленки, модель CL-65/90/65C предназначена для производства стрейч-пленки, полиэтиленовой отлитой пленки, толщина изделия от 0,01 мм до 0,05 мм., ширина эффективной пленки 500 мм*3 или 1500 мм., экструзионная способность 250 кг/ч, размеры для установки 11*5,0*4,4м, вес 14 тонн. Используется линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE). Полиэтилен низкой плотности (LDPE), клей на основе МРЕ и PIB (полиизобутилена). Состоит из компонентов: 1. Система намотки - автоматическая система намотки ручная с трением, для намотки и резки пленки по ширине. 2. Система охлаждения и формирования стрейч плёнки - обеспечивают однородную температуру ролика. 3. Система выдува - на данном узле идет начальное

Экструзионная линия предназначена для нанесения внутреннего и наружного слоев оболочки из полимерных материалов на изолированную токопроводящую жилу электрических кабелей. Основные компоненты линии: экструдер 120 мм (2 шт.); экструзионная головка (2 шт.); отдающее устройство; регулятор натяжения; гусеничная тяга (2 шт.); выпрямляющее устройство; талькирующее устройство; устройство загрузки (2 шт.); приемное устройство; система терморегулирования шнека экструдера (2 шт.); ванна охлаждения (2 шт.); измерители диаметра (3 шт.); устройство сушки (2 шт.); устройство проверки изоляции; счетчик длины; система управления с электрическими шкафами; кабели управления и подачи электропитания к компонентам линии; соединительные элементы в количестве необходимом для сборки и монтажа линии. Принцип работы: токопроводящая жила электрического кабеля с нанесенной изоляцией из полимерных материалов с отдающего устройства подается через регулятор напряжения и гусеничную тягу в выпрямляющее устройство. Далее выпрямленный кабель поступает в экструдер, где покрывается расплавом оболочкового полимерного материала. Затем кабель поступает в ванну охлаждения, откуда направляется в устройство сушки. Далее кабель проходит через измеритель диаметра и устройство нанесения порошка талька для предотвращения слипания слоев оболочки кабеля на втором экструзионном узле, где процесс повторяется в целях нанесения второго слоя полимерного материала для создания наружной оболочки кабеля. Затем кабель поступает в ванну охлаждения, откуда направляется в устройство сушки и в измеритель для контрольного замера диаметра кабеля. На заключительном этапе кабель поступает в устройство проверки на электрический пробой и через счетчик длины равномерно распределяется на приемном устройство. Технические характеристики линии: диаметр шнека экструдера 120 мм; выходная производительность 800 кг/час.