Все предварительные классификационные решения: 8477 20 000 0 экструдеры

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

Экструдер бутиловый пневматический предназначен для формирования бутилового шнура и нанесения его на дистанционную рамку. Устройство экструдера выполнено в виде сварной конструкции, в которой размещаются основные блоки: каркас, блок подачи бутила, транспортер, электропривод, пульт управления.

Линия гранулирования ПВХ горячей резки (Производительность: 500-700 кг/ч) предназначена для производства гранул ПВХ способом горячей торцевой резки. Состоит из: 1. машина-погрузчик из ПВХ 1 комплект, 2. Экструдер, модель SJSZ92/188 (с сенсорным экраном ПЛК Siemens) 1 компл, 3. Машина для гранулирования 1 комп, 4. Воздуходувная машина 1 комп, 5. Резервуар 1 комп, 6. Воздуходувная машина 1 комп, 7. Резервуар 1 комп, 8. Воздуходувная машина 1 комп, 9. Резервуар 1 комп, 10. Смеситель СРЛ-W500/1600 с инверторным управлением 1 компл, Автоматический шнековый питатель для миксера 1 комп. Технологический процесс: Смешивание материалов — гранулирования ПВХ — конечные гранулы ПВХ. Смесители горячего и охлаждающего действия SR

Линия предназначена для производства труб капельного орошения. Модель: РМЕ-Е-104. Состав оборудования: электрический щит РМЕ-Е200 – 1шт, лазерный струйный принтер – 1шт, форминг – 2шт, автоматический сушильный питатель РМЕ-D1003 – 1шт, калибровочная букса с уплотняющими элементами – 1 комплект. SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком – 1 шт.; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком – 1 шт.; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем – 1 шт.; Вакуумный калибровочный водяной бак (передний+задний) – 1 шт, Тягач с 2 гусеницами – 1 шт.; PLC контрольная система – 1 шт.; Технические характеристики: Электричество – 22 кВт, Смола – ПЭ: 40, Производительность: экструзия внутреннего слоя – 80 кг/ч; экс

Вакуумная экструзионная линия предназначена для изготовления многоканальных цилиндрических блоков из углеродных материалов. Технологический процесс изготовления состоит из следующих этапов: 1) сухие, порошкообразные компоненты будущего изделия загружаются в Вакуумный смеситель, где интенсивно перемешиваются до получения однородной смеси; 2) далее эта смесь перегружается в Вакуумную мялку и в процессе ее работы добавляются жидкие компоненты, при этом образуется глинообразная масса, которая тщательно проминается до пластичного состояния, пригодного для процесса экструзии; 3) затем пластичная масса перегружается в вакуумный экструдер, где и происходит формование изделия, путем продавливания через специальную фильеру; 4) многоканальный цилиндрический блок выдавливается в виде непрерывного изделия, требующего нарезку необходимого размера. Это и делается на отрезном столе. Вакуумная экструзионная линия состоит из следующих компонентов: Вакуумный смеситель DХ-10В, Вакуумная мялка, Вакуумный экструдер, Отрезной стол 260-280.

Экструзионная линия SJPSP-135/150 PSP предназначена для производства пенопласта. Это линия использует двухшнековую экструзионную технологию листового пенопласта. Пенопласт ПСП –это упаковочный материал обладающий характеристиками сохранения тепла, безопастности (пищевые контейнеры). Технические характеристики: Применимые материалы гранулы ПС; Толщина продукта -2,0-5,0мм; Ширина листа -640-1200мм; Выход -280-360кг/час; Источник питания -380В/50Hz; Внешний размер 28 х 4,2 х 3,2м; полная масса -16т. Линия состоит: 1)Экструзионная линия для производства пенопласта; 2)Машина для резки пенополистерола SJ-1200; 3)Машина для вторичной переработки пенополистерола SG-270/135 GPPS; 4)Упаковочное оборудование SJ-850; 5)Термоусад

Линии предназначена для производства мягкой ленты для капельного орошения. Линия состоит: Смесительная бочка2т; Экструдер (DN90; через вакуумную всасывающую машину смешанное сырье РЕ (PE-полимерный материал и смесь- концентрат полиолефинов) в смесительном барабане всасывается в бункер экструдера)); Газовый резервуар; (Отвечает за хранение воздуха, сжатого винтовым воздушным компрессором). Рефрижераторный осушитель; Фильтрующее устройство; Трубы PVC; Вакуумная камера; Лазерный маркировочный; Пуллер; Наматыватель; Шкаф питания.Технические характеристики: Выпускаемая продукция: рулон мягко ленты диаметр 90-125, длина 6-9 м. Общая длина 100 м

Линия по производству МПК досок - предназначена для производства изделий из пластмассы. Другие материалы, такие как дерево, сталь, алюминий и т.д., не подходят для обработки на данной машине. Принцип работы: дробление гранул ПНД; подготовка, дозировка смеси пигментов, ПНД, всех компонентов; смешивание снагревом всех компонентов на миксере; грануляция с нагревом смеси в однородную массу; загрузка экструдера готовой гранулой-экструзия, формирование профиля изделия; охлаждения, нарезка по длине; сортировка упаковка. Линия состоит из: конический двухшнековый экструдер, формовочный стол, тяговый режущий стол. Станок для поперечной резки. Технические параметры: модель SJZ 65/132-YF 300, обрабатываемый материал – МПК (минер

Экструзионная линия для производства ПЭ трубы. Технология производства заключается в гомогенизации, контролируемом расплавлении и размягчении полимерного сырья в экструдере. Затем следует формирование готового изделия с помощью рабочей головки экструдера (фильеры), дальнейшее охлаждение и окончательная калибровка. Загрузка гранулированного сырья в приемный бункер экструдера, откуда оно попадает в оснащенный нагревательными элементами рабочий цилиндр. Перемещаясь от зоны загрузки, сырье последовательно проходит к более горячим секциям цилиндра к головке экструдера. На головке экструдера имеется кольцевой зазор необходимого размера. Заготовка формируется, когда пластическая масса под высоким давлением проходит через этот зазор. Далее, в процессе калибровки, заготовка попадает в вакуумную ванну, где окончательная формировка грубы происходит в результате давления, прижимающего заготовку к калибровочной форме за счет этого, формируется необходимый диаметр трубы. Заключительный этап стандартная нарезка с помощью планетарной пилы. Комплектация линии: автоматический погрузчик; SJ-75/38 одношнековый экструдер; SJ-30/25 одношнековый экструдер (для нанесения полоса); экструзионные головки Ф110-315мм; вакуумный бак для калибровки 9м; ванна охлаждения методом опрыскивания 6м; тянущее устройство 6 гусениц; отрезное устройство; штабилирующее устройство; шкаф электроуправления PLC.

Экструзионная линия для профилирования протекторов предназначена для выпуска заготовок протекторов автомобильных шин. Линия профилирования протекторов состоит из основных узлов: узел предварительного нагрева резиновой смеси, состоящий из экструдера 250Р (отрубного) с питающим устройством; линия экструдера с триплексной головкой, состоящая из: экструдера 120Р (1й верхний экструдер холодного типа (минибоковина для легковых шин)), экструдер 250Н (2й средний экструдер горячего типа), экструдер штифтовый 200Р (3й нижний экструдер), конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования, экструдер 120Р с каландром для наложения технической прослойки, портальный конвейер для приклеивания резиновой ленты к нижней поверхности профиля, система охлаждающих конвейеров (система охлаждения), станция намотки ленты, устройство обрезки (скивер), детекторный конвейер, конвейер с весами, система размещения, конвейер для отбракованных изделий, комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер, крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Линия для производства стрейч-пленки, модель CL-65/90/65C предназначена для производства стрейч-пленки, полиэтиленовой отлитой пленки, толщина изделия от 0,01 мм до 0,05 мм., ширина эффективной пленки 500 мм*3 или 1500 мм., экструзионная способность 250 кг/ч, размеры для установки 11*5,0*4,4м, вес 14 тонн. Используется линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE). Полиэтилен низкой плотности (LDPE), клей на основе МРЕ и PIB (полиизобутилена). Состоит из компонентов: 1. Система намотки - автоматическая система намотки ручная с трением, для намотки и резки пленки по ширине. 2. Система охлаждения и формирования стрейч плёнки - обеспечивают однородную температуру ролика. 3. Система выдува - на данном узле идет начальное

Товар представляет собой производственную линию для изготовления трехслойных труб из полиэтилена диаметром 110-160мм методом экструзии. Труба формируется путем продавливания расплава полиэтилена через формирующее отверстие. Линия состоит из следующих компонентов: автоматический загрузчик и сушилка; одношнековый экструдер SJ50/30 (два комплекта); одношнековый экструдер SJ65/38 (один комплект); одношнековый экструдер SJ25/25 (один комплект); экструзионная головка с медными рукавами; блок калибровки вакуума; охлаждающий резервуар для распыления; тяговая машина; машина для резки без пыли; автоматический укладчик; градирня для охлаждения технической воды. Технологический процесс изготовления труб состоит из следующих опер

Линия гранулирования предназначена для экструзионной грануляции вторичного сырья – полиэтилена и пластмассы. Линия состоит из машинного блока 75 кВт, диаметр винта 180 мм, 4-х нагревателей бочки, двух охлаждающих вентиляторов, сменных экранов с диаметром сетки 200 мм, нагревателя устройства смены экрана, нагревателя головки машины. Технические параметры мощность головки нагревателя 5 кВт, давление расплава 15 Мпа.

Оборудование для обработки пластмасс и производства гранулят представляет собой комплекс оборудования по переработке пластмасс и производству пластиковых гранулят, из которых можно изготавливать разные изделия.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1000 кг/час, диаметр производимых труб - 100-600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 8 шт., калибровочная оправка – 8 шт., формовочный блок – 322 пары, пресс-форма – 200 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 13000 кг/час.

Пятислойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); сменные фильтры плоского типа Ø 65 (2 шт.), Ø 80 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); пятислойная соэкструзионная головка с IBC Model (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); карбоновое кольцо охлаждения с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух +55/+75 (2 шт.); блок вентиляторов (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки модель (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); специальные складывающиеся щеки бруски карбоново-тефлоновые ролики (2 шт.); специальные складывающие треугольники фальцовки 700+700 (2 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (2 шт.); пара цилиндров удлинения ; направляющие промежуточные алюминиевые валы Ø 150 мм на 2800 мм (12 шт.); промежуточное (дополнительное) тянущее устройство ширина 2800 мм (1 шт.); автоматическая система равнения края ширина 2800 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон - ширина 2800 (1 шт.); двойной автоматический намотчик 2800 (1 шт.); система «реверс» для намотчика (2 шт.); система разгрузки и загрузки рулонов (2 шт.); осцилляция продольных ножей (3 шт.); система предварительного разгона и остановки пневматического вала (2 шт.); активные антистатические линейки (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная (5 шт.); система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); загрузочный бункер из нержавееющей стали, соединенный с централизованной системой (30 шт.); электрический шкаф в контейнере кондиционированный (1 шт.); система управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, с помощью централизованной системы загрузки гранул, подается в систему загрузочных бункеров, соединенную с системой дозирования сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль гильз экструдеров. Под воздействием температуры гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через плоские фильтры продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами собранными в блок. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников, связанных трубопроводом с чиллером, который при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящий через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью карбонового кольца охлаждения с интегрированной системой контроля профиля. Охлажденный пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается специальными щеками и боковыми треугольниками фальцовки. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. При необходимости перед намоткой полотно с помощью системы осцилляции ножей продольно разрезается и осуществляется обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Намотка может осуществляться и в противоположном направлении посредством системы «реверс». Разгрузка рулона с пленкой и обратная установка вала намотчика осуществляется системой загрузки и разгрузки рулонов. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1600 - 2700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линии вторичной переработки полиэтилена SJ150-130

Пятислойная экструзионная линия предназначена для производства широкоформатной полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ); пятислойная соэкструзионная головка с IBC с установленной фильерой Ø 1800 мм (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца (1 шт.), теплообменник вода/воздух для IBC BRA+100 (1 шт.); чиллер для охлаждения воды (1 шт.), чиллер для холодной воды (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); система сканирования толщины пленки (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); фиксированное приемно-вытяжное устройство (1 шт.); боковые треугольники для фальцовки (1 шт.); дополнительное тянуще устройство ширина 5200 мм (1 шт.); «С» образное складывающее устройство 20 м (1 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 3200 мм (1 шт.); дополнительный аккумулятор для намотчика (1 шт.); автоматический безвалковый намотчик (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная (5 шт.); экструзионная башня высотой 30,025 м (состоит из: стальные платформы – 6 шт., стальная платформа для обслуживания сканера пленки – 1 шт., стальные колонны (ноги) – 32 шт., стальные соединительные треугольники – 32 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 7 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 16 шт., комплект кабель-каналов; комплект крепежной арматуры; комплект перил и защитных пластин); шкаф электрооборудования для 5-ти слоев (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплавв, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 1800 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами, собранными в блоке. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников вода/воздух, связанных трубопроводами с чиллерами. Чиллеры при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящую через теплообменники системы охлаждения. Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью кольца охлаждения. Охлажденный пленочный рукав приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. При необходимости рукав может быть сложен боковыми треугольниками. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины пленки, которая измеряет толщину получаемой продукции. Сложенный и охлажденный пленочный рукав тянется дополнительным вытяжным устройством и попадает в складывающее устройство. Рукав, дважды сложенный, тянется еще одним дополнительным тянущим устройством к намотчику, проходя аккумулятор намотчика, который обеспечивает постоянный натяг полученной продукции. Далее пленка в виде рукава поступает в автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны. Технические характеристики линии: диаметр головки 1800 мм, зазор 2,0 мм, максимальная ширина пленки 3400 мм, толщина пленки 40 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 50 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия по производству ПЭ труб используется для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Данная линия использует высокоэффективный одношнековый экструдер и оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK3156, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Состав линии: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: Скорость производства - 0-30 m/min; Максимальная скорость отсеивания и подачи капельных головок - 300 шт./м

Линии по производству полиэтиленовой пленки MONO LDPE, модель SX-75-1600

Линия предназначена для производства полиэтиленовых труб 16-75мм. Процесс включает в себя: загрузку гранулированного полимера в бункер, подачу его в экструдер. В экструдере вращающийся шнек перемещает гранулят. Во время вращения шнека материал разогревается до заданной температуры при помощи кольцевых нагревателей. Формирование трубы происходит в экструзивной головке. Далее труба попадает в вакуумный танк с устройством калибровки по диаметру. Продвижение трубы обеспечивается тянущим устройством. Процесс заканчивается отрезкой и намоткой трубы. В комплект линии входит: экструдер РМЕ-Е501; автоматический сушильный питатель – РМЕ-D1104; машина для разметки линии РМЕ – L220; маркировка РМЕ-М130-PME-M140 шт.; вакуумная в

Экструзионная линия для производства листа из полиэтилентерефталата (ПЭТ) предназначена для производства плоского листа с последующей намоткой в рулоны. Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения. Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести. Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны. Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления.. Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

Машина для непрерывной переработки полимерного сырья: гранул, дробленки, агломерата в однородный расплав и придания формы путем продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует конфигурации требуемого готового изделия. Материалы переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС, ПА, ПВХ. Основные узлы: корпус; бункер; экструзионная головка; приводной механизм; система управления. Позволяет изготавливать следующие материалы: пленки, листы, трубы, шланги, капилляры, прутки, сайдинг, профильная продукция, нанесение полимерного материала на элементы электропроводов, изготовление многослойных элементов и деталей. Технические характеристики: производительность, кг/ч – 15; диамет

Экструзионная линия предназначена для производства труб из полиэтилена. Она содержит следующие компоненты: 1) экструдер, cостоящий из электродвигателя, редуктора, регулятора cкорости, автозагрузчика сырья с сушилкой, бункера, гравиметрического устройства, адаптера головки, шкафа управления, датчиков температуры и давления расплава; 2) экструдер, состоящий из электродвигателя, частотного преобразователя, бункера; 3) со-экструзионную головку, состоящую из наборов мундштуков, дорнов, калибровочных насадок, кольца для нанесения цветовых полос; 4) вакуумный калибратор, состоящий из вакуумного насоса, водяного насоса, комплекта резиновых уплотнений; 5) ванну орошения; 6) тянущее устройство из 4-х гусеничных лент; 7) планетарное отрезное устройство, состоящее из электроприводов, дисковой пилы, устройства вакуумного удаления опилок; 8) опрокидыватель; 9) воздушный охладитель циркуляционной воды. Линия поставляется в разобранном виде.

Экструзионно-раздувная установка с узлом предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава (далее - Установка). Принцип работы: сырье через системы загрузки и дозирования поступает в 3 независимых экструдера, которые образуют расплав и создают давление экструзии. Полученный расплав через фильтры продавливается в выдувную головку, где происходит равномерное распределение потоков по трем окружностям разного диаметра. Далее потоки расплава попадают в дюзу (фильеру), в которой происходит их стыковка. Из дюзы расплав выходит в виде непрерывного пленочного пузыря (рукава) диаметром 400 мм. Далее рукав раздувается до нужного диаметра воздухом и охлаждается. После этого пленочный рукав приемно-вытяжным устройством вытягивается и после прохождения через калибровочную корзину складывается в плоское полотно, проходит через два охлаждающих вала и по системе валов направляется к системе выравнивания края пленки. Выравненная пленка направляется в узел растяжения . После растяжения пленка проходит через продольную систему ножей, где происходит обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой (отсос обрезанной кромки) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости пленка проходит через устройство коронной обработки. Технические характеристики Установки: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 505 - 2000 мм, толщина пленки 14 - 200 микрон. Установка ввозится в разобранном виде.

Линия предназначена для изготовления гранул силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ...; одношнековый экструдер ...; система взвешивания сырья; вакуумный загрузчик гранул (2 шт.); бункер загрузки гранул (2 шт.); система загрузки жидкости; весовой дозатор гранул (2 шт.); весовой дозатор силановой жидкости; система гранулирования с горячей резкой и эксцентриковой водораспылительной головкой; центробежный дегидратор 1500; вибрационное сито 1500; сушилка 800; бункер продукта; система взвешивания и упаковки; транспортный трубопровод и воздуходувка (2 комплекта); электрическая система управления. Принцип работы: полиэтилены низкого и высокого давления с использованием вакуумных загрузчиков транспортируются в бункеры для загрузки гранул. Затем гранулы проходят через емкость автоматической системы количественного взвешивания и загружаются в миксер 500 для смешивания, после чего выгружаются в приемную емкость вакуумного загрузчика полиэтилена, где за счет всасывания смесь из гранул направляется в бункер загрузки гранул полиэтилена объемом 2 м3. Затем через весовой дозатор сырье попадает в двухшнековый экструдер. Одновременно с этим, при необходимости изготовления гранул полиэтилена для кабелей с трудногорючей изоляцией, сырье из смеси полиэтилена и карбоната кальция (CaCO3) загружается в бункер гранул PE+CaCO3 с добавлением необходимой для производства силановой жидкости. На экструдере осуществляется переработка смеси полиэтилена и силановой жидкости в размягченный однородный расплав, который при выдавливании поступает в одношнековый экструдер, где передвигается в направлении формующей головки (матрицы). В момент выхода из матрицы сырье срезается фрезой. Полученные гранулы полиэтилена направляются в дегидратор для удаления влаги. Затем гранулы поступают в вибрационное сито, для отделения крупных и мелких гранул. На заключительном этапе гранулы через сушилку напправляются в систему взвешивания и упаковки в мешки. Технические характеристики: количество секций нагрева в двухшнековом эуструдере - 10, в одношнековом экструдере - 4.

Экструзионная линия по производству дренажных листов модель ... (далее – Линия) предназначена для производства методом экструзии профилированных полимерных листов (профилированной мембраны), используемых для устройства долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. В состав Линии входят следующие основные компоненты: бункер-сушилка ...; смеситель материала ...; автоматический загрузчик ...; одношнековый экструдер 150mm; гидравлическое устройство смены сетки ...; насос расплава ...; экструзионная плоскощелевая голова ...; двухвалковый вакуумный каландр ...; терморегулятор температуры валов (термостанция) ...; система ламинирования с геотекстилем ...; рама разматывания геотекстиля ...; рольганг охлаждения и обрезки кромки ...; тянущее устройство ... 2 шт.; накопитель дренажного листа ...; блок автоматической поперечной резки ...; блок автоматической намотки ... 2 шт.; полуавтоматическая оберточная машина ...; шкаф электроуправления ... Принцип работы: полимерное сырье после удаления лишней влаги через систему смешивания поступает в экструдер, где под действием высоких температур происходит его расплав. Для формирования профиля листа расплав проходит через экструзионную головку, после чего профиль подается в каландер, для придания листу выступов заданных размеров. В зависимости от выбранного режима на полученный профилированный полимерный лист с использованием системы ламинирования методом термоскрепления закрепляется геотекстиль. Профилированный лист тянущим устройством направляется на рольганг охлаждения и обрезки кромки, далее на временный накопитель, и на блок поперечной резки. Блок автоматической намотки формирует рулоны малой (до 20 м) либо большой (до 100 м) длины. При достижении заданной длины блок поперечной резки обрезает конец рулона, полуавтоматическая оберточная машина обвязывает готовый рулон стреппинг-лентой. Технические характеристики Линии: максимальная ширина изделия после обработки 2300 мм; толщина изделия 0,3-2,0 мм; скорость прооизводства 1-2 м/мин с ламинированием (2-4 м/мин без ламинирования); максимальная производительность 10 тонн/сутки; используемое сырье HDPE полиэтилен высокой плотности, LDPE полиэтилен низкой плотности.

Экструзионная линия предназначена для производства однослойной пленки из ПВД методом экструзии Машина может использовать вторичный полиэтилен низкого и высокого давления. Конструктивно линия состоит из приемно-тянущего устройства, колеса регулятора фиксатора, воздушного кольца и формирующей головки, бункера загрузчика сырья, экструдера, вентилятора охлаждения рукава, намотчика с двигателем. Технические параметры: :ширина пленки 200-1500 мм, толщина пленки 0,006-0,2 мм, производительность 120 кг/час, габариты 6500*4500*6500 мм.

Комплект оборудования для производства двухслойной пленки из полиэтилена высокого давления. Принцип работы заключается в подаче полимерного материала в загрузочную зону, после чего материал поступает в экструдер, где проходит плавление гранул и гомогенизация расплава. Затем расплавленный материал продавливается через экструзионную голову, кольцевой зазор придает расплаву геометрическую форму рукава. Далее вовнутрь рукава подается сжатый воздух, который поддерживает необходимую форму изделия, а снаружи посредством воздушного охлаждающего кольца рукав пленки охлаждается потоками воздуха. При помощи вытяжного устройства рукав пленки складывается в полотно и поступает в намоточное устройство, где происходит намотка готовой пленки в рулоны. Состав: вакуумзагрузчик (8 шт.), система гравиметрического (весового) дозирования (2 шт.), экструдер (2 шт.), экструзионная голова, система охлаждения и направления (металлический каркас (башня), воздушное охлаждающее кольцо, кольцевой бандаж), вытяжное устройство, намоточное устройство, главный электрический шкаф, электрический шкаф, система контроля.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства гранул ПВХ из компаунда (сухая смесь ПВХ смолы и добавок). В состав линии входят следующие основные компоненты: двушнековый экструдер; гидродинамический фильтр; гранулирующее устройство; система пневмотранспорта (2 шт.); воздушный охладитель гранул; система наполнения биг-бэгов; электрический шкаф с пультом управления с сенсорным экраном. Принцип работы: компаунд загружается в бункер принудительного питателя экструдера для равномерной непрерывной подачи в цилиндр экструдера; в процессе прохождения экструдера компаунд разогревается и пластифицируется (продвижение компаунда, а в дальнейшем расплавленной массы ПВХ внутри цилиндра экструдера осуществляется двумя шнеками); расплав пластифицированного ПВХ при помощи шнеков поступает в гидродинамический фильтр для очистки расплава от возможных посторонних включений; далее расплав ПВХ поступает в гранулирующее устройство для прохождения через отверстия фильеры и формирования в жгуты ПВХ, которые на выходе из фильеры срезаются вращающимися ножами; рабочая область гранулирующей головки закрыта защитным кожухом, соединенным с системой пневмотранспорта; внутри защитного кожуха создается постоянный поток воздуха, который переносит нарезанные гранулы далее по системе пневмотранспорта в загрузочный циклон воздушного охладителя гранул; внутри охладителя в процессе продвижения по вибростолу гранулы охлаждаются воздушным потоком, одновременно посредством разделительных сит вибростола происходит отделение бракованных гранул от общей массы; далее готовые гранулы при помощи системы пневмотранспорта направляются в систему наполнения биг-бэгов; конструкция системы наполнения биг-бэгов с системой контроля веса заполняемого биг-бэга позволяет производить смену наполненных биг-бэгов порожними без остановки рабочего процесса; автоматическое управление технологическим процессом осуществляется централизованно посредством электрического шкафа с пультом ууправления с сенсорным экраном и с установленным программным обеспечением.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё(порошковый ПВХ)засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в зо

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... - 60 сегментов; система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ...; бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ...; верхняя корзина ... модель ...; складывающие щеки (удлиненные); боковые треугольники фальцовки (удлиненные); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ...; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края ... 2000 мм; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2000 мм; двойной автоматический намотчик ...; активные антистатические линейки (...) диапазон 2000/2400 мм; централизованная всасывающая система Вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная; система ... – встроенная система для переработки кромки; электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм; система управления .... Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью системы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание ддавления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и агрегатов: соэкструзионная платформа ®, состоящая из: экструдер ® - Ø 65/30D (2 шт.), экструдер ® - Ø 90/30D (1 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 90 (1 шт.), трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.), система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель (1 шт.); центральная система загрузки гранул(1 шт.); бункер для гравиметрики порционного типа (18 шт.); гравиметрическая дозирующая система порционного типа c 6 компонентами (3 шт.); монитор для гравиметрической системы (1 шт.); двухгубочное кольцо охлаждения (1 шт.); набор вставок в кольцо для 400 мм (1 шт.); лестница для доступа к экструзионной головке (1 шт.); оснащение системы IBC дополнительными датчиками (1 шт.); оснащение системы IBC высокопроизводительной вставкой (1 шт.); система теплообменников вода/воздух (1 шт.); измерение и управление шириной полотна ИК линейкой (1 шт.); нижняя корзина модель 2550 - 8/5 - регулируемая по высоте - фетровое покрытие роликов, ширина 700/2590 (1 шт.); переходной бункер (18 шт.); ролики из карбона для нижней корзины макс. ширина 3200 мм (1 шт.); емкостной сканер измерения толщины пленки контактного типа (1 шт.); верхняя корзина модель – фетровое покрытие ширина 580/2600 (1 шт.); ролики из карбона для верхней корзины макс. ширина 3200 (1 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); складывающиеся щёки оснащенные карбоновыми роликами ширина 2200 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» ширина 2200 с терморегулирующим устройством (1 шт.); направляющий алюминиевый вал башни Ø 150 мм ширина 2200 (10 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 2000/2400 (1 шт.); автоматическая система равнения края Е+L ширина 2200/2600 (1 шт.); двухсторонний коронатор, внешние стороны рукава F&B ширина 2200 (1 шт.); банановвый вал ширина 2200 (1 шт.); двойной автоматический намотчик BO PLUS/D ширина 2200 (1 шт.); предварительный разгон пневматического вала (2 шт.); стальной пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); алюминиевый пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); активная антистатическая линейка диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); ролики для направления кромки (1 шт.); система вентури для всасывания кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью вакуумной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в экструзионную головку, где происходит выравнивание давления потока расплава и равномерное распределение потока по окружности. Далее поток расплава полиэтилена попадаются в фильеру, установленную на головке. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки по диаметру фильеры. Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю и верхнюю корзины вытягивается и складывается. При необходимости в процессе сложения рукава закладываются фальцы (внутренние складки). Между калибровочными корзинами установлена система измерения профиля (разнотолщинности) пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через систему поворотных валов выходит из вытяжного устройства направляется вниз через систему измерения ширины пленки. Затем через обводные ролики и систему равнения края рукав попадает в коронатор, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Отдельное промежуточное тянущее устройство и модуль вторичных тянущих валов осуществляет поддержание натяжения пленки между вращающимся вытяжным устройством и намотчиком. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления . Технические характеристики линии: производительность линии 450 кг/час, фильера 400 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1250 - 2100 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., габаритные размеры линии (ДхШхВ) 19520х7220х16900 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия предназначена для производства футеровочных листов методом экструзии полимерных листов, используемых для устройст ва долговременной защиты гидроизоляции зданий, сооружений и дренажа. Технические характеристики: производительность-500-6 00кг/ч, электропитание-380В,3Ф,50Гц; материал переработки-полиэтилен низкого давления, ширина производимого листа-2000мм, толщина производимого листа-5-20мм. Комплектация: 1.Осушитель со смесителем SMD-1000-1шт., 2.Вакуумный загрузчик SAL-800 G2-1шт., 3.Одношнековый экструдер SJ-150/36 с вакуумной дегазацией и бункером из н/ж стали-1шт., 4.Гидравлический шиберны

Линия по производству двойных гофрированных труб из ПЭ/ПП с двойной розеткой модели OD110-OD315ММ – это экструзионная линия для производства гофрированных труб с гофраторами (корругаторами), которые работают по принципу вакуумного формования. Принцип действия: Сырье + добавки → Смешивание → Вакуумная машина подачи → Бункерная сушилка → Одношнековый экструдер для материала полиэтилен(PE)/полипропилен(PP)/двухшнековый экструдер для материала поливинилхлорид (ПВХ) → Экструзионная головка для труб + формовочная головка для гофрированных труб → Формовочная машина → Тянущее устройство → Намоточная машина/рулонная машина. Основные узлы инжекционной машины: узел впрыска; гидравлическая система; узел смыкания (запирания); си

Линия гранулирования пластмасс (ПЭ пленка) ML 130-130 предназначена для изготовления гранул из переработанных, измельченных полимерных отходов. Производительность линии: 500 кг/час. Номинальная потребляемая мощность: 364 кВт. В состав линии входят следующие оборудования: 1) Ленточный конвейер; 2) Компактор (агломератор); 3) Одношнековый экструдер SJ-130/30; 4) Система гидравлической смены фильтра; 5) Одношнековый экструдер SJ-130/10; 6) Система гидравлической смены фильтра; 7) Система формирования гранул (гранулятор); 8) Центрифуга обезвоживания; 9) Вибросито; 10) Система пневмотранспорта и Циклон; 11) Шкаф электрического управления.

Мавенклад®, Таблетки, 10 мг. Фармакотерапевтическая группа. Антинеопластические и иммуномодулирующие препараты. Иммуносупрессанты. Иммуносупрессанты селективные. Кладрибин. Код АТХ L04AA40. Состав лекарственного препарата. Одна таблетка содержит активное вещество − кладрибин 10 мг, вспомогательные вещества: гидроксипропилбетадекс (2-гидроксипропил-β-циклодекстрин), сорбит (Е 420), магния стеарат. Описание внешнего вида, запаха, вкуса. Белые круглые двояковыпуклые таблетки с тиснением «С» на одной стороне и «10» на другой стороне таблетки. Форма выпуска и упаковка. По 1, 4 или 6 таблеток помещают в блистер из фольги алюминиевой, запечатанный в картонный кармашек. По 1 блистеру в картонном кармашке, вложенном в контурную ячейковую упаковку, вместе с инструкцией по медицинскому применению на казахском и русском языках помещают в картонную коробку с защитой от доступа детей.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1300-1400 кг/час, диаметр производимых труб - 500-1200 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., смеситель-сушилка - 3 шт., вакуумный загрузчик - 4 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., ко-экструдер для полосы, трехслойная головка, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 3 шт., головка защитного слоя, ванна для охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., десятитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления, матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 24 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материиалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Согласно предоставленным документам товар «Экструдера тандем 120+120/26DS. Товарный знак: HANDING. Марка: HANDING. Модель: Экструдера тандем 120+120/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер Ø120 - 26DS; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; экструдер Ø120 - 26DS мм; сушилка SHD-800; питатель SAL-10HP; шнек 120 PVC/PE; шнек 120 LSHF; шнек 120 XLPE; круглая головка RC-120; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; тележка головки; гусеничное тянущее устройство 2500 кг. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между ви

Комплектная система для линии LSP-250 по производству ПВХ труб, производитель: Guangdong Liansu Machinery Manufacturing Со., Ltd., Китай. Технология изготовления изделий из ПBX состоит из нескольких этапов. Перерабатывается ПВХ-экструзней (методом непрерывной экструзии). Основным элементом трубной линии является шнековый экструдер. При производстве труб используются порошкообразные ПВХ. Производственно-технологическая структура следующая. 1) Подготовка сырья. Сырьё в мешках помещается в устройство с весами для многокомпонентных порошкообразных формул для смешивания, далее через шнековый погрузчик поступает в миксер с горячим режимом, где полное смешивание компонентом происходит воздухом с температурой 90-100°С продол

Линии предназначена для производства мягкой ленты для капельного орошения. Линия состоит: Смесительная бочка2т; Экструдер (DN90; через вакуумную всасывающую машину смешанное сырье РЕ (PE-полимерный материал и смесь- концентрат полиолефинов) в смесительном барабане всасывается в бункер экструдера)); Газовый резервуар; (Отвечает за хранение воздуха, сжатого винтовым воздушным компрессором). Рефрижераторный осушитель; Фильтрующее устройство; Трубы PVC; Вакуумная камера; Лазерный маркировочный; Пуллер; Наматыватель; Шкаф питания.Технические характеристики: Выпускаемая продукция: рулон мягко ленты диаметр 90-125, длина 6-9 м. Общая длина 100 м

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 55/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (2 шт.), Ø 80 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки0 ширина 260/1800 (1 шт.); верхняя корзина модель - фетровое покрытие ширина 430/1960 (1 шт.); специальные складывающие щеки бруски с фетром/карбоновые ролики ширина 1000/1800 (удлиненные); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 1800; двойной автоматический намотчик (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800 (2 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); система управления для трехслойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки проддавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 250 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 250 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 600 - 1700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких однослойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1600-1800 кг/час, диаметр производимых труб - 800-1600 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., смеситель-сушилка - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 2 шт., ко-экструдер для полосы, головка однослойная, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 4 шт., ванна для охлаждения - 3 шт., корректор овальности - 3 шт., двенадцатитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., принтер УФ для маркировки, панель управления, матрицы - 6 шт., дорн - 16 шт., калибратор - 16 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Согласно предоставленным документам товар «Экструдер 100+70/26DS. Товарный знак: HANDING. Модель: Экструдер 100+70/26DS» предназначен для производства пластмассовых изделий. Комплектация: Экструдер Ø100 - 26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; горизонтальный со-экструдер 70-26DS; сушилка SHD-500; питатель SAL-5HP; шнек 100 PVC/PE; шнек 100 LSHF; шнек 100 XLPE; головка 30мм; рассекатель; дорн/матрица; вакуумный насос 2,2 квт; лестница; тележка головки. Технологический процесс производства: Зона питания: порошки, гранулы, сажевый концентрат подается с помощью вакуумного питателя с сушилкой в область между витками шнека; Зона пластификации и плавления: Сырье плавится в ме

Экструдер представляет собой комплекс оборудования, встраиваемого в экструзионную линию и предназначенного для переработки пластических масс. В состав оборудования входит: сам экструдер, смонтированный на стальной раме, шнек для переработки полиэтилена и ПВХ, шнек для переработки безгалогеновых компаундов, загрузочный бункер (для подачи и загрузки материала в экструдер), ручной байпас, шкаф управления экструдером, контрольные и установочные кабели.

Указанный экструдер оснащен синхронным серводвигателем на постоянных магнитах, способствующим экономии электроэнергии. Формование происходит за счет течения расплава полимера через кольцевую щель головки. Состоит: экструдер; головка; вакуумный резервуар; тяговое устройство; режущий блок; укладчик; вакуумная калибровочная ванна; устройство автоматической упаковки. Технические характеристики: скорость производства, м/мин – 30; скорость тягового двигателя, м/мин – 30; общая мощность, кВ – 60; источник питания, В/фаза – 380/3; установленная мощность, кВ – 50; используемый материал – PE; полная длина линии, м – 25; максимальная ширина линии, м – 2,5; средняя высота, м – 1; используемый сжатый воздух, Мра – 0,4 (5м3/ч);

товар представляет собой экструзионную линию Ф90*26D для производства и изготовления проводов и кабелей. В разобранном виде для транспортировки. Принцип работы пресса: используется шнек определенной формы для вращения в нагретом цилиндре, чтобы выдавить пластик, отправленный из бункера вперед, чтобы пластик равномерно пластифицировался (расплавился) прошел через головку и через различные инструменты для экструзии пластика в непрерывные пластиковые слои различной формы, которые экструдируются на жиле и кабеле. Пластмассовая изоляция и оболочка проводов и кабелей осуществляется методом непрерывного наложения. Затем предварительно нагреты шнек и положить его в бункер, в процессе экструзии пластик подающим шнеком поступ

Комплектная установка экструдирования и гранулирования предназначена для производства гранул полиэтилена (ПЭ). Технологический процесс: в загрузочный бункер подаются порошок ПЭ и добавки, откуда они поступают в смеситель непрерывного действия, где компоненты смешиваются и плавятся; далее с помощью насоса расплав направляется через сита и фильеры, и попадает на систему резки, где осуществляется резка расплавленного продукта с фильеры, в результате чего получаются гранулы ПЭ; далее полученные гранулы ПЭ попадают в водяную камеру гранулятора и перемещаются в уловитель агломерата (комков); затем гранулы ПЭ поступают в центробежную сушилку для удаления воды из продукта, после чего гранулы выгружаются в классификатор (сетчатый фильтр гранул), который отделяет некондиционные гранулы ПЭ и отводит их за пределы технологического процесса; кондиционные гранулы ПЭ транспортируются системой пневмотранспорта к бункерам готовой продукции. Состав линии: загрузочный бункер, смеситель непрерывного действия , насос расплава, отводной клапан, устройство смены решеток (сит), гидравлический блок питания, гранулятор с фильерой, станция управления, водяная система гранул с 2-мя насосами и центробежной сушилкой, классификатор гранул. Линия поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Линия представляет собой комплекс оборудования предназначенный для совместной работы и выполнения четко определенной функции – производство стрейч пленки методом плоскощелевой экструзии. Линия состоит из 27 позиций согласно спецификации к контракту. Основные технические характеристики: диаметр шнеков 55/80/55 мм, ширина пленки 200-1000мм,толщина пленки 12-50микрон,скорость линии 150м/мин, производительность 120-150 кг/ч, структура – 3 х слойная соэкструзия, габариты линии 7500*3500*3000 мм

Коэкструзионная листовальная линия ... предназначена для производства плоских листов из полимерных материалов. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); вакуумный насос для дегазации (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); блок заслонок; плоскощелевая головка; трехвалковый каландр 2300/500; двухвалковое тянущее устройство (1 шт.); блок калибровки листа; ИК-блок центрального и верхнего вала; устройство терморегулирования валков каландра; продольные двойные ножи; обрезающая гильотина; ленточный конвейер обрезанной кромки; ленточный конвейер готового изделия; устройство покрытия пленкой листа; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций; укладчик листа; главный шкаф управления линией; шкаф управления устройством поперечной резки; платформа технического обслуживания дозаторов. Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям подается в плоскощелевую головку для формирования полотна. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно двухвалковым тянущим устройством протягивается по рольгангу через продольные двойные ножи для срезки кромки и поступает на устройство для одностороннего покрытия, где на поверхность полотна наклеивается защитная пленка. Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы подаются на укладчик.

Линия предназначенная для производства полимерных труб. в комплект линии входит: одношнековый экструдер sj65*33, с двигателем «siemens 37 квт», фланец и шейка с нагревательным кольцом – 2 комплекта; форма для трехслойной трубки (включая три медных калибровочных гильз и два комплекта нагревательных колец) – 1 комплект; 10p чиллер – 1 комплект; лазерный принтер (без расходных материалов) – 1 комплект. технические характеристики: мощность нагрева 16 квт, производительность – 100 кг/ч, мощность двигателя: переменный ток 37 квт, мощность охлаждения 0,37 квт.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования,предназначенного для производства труб из полипропилена (ПП)–линия экструзионная.Оборудование предназначено для переработки гранулированного полипропилена в однородный расплав и придания ему формы трубы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство,сечение которого позволяет производить трубу соответствующего диаметра.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик–3шт.;2.Одношнековый экструдерMFH-45/33–3шт.;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS25&25–1шт.;4.Однослойная головка (20~63) (включая матрицу,дорн,нагреватели и калибры)–1шт.;5.Вакуумная ванна,6метров–3шт.;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами–1шт.;7.Планетарное отр

Оборудование для производства пластиковых пленок А60 - предназначено для производства пленки из гранул полиэтилена низкого и высокого давления. В комплект оборудовании входят: загрузочный бак, бункер, электрический шкаф, винт, головка, труба, вентилятор, фанера, направляющий валик, направляющее колесо, приводной ролик, барабан, намоточное устройство. Технические характеристики: Модель А60, диаметр винта – Ф60, толщина получаемой пленки – 0,01-0,10 мм, производительность – 30кг/ч, максимальная ширина сложенной пленки – 100-600 мм, габаритные размеры – 4500*2000*3500 мм, масса – 6600 кг.

Технологическая линия предназначена для производства из измельченного полипропиленового сырья методом экструзии одновременно 20-ти гофрированных проволок, используемых в качестве «ворса» в мётлах. В состав линии входят: высокоточный одношнековый экструдер; высокоточный быстрый механизм смены сети с функцией улучшения давления и вязкости; 3 комплекта высокоточных форм (матриц) для гофрированной проволоки (1 мм, 2х1,2 мм, 3х1,5 мм); высокоточный резервуар для охлаждения воды из нержавеющей стали; первый высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; первый высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; второй высокоточный отводящий и натягивающий блок с 5 роликами; второй высокоточный нагревающий и натягивающий рукав; высокоточный станок с 4 роликами для тиснения (для гофрирования проволоки); высокоточный прокаливающий рукав; высокоточная система распыления смазочного масла; высокоточный автоматический 2-х колесный блок для отвода изделий из экструдера; высокоэффективный автоматический 2-х блочный треугольный намоточный станок. Вместе с линией классифицируются инструменты для сборки оборудования: 250’’ разводной ключ – 1 шт, шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, 12’’ шестиугольный торцовый разводной ключ – 1 шт, высокоскоростные ножницы по стали – 1 шт, щелевая отвертка – 1 шт, S-образная отвертка – 1 шт, пластиковый зажим – 1 шт. Технические характеристики линии: общая мощность – 55 кВт, эксплуатационная мощность – 35 кВт, производительность – 45-50 кг/ч, скорость намотки проволоки – 40-120 м/мин, окончательная длина проволоки – 100-1200 мм. Габаритные размеры (ДхШхВ): 22000х1500х1800 мм.

Экструзионная линия для производства ПВХ кабель-канала Р65-24 Lime Extrusion® A Lider Makina Company состоит из четырех главных оборудований: параллельный двухшнековый экструдер Р 65-24; калибровочный стол КМ 2; тянущее и отрезное устройство РС 1400 & ТК 350; приемный стол DS 2, где в параллельный двухшнековый экструдер добавляется сырье, далее расправляется и переходит в калиброчоный стол для приобретения формы кабеля-канала, затем переходит в тянущее и отрезное устройство, где тянущие траки тянут готовые изделия, а отрезное устройство отрезает изделия и пеходит в приемный стол для приема готового изделия.

Трёхслойная выдувная экструзионная линия предназначена для изготовления трёхслойной полимерной плёнки методом раздува рукава. Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: экструдер для производства трёхслойной плёнки (HX -2 шт., HX -1 шт., магнитный сепаратор-3 шт. ); управление и визуализация (управление установкой и визуализация процессов с помощью программного комплекса -1шт., основной блок управления в виде контрольного кабинета (шкаф управления)-1 шт., системный интерфейс на языке пользователя (русский язык)-1 шт.); фильтры экструдера с соединениями (шиберный фильтры экструдера с ручной сменой и периодическим режимом работы: с прямым соединением-1шт., с угловым соединением-2 шт.); экструзионно-выдувная головка (трёхслойная cоэкструзионно-выдувная головка -1шт., нагреватель кольцевого отверстия выдувной головки-1 шт.); наружное охлаждение с регулировкой высоты-1шт.); внутреннее охлаждение (AIC HP-1 шт.); калибровочная корзина (калибровочная корзина -1 шт., дополнительная стабилизирующая корзина типа -1 шт.); измерение толщины (контактный ёмкостный датчик , производитель -1 шт.); регулировка толщины (1 шт.); вытяжное устройство (вращающееся вытяжное устройство -1 шт., удлиненные складывающие щеки-1 шт., прямые боковые направляющие с углепластиковыми роликами-1 шт., узел S-образного обвивания -1 шт., терморегулятор-2 шт.); система выравнивания полотна (система выравнивания полотна типа , производитель -1 шт.); активатор поверхности: коронатор, производитель "" (два трансформатора для коронатора-2 генератора-1 шт., двухсторонняя предварительная обработка типа - 1 шт., разрядный электрод-2 шт.); намоточное устройство (намоточное устройство типа - 1 шт., устройство боковой резки в системе протяжки-1 шт., устройство продольной резки с двумя ножами типа -3 шт., вал охлаждения типа "SW1" в системе протяжки-1 шт., подъёмное устройство валов намотки с лебёдкой-2 шт., лазерная система позиционирования гильз-2 шт., вал намотки 3"-5 шшт., вал намотки 6"-5 шт.); транспортировка материала, система транспортировки материала, производитель "" (AMC 3-1 шт., пневматический конвейер-18 шт., вентилятор 7,5 кВт-1 шт.); дозирование материала партиями, производитель "" (базовый узел AMB 3-1 шт., модуль порционного смешивания-18 шт.); охлаждение технологического воздуха / охлаждение технологической воды (двойная система охлаждения типа -1 шт., система охлаждения технологической воды типа -1 шт., воздухоохладитель-1 шт., камера смешивания воздуха с макс. расходом воздуха 5.000 м3/ч-1 шт.); принадлежности установки (направляющие валы для плёнки шириной 2000 мм-12 шт., кабельные каналы для 3-х экструдеров - 1 шт). Принцип работы: гранулированное полимерное сырьё через систему загрузки и дозирования поступает в три экструдера, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трёхслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трёх потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца наружного охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Плёночный рукав вращающимся приёмно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается в полотно. Сложенный и охлаждённый плёночный рукав через охлаждающие цилиндры направляется вниз, к системе равнения края плёнки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность плёнки подвергается обработке коронным разрядом. Далее плёнка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение плёночного рукава на два полотна. Далее плёнка в виде рукава или полотен поступает в двойной автоматический намотчик, где происходит её намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Основные технические параметры: производительность 400 кг/час, диаметр головки 350 мм, ширина плёнки 900-2000 мм, толщина плёнки 20-200 микрон.

Экструдер предназначен для производства модулей со свободной укладкой волокон с полосовой окраской. Комплектация: шнек Uranus-1шт., шкаф терморегулирования-1шт., двигатель переменного тока 10кВт-1шт., шкаф привода переменного тока-1шт., универсальное устройство перемещения-1шт., подогрев зоны загрузки-1шт., охлаждение и контроль зоны загрузки-1шт., замкнутая система водного охлаждения-1шт., индикатор давления расплава-1шт., индикатор температуры расплава-1шт., кабели-1комп.

Автоматизированная экструзионная линия предназначена для производства лент из полипропилена/полиэтилена (ПП/ПЭ), используемых при изготовлении ПП/ПЭ объёмных георешеток. Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления. Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Линия по производству трубы предназначена для производства ПЭ труб 16-63мм. В комплект линии входит: одновинтовой экструдер и система управления–1комп.; автоматический сушильный питатель – 1комп.; одновинтовой экструдер с экструдированием маркировочной полосы - 1 шт.; базисная форма, головка, сердечник, калибровочная букса и уплотняющие элементы – 1 комп.; вакуум-форматор – 1 шт.; бак охлаждающей воды – 2 шт.; тягач – 1 шт.; безстружечная резательная машина – 1 шт.; опора для приема труб – 1 шт.; намотчик – 1 шт.; лазерный струйный принтер – 1 шт. Технические характеристики: электричество – 380V/3P/50Hz, производительность JHE60/33 – 300 кг/ч, производительность JHE20/20 – 2 кг/ч, скорость производства – 4м/мин, мощность установки – 120 кВт.

Одношнековый (одночервячный) экструдер предназначен исключительно для расплавления термопластов. Пригоден для переработки следующих материалов: полиэтилен, полипропилен, полибутилен, поливинилиденфторид, поливинилхлорид, термопластичный эластомер, акрилонитрил/бутадиен/стирол, полистирол, поликарбонат, полиметилметакрилат. В состав конструкции входят следующие узлы: адаптер (впуск), цилиндр со шнеком, дегазационная насадка (только для технологического узла BV), секции нагрева/охлаждения, загрузочная втулка, воронка с двухпластинчатым шибером, понижающий редуктор, циркуляционное охлаждение, муфта, двигатель, тахогенератор, вентилятор принудительного охлаждения, несущая рама. Технические характеристики: Производительность, макс.(кг/ч) HDPE: 270-300, РР(РР-Н; РР-В): 180-210; Количество зон нагрева и охлаждения: 5/5; Длина шнека (длина/диаметр): 36; Диаметр шнека (мм): 45; Высота экструзии (мм): 1000.

Линия предназначена для производства ПЭРТ труб методом экструзии. Процесс включает в себя: загрузку гранулированного полимера в бункер, подачу его в экструдер. В экструдере вращающийся шнек перемещает гранулят. Во время вращения шнека материал разогревается до заданной температуры при помощи кольцевых нагревателей. Формирование трубы происходит в экструзивной головке. Далее труба попадает в вакуумный танк с устройством калибровки по диаметру. Продвижение трубы обеспечивается тянущим устройством гусеничного типа. Процесс заканчивается отрезкой и намоткой трубы в бухту. Линия состоит из: шнек – 2 шт, автоматический сушильный питатель – 2 шт, водяной бак – 1шт, тягач – 1шт, РLC – 1 шт, намотчик – 2 шт, агрегат для д

Экструзионная линия предназначена для нанесения внутреннего и наружного слоев оболочки из полимерных материалов на изолированную токопроводящую жилу электрических кабелей. Основные компоненты линии: экструдер 120 мм (2 шт.); экструзионная головка (2 шт.); отдающее устройство; регулятор натяжения; гусеничная тяга (2 шт.); выпрямляющее устройство; талькирующее устройство; устройство загрузки (2 шт.); приемное устройство; система терморегулирования шнека экструдера (2 шт.); ванна охлаждения (2 шт.); измерители диаметра (3 шт.); устройство сушки (2 шт.); устройство проверки изоляции; счетчик длины; система управления с электрическими шкафами; кабели управления и подачи электропитания к компонентам линии; соединительные элементы в количестве необходимом для сборки и монтажа линии. Принцип работы: токопроводящая жила электрического кабеля с нанесенной изоляцией из полимерных материалов с отдающего устройства подается через регулятор напряжения и гусеничную тягу в выпрямляющее устройство. Далее выпрямленный кабель поступает в экструдер, где покрывается расплавом оболочкового полимерного материала. Затем кабель поступает в ванну охлаждения, откуда направляется в устройство сушки. Далее кабель проходит через измеритель диаметра и устройство нанесения порошка талька для предотвращения слипания слоев оболочки кабеля на втором экструзионном узле, где процесс повторяется в целях нанесения второго слоя полимерного материала для создания наружной оболочки кабеля. Затем кабель поступает в ванну охлаждения, откуда направляется в устройство сушки и в измеритель для контрольного замера диаметра кабеля. На заключительном этапе кабель поступает в устройство проверки на электрический пробой и через счетчик длины равномерно распределяется на приемном устройство. Технические характеристики линии: диаметр шнека экструдера 120 мм; выходная производительность 800 кг/час.

Одношнековый экструдер. Одночервячный экструдер предназначен исключительно для расплавления термопластов. Пригоден для переработки следующих материалов: полиэтилен, полипропилен, полибутилен, поливинилиденфторид, поливинилхлорид, термопластичный эластомер, акрилонитрил/бутадиен/стирол, полистирол, поликарбонат, полиметилметакрилат. В состав конструкции входят следующие узлы: адаптер (впуск), цилиндр со шнеком, дегазационная насадка (только для технологического узла BV), секции нагрева/охлаждения, загрузочная втулка, воронка с двухпластинчатым шибером, понижающий редуктор, циркуляционное охлаждение, муфта, двигатель, тахогенератор, вентилятор принудительного охлаждения, несущая рама. Технические характеристики: Производительность, макс.(кг/ч) HDPE: 1000-1200, РР(РР-Н; РР-В): 690-760; Количество зон нагрева и охлаждения: 5/5; Длина шнека (длина/диаметр): 36; Диаметр шнека (мм): 105; Высота экструзии (мм): 1150.

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры Ø 80/30D (2 шт.), Ø 120/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 80 (2 шт.), Ø 120 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с IBC (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); бесконтактная система измерения толщины пленки ширина 510/2600 (1 шт.); верхняя корзина модель FM2750 ширина 630/2790 (1 шт.); специальные складывающиеся щеки с алюминиевыми роликами ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ST426-2500 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L ширина 2600 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 2400; двойной автоматический намотчик BO PLUS/D 2400 (1 шт.); система осцилляции продольных ножей (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; направляющая ситема для обрезки кромки (1 шт.); система Recotrim – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создаетсся давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Производство канализационных труб методом экструзии осуществляется путем подготовки расплава в экструдере и придания расплаву нужной формы посредством продавливания его через формующие головки (в т.ч. формы, калибры) соответствующей конструкции с последующими охлаждением, резкой и формированием раструба канализационной трубы. Канализационные трубы предназначены для отвода сточных вод из зданий в канализационную систему. В трехслойной канализационной трубе увеличена жесткость пластика по сравнению с однослойной трубой, увеличена стабильность размеров пластиковых изделий, улучшена стабильность размера изделия, увеличена прочность на изгиб, растяжение, снижение себестоимости выпускаемого продукта. Экструдеры - это устро

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полимерных гранул. Основные компоненты: гравиметрический дозатор сырья и красителей с загрузчиками на 4 компонента с платформой (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), агрегат физического вспенивания, фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера с регулировкой ширины щели заслонками, трехвалковый каландр, устройство терморегулирования (термостат) валков каландра (3 шт.), блок водяных охлаждающих валков (20 шт.), устройство терморегулирования (термостат) охлаждающих валков (4 шт.), рольганг, продольные ножи с нагревом (4 шт.), дробилка кромок (2 шт.), двухвалковое тянущее устройство, четырехвалковое тянущее устройство, устройство с платформой для покрытия пленкой, устройство поперечной обрезка листа фрезой, пылеотсасывающего устройство, ленточный конвейер, приемный стол, главный шкаф управления линией, кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Для получения вспененного основного слоя подается инертный газ азот или диоксид углерода и далее, расплав попадает в обогреваемый стационарный смеситель расплава, при получении монолитного листа инертный газ не подается. Расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы PP, HDPE, LDPE (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.

Товар представляет собой комплект промышленного оборудования, предназначенного для производства труб из поливинилхлорида (ПВХ)–линия экструзионная.Комплектность:1.Вакуумный автозагрузчик;2.Конический двухшнековый экструдер PVC50-150;3.Со-экструдер для указательной полосы JWS 25&25;4.Однослойная головка(50~150)(включаются матрица,дорн,нагреватели и калибры);5.Вакуумная ванна,6 метров;6.Тянущее устройство с 2 гусеницами;7.Планетарное отрезное устройство;8.Приёмный стол.Исходное сырьё (порошковый ПВХ) засыпается вручную в вакуумный автопогрузчик.Автопогрузчик подаёт сырьё в бункер конического двухшнекового экструдера.Сырьё по мере поступления посредством лопастей вращающегося шнека перемещается в зону плавления.Далее в

Линия гранулирования пластика, – неделимый взаимосвязанный комплекс технологического оборудования и приспособлений (автоматическая производственная линия) с единым центром управления, предназначенный для переработки первичных и вторичных полимеров в гранулы, пригодные для дальнейшего пользования в производстве продукции из вторичного материала. Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер. Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер , где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала. Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки. Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

Краткое описание процесса экструзии: Сырье в гранулах подается в загрузочный бункер экструдера мод. КВА 59 для внутреннего слоя, откуда попадает в зону загрузки экструдера. В зоне загрузки экструдера вращающийся шнек захватывает гранулы и перемещает их вдоль цилиндра. При этом под воздействием механической энергии вращающихся шнеков и теплового потока электронагревателей, расположенных на корпусе экструдера, исходный продукт пластифицируется, уплотняется и в виде однородного расплава перемещается по мере продвижения к экструзионной головке. Заданный температурный режим по зонам экструдера поддерживается автоматически посредством шкафа терморегулирования и управления линией. При достижении заданной температуры, нагреватели зоны отключаются, а при перегреве - включается воздушная система охлаждения с индивидуальным вентилятором. Подается воздух на соответствующую зону. Датчик давления расплава DIN/P, расположенный на переходнике между экструдером и головкой, позволяет контролировать давление расплава на наконечнике шнека экструдера. После экструдера расплав поступает в адаптеры и далее на автоматический гофратор. Экструдер состоит: - Узел пластификации KBA59AR24; - Шнековый питатель DOCAR 1; - Датчик давления расплава DIN/P (для контроля давления расплава на наконечнике шнека экструдера) - Шкаф QUADRO-R контроля температуры для экструдера KBA59 с 9-ю зонами.

Линия по производству ПЭТ ленты SJ90 – предназначена для производства упаковочной ПЭТ ленты, которая используется в разных сферах для упаковки материалов и товаров. В производстве упаковочной ПЭТ ленты в качестве сырья используются ПЭТ флексы (хлопья) влажностью меньше 3%, с фракцией от 8-12 мм, вязкостью не меньше 0,75 дл/г. Линия состоит из: система сушки, система загрузки и дозирования, одношнековый экструдер с экструзионной головкой SJ-90/630, устройство смены экрана, насос расплава, голова экструдера, ванна охлаждения, сушильное устройство, пятироликовая тяговая машина, нагревательная и вытяжная печь, машина для растягивания и вытягивания, машина для тиснения, вытяжная машина, горячая формовочная машина с охлажд

Согласно предоставленным документам товар «Машина по производству воздушно-пузырчатых пленок WD-2000, 2000 мм» предназначен для производства 2-х слойных, 3-слойных и 4-х слойных воздушно-пузырчатых пленок с производительностью 15-40 м/мин. Основные комплектующие: Рама для укладки рулонных материалов; Главный экструдер; Пресс форма №1; Вал пузыря №1; Основной формовочный стеллажик; Вспомогательный экструдер; Пресс форма №2; Вал пузыря №2; Вспомогательный стеллажик; Рама тяги; Аппарат для резки; Система намотки. Процесс производства: Размешивать сырьё по рецепту (LLDPE:LDPE) (3-5:1); Готовое сырье попадает в бункер, далее сырье входит в экструдер, где происходит нагревание (гранулированное сырье превращается в жидкое)

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE400 (Ф110-400мм)» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 110-400мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-65/30 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-45/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак (передний+задний); Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 4 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; PLC контро

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гофрированных труб с двойными стенками из полипропилена и полиэтилена по экструзионной технологии. Производительность линии 1500 кг/час, диаметр производимых труб - 400-1000 мм. Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 5 шт., калибровочная оправка – 5 шт., формовочные блоки – 207 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия для трехслойной наружной изоляции экструдированным полиэтиленом. Данное оборудование состоит согласно технического паспорта из следующих основных частей – машина для дробеструйной очистки, шнековая трансмиссионная линия, прямая трансмиссионная линия, *** одношнековый экструдер с полиэтиленоваой, SJ65/30, одношнековый экструдер с клеевой матрицей, система порошкового покрытия и регенерационная система.

Тиоколовый экструдер пневматический предназначен для смешивания компонент полисуфида в однородную смесь, для вторичной герметизации стеклопакетов. Представляет собой конструкцию, состоящую из основных частей: платформа, на которой монтируются узлы подъема плиты; дозирующий модуль, вспомогательный насос с подведенными трубами; поворотная стрела; смеситель; пистолет; пульты управления.

Линии по производству стрейч-пленки LLDPE, модель PYM 65/90/65x1850

Технологическая линия (далее-Линия) предназначена для производства методом экструзии плит из пенополистирола (представляет собой замкнутый цикл автоматического производства плит с момента загрузки гранул полистирола на входе, до готовых изделий -плит из пенополистирола, упакованных в термоусадочную пленку на выходе). Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка. Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно. Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Линия ... предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из полипропилена/полиэтилена. Линия состоит из следующих компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; трехвалковый каландр; плоскощельевая фильера; термостат регулирования температуры (2 шт.); охлаждающий рольганг; продольные ножи (4 шт.); дробилка кромок гильотинного типа; двухвалковое тянущее устройство;блок водяных охлаждающих валов; четырехвалковое тянущее устройство; двухпозиционное устройство покрытия листов пленкой; поперечное фрезерное устройство; пылеотсасывающее устройство; конвейерная лента 2000х4000 мм; приемный стол; шкаф управления с кабельными каналами и держателями. Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Затем расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям и далее подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поднимается на разматывающее устройство, где на его поверхность наклеивается защитная пленка. Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы конвейером подаются на приемный стол. Линия поставляется в разобранном виде. Технические характеристики: производительность до 750 кг/ч; ширина листа до 2000 мм; длина листа до 4000 мм; толщина листа от 2 мм до 30 мм.

Экструзия-метод и процесс получения изделий из полимерных материялов ( резиновых смесей, пластмасс, крахмалсодержащих и белоксодержащих смесей) путём продавливания расплава материала через формующее отвертстие в экструдере. Экструдер состоит из следующих частей:Экструдер, воронка, крышка загрузочной воронки, подача воды усовершенствованная.

Оборудование представляет собой экструзионную линию, предназначенную для производства плоской полипропиленовой (ПП) нити. В состав линии входят следующие основные компоненты: система загрузки и дозирования сырья; экструдер; насос расплава; матрица и фильтрующая система; охлаждающий бак; устройство подъема пленки; тягач; устройство продольной резки; вытяжная нагревательная камера; четырехвалковый вытяжной станок; две двухвалковые горячеформовочные машины; двухвалковая холодноформовочная машина; намотчик на 240 веретен; система продувки и отправки оборванных нитей; контейнер для оборванных нитей; шкаф управления; КИПиА, электрические кабели и инструмент в количестве, необходимом для сборки, монтажа и обслуживания линии. Принцип работы линии: ПП гранулы через загрузочную систему дозирования и подачи гранул поступает в экструдер. Посредством загрузочной системы одновременно с ПП гранулами в экструдер подаются добавки в соответствии с заданными параметрами. В экструдере гранулы с добавками расплавляются и подаются при помощи насоса расплава в фильтрующую систему и матрицу, в которой расплав формируется в пленку. Далее пленка охлаждается водой в охлаждающем баке, затем поступает в устройство подъёма пленки и в устройстве продольной резки и разрезается на плоские нити. Затем нити проходят через вытяжную нагревательную камеру и четырехвалковый вытяжной станок, где увеличиваются в длине в 10 раз. После вытяжения для фасонирования и увеличения прочности плоские нити проходят через две двухвалковые горячеформовочные машины и одну двухвалковую холодноформовочную машины. Готовые нити поступают на участок намотки на бобины-веретено (240 штук). Если в процессе производства образуется обрыв нити, то через систему продувки и отправки оборванных нитей они собираются в контейнере для оборванных нитей, откуда извлекаются для повторного использования. Линия управляется с помощью человеко-машинного интерфейса, расположенного на стойке оборудования для подъема пленки. Контроль и управлениие производственным процессом линии осуществляется с помощью компьютера и КИПиА, установленных в шкафу управления. Технические характеристики: плотность нити от 600 до 2000 ден, производительность 300-500 кг/час.

Линии предназначена для производства труб для капельного орошения с внутренней встроенной плоской капельницей. Линия состоит: Смесительная бочка; .Винтовые машины с постоянными магнитами и переменной частотой; Устройство для отсеивания капельниц; Высокоскоростной транспортер капельниц; Промышленный чиллер; Одношнековый сервоэкструдер и система контроля температуры; Ваккумный калибратор; Резервуар для хранения; Блок вторичного; Бесконтактное устройство обнаружения и перфорации; .Колесное умтройство натяжения; Дуплексное устройство автоматической перемотки; Устройство для перемотки ленты для капельного орошения; Стол для испытпний под двалением; Автоматическое загрузочное устройство; Автоматическое сушильное устрой

Экструзионное оборудование предназначено для производства многослойного пластикового листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: одношнековые экструдеры (2 шт.),(В); плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (3 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (3 шт.); насос расплава (3 шт.); миксер (3 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (8 шт); дробилка кромок; устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены инфракрасные нагреватели, воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Печь с расстоечным шкафом SV2 - это конвекционные печи с вращающимися стеллажами. Печь с расстоечным шкафом SV2 предназначена только для приготовления пищевых продуктов, за исключением продуктов, содержащих летучие и/или легковоспламеняющиеся ингредиенты. Стеллажи и противни не должны использоваться вне пекарни или для других продуктов, кроме пищевых. Печь SV2 выпекает горячим воздухом, в ней можно выпекать различные тосты, датскую выпечку, печенье, слойки, французские булочки, кантонский лунный торт, гамбургер, шифоновый бисквит и другие виды хлеба. Технические характеристики: Мощность-47 кВт; Текущий-72A; Температура выпечки (регулируется)0-300℃; Время выпечки (регулируется) 0-99 минут; Время приготовления на пару (регулируется) 0-20 секунд; Давление газа на входе 3-4 кПа; Давление воды (мПа) 0,02-0,06 мПа; Тип печи -Печь с вращающейся решеткой. Внешний размер 1625 Χ 1960 Χ 2550 (мм); Размер противня 400 Χ 600 (мм) X 30 лотков; Вес нетто -1340 (кг).

товар представляет собой линию по производству выдувных фильтров из расплава полипропилена диаметром 14-80 мм методом экструзии. Принцип работы линии: автоподатчик загружает в экструдер 100% новый полипропиленовый материал. Затем полипропиленовый материал плавятся путем нагревания в экструдере. Система воздушного обдува или воздушный компрессор нагревает воздух в воздухонагреватель, а затем нагретый воздух будет выдувать жидкий полипропиленовый материал через головки сопел, распылять полипропиленовое волокно на шпиндель намоточного устройства. Намоточное устройство вращается и образует фильтрующие патроны. Фильтрующие картриджи снимаются со шпинделя и попадают в автоматический резак. Auto Cutter отрезает их до необхо

Машина для формования гофрированной трубки представляет собой машину, принцип действия которой основан на преобразовании пластического потока, создаваемого экструдером и соответствующим образом обработанного в экструзионной головке, в трубку с продольно гофрированным участком. Полуфабрикат, выходящий из экструдера, представляет собой пастообразную массу из термопластика, имеющую полное круглое сечение и температуру, очень близкую к температуре пластификации, следовательно, от около 170 до 230° C, в зависимости от используемого материала (ПП, ПВХ, ПЭ). Габаритные размеры: B (ширина) 1100 мм C (высота) 1200 мм; ВЕС-2 000 кг. Основные узлы: Узел стола с направляющими. Узел замены пресс-форм (только «модульная» модель).Узел пресс-форм. Приводной узел. Узел цилиндра расцепления. Пневматическая система. Система охлаждения. Система смазки. Узел щита и панели управления. Узел основания.

Технологическая основа процесса производства труб ПНД — экструзия (от лат. extrusio – выталкивание), т.е. продавливание расплавленного материала через формирующее изделие отверстие. Технология производства заключается в гомогенизации, контролируемом расплавлении и размягчении (пластикации) полимерного сырья в экструдере. Затем следует формирование готового изделия с помощью рабочей головки экструдера (фильеры), дальнейшее охлаждение и окончательная калибровка. Производительность линии до 170 000 п.м. труб в месяц. Экструзионное оборудование для производства полиэтиленовых труб включает в себя:- автоматический вакуумный загрузчик;- Бункерная сушилка – для осушения полиэтиленовых гранул;- Высокоскоростной нагревательны

Экструзионная линия– представляет собой технологическую линию для производства пластиковых труб методом экструзии (выдавливание размягченной массы полимеров через отверстие определенного сечения). Основным узлом данного оборудования является экструдер, также линия включает в себя комплектующие и узлы.

Линия предназначена для производства поливинилхлоридного (ПВХ) компаунда на основе технологии двухшнековой двухступенчатой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления. Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера. Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции. Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см² в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

Линия предназначена для изготовления гранул катализатора сшивки для силаносшиваемого полиэтилена (...) на основе технологии двухшнековой экструзии. Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер с системой водяного охлаждения модели ..., система гранулирования с водяным охлаждением, высокоскоростной миксер модели 200, дозатор податчик, электрическая система управления, вибрационное сито, сушилка, транспортный трубопровод (2 комплекта), бункер-накопитель. Принцип работы: сырье (полиэтилен с антиоксидантами и иными добавками) в виде сыпучих и жидких компонентов загружается в высокоскоростной миксер для смешивания. Далее сырье выгружается в дозатор податчик, где смесь накапливается и равномерно подается в двухшнековый экструдер, где происходит переработка загружаемой смеси сырья в размягченный (пластифицированный) однородный расплав компаунда. Полученный расплав проходит через систему металлических ячеистых сеток. Затем расплавленная масса продавливается под высоким давлением через специальное формующее устройство (экструзионную-стренговую головку), после чего выходит в виде стренг (непрерывных полимерных нитей). Далее стренги перемещаются в ванну с водой, где происходит их затвердевание и охлаждение. Затем стренги направляются в режущую камеру гранулятора, где осуществляется резка стренг на гранулы заданного размера. Далее полученный продукт направляется в вибрационное сито для отделения некачественных гранул. Затем готовые гранулы поступают в сушилку, после чего перемещаются в бункер-накопитель. Основные характеристики линии: производительность: 100 кг/ч.

Экструдер бутила предназначен для нанесения бутилового шнура на дистанционную рамку шириной от 6 до 24 мм и имеет изменяемую скорость движения транспортировочной ленты с управлением через сенсорный LCD экран. Емкость бака для бутила составляет 7кг и время его перезаправки 15 минут. Бутиловый экструдер стеклопакетный обладает высокой скоростью нагрева герметика, а также снабжен таймером для автоматического предварительного разогрева. Также экструдер снабжен датчиками для контроля и регулировки температуры, манометрами для контроля рабочего давления гидро и пневмосистем. Технические характеристики: емкость бака-7кг, скорость: 20-57 м/мин, ширина дистанционной рамки: 6-24мм, рабочая температура: 130-160℃, напряжение- 40

Экструзионная линия для производства оптоволоконных кабелей и проводов и производства однослойных заполненных трубок с количеством оптических волокон до 24. Состоит из следующих частей: 1. Отдатчик волокна КАР 6 на 12 катушек; 2. Устройство заполнения гидрофобом JFD; 3. Экструдер; 4. Блок дозирования; 5. Вакуумный загрузчик; 6. Адсорбционная сушка; 7. Экструзионная головка; 8. Головка заполнения гидрофобом; 9. Ванна охлаждения; 10. Тяговое устройство для контроля усадки; 11. Трех осевой измеритель; 12. Компенсатор; 13. Энкодер для измерения; 14. Сдвоенное приемное устройство; 15.Система управления линией; 16. Мониторинг избыточной длины волокна в режиме онлайн. Количество волокон от 2 до 24. Диаметр волокон 0,180 – 0

Линия для производства труб. Состав обрудования: 1. SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; 2. SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; 3. соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; 4. вакуумный калибровочный водяной бак(передний); 5. вакуумный калибровочный водяной бак(передний); 6. Поливочный охлаждающий водяной бак; 7. тягач с 4-гусеницами; 8. Режущая машина; 9. контрольная система; 10. Гравитационная дозировочная питательная система. Технические характеристики: электричество – 380V/3P/50Hz; смола; производительность XDC SJ-90x38 – 600-800 кг/ч; производительность – 5 кг/ч; скорость производства – 0,15-1,5 м/мин; мощность установки – 470 кВт.

Вакуумная экструзионная линия предназначена для изготовления многоканальных цилиндрических блоков из углеродных материалов. Технологический процесс изготовления состоит из следующих этапов: 1) сухие, порошкообразные компоненты будущего изделия загружаются в Вакуумный смеситель, где интенсивно перемешиваются до получения однородной смеси; 2) далее эта смесь перегружается в Вакуумную мялку и в процессе ее работы добавляются жидкие компоненты, при этом образуется глинообразная масса, которая тщательно проминается до пластичного состояния, пригодного для процесса экструзии; 3) затем пластичная масса перегружается в вакуумный экструдер, где и происходит формование изделия, путем продавливания через специальную фильеру; 4) многоканальный цилиндрический блок выдавливается в виде непрерывного изделия, требующего нарезку необходимого размера. Это и делается на отрезном столе. Вакуумная экструзионная линия состоит из следующих компонентов: Вакуумный смеситель, Вакуумная мялка, Вакуумный экструдер, Отрезной стол 260-280.

Линия предназначена для производства гофрированной трубы из полипропилена методом экструзии. Конструктивно линия состоит из – главного экструдера, соэкструдера, гравиметрического дозатора 2 шт, дозатора 2 шт, гофратора, блоков гофратора – 54 шт, дорн экструдера - 3 шт, блоки охлаждения гофратора – 6 шт, блоки фильер гофратора – 2 шт, фильеры гофратора - 4 шт, оборудования предварительного нагрева, раструбной машины, дорна раструбной машины- 6 шт, блоков раструбной машины- 6 шт, пилы, пульта управления главного экструдера, пульта управления соэкструдера.

Экструзионная линия 100+100 EXTURDER LINE CABLE MACHINE предназначена для покрытия проводов и кабелей изоляцией на полимерной основе. Включает вытягивание проволоки или кабеля, подлежащего покрытию с равномерной скоростью, с помощью экструзионной головки где она покрывается расплавленным пластиком или горячей резиновой смесью. Покрытие проволоки выполняется с помощью одношнекового экструдера, в котором осуществляется процесс экструзии с поперечной головкой. В процессе работы экструдер должен расплавить полимерную смесь и направить ее в головку при равномерном и постоянном давлении расплава и постоянной температуре. В этом процессе первичная изоляция определяется как полимерный материал, наносимый непосредственно на алюминиевую или медную проволоку / жилу для электрической изоляции металла. Сам процесс представляет собой нанесение на провод или группу проводов изоляционного покрытия – оболочки, для защиты окружающих от электричества. Охлаждение экструдированной изоляции или оболочки производится на воздухе или в воде. Состав оборудования. 1. 1250 Boşaltıcı Sehpa (3 adet)/ 1250 Разгрузочный столик (3 шт.). 2. 100mm+100mm Ekstruder/ 100мм+100мм экструдер. 3. Dancer (2 adet)/ Дансер 2 шт.(Балансир). 4. Soğutma Havuzu/ Охлаждающий бассейн. 5. 1600 Toplayıcı Sehpa (2 adet)/ Сборочный столик 2 шт. 6. Sehpa Gezdirgeleri (3 adet)/ Ходунки 3 шт. 7. KAPİSTAN – КАПИСТАН(ТЯНУЩИЙ).

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству шпагата из полипропилена. Модель: 65 Type Twine production Line» включает в себя: Экструдер; Электрический шкаф; Резервуар для холодной воды; Первую волочильную машину; Удлинительную пластину для нагрева; Игольчатый ролик; Вторую вытяжную машину; Вертикальный шкаф – 6 комплектов; Воздушный компрессор; Машину для скручивания и намотки типа 250; Машину для термоусадочной пленки; Градирню 15-го типа. Технологический процесс производства: Подача сырья: сырье, гранулы полипропилена подаются в машину для расплавления – Экструдер с автоматическим всасывающим устройством; Плавление: полипропилен нагревается до +180 С, расплавляется и экструдируется через специа

Экструзионная линия предназначена для производства монолитного поликарбонатного листа. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: основной и вспомогательный экструдеры, гидравлические устройства для смены сеток фильтрации (2 шт.), насос расплава (2 шт.), вакуумные загрузчики сырья ( 2 шт.), приемный бункер-сушилка (2 шт.), фид-блок А/Б/А и А/Б, плоскощелевая головка для листов поликарбоната с 3 губами, наклонный трёхвалковый каландр 45 градусов, термоконтроллер для валов каландра, станина охлаждения, устройство для покрытия защитной пленкой, устройство для отреза кромок, тянущее устройство, поперечное отрезное устройство, промышленный пылеулавитель поперечного отрезного устройства, шкаф управления системы поперечной резки, ленточный конвейер, разгрузочный стол для готовой продукции, система электроуправления. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки главного и вспомогательного экструдеров, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит формирование листа, его охлаждение и покрытие защитной плёнкой. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, нарезка на полосы необходимой длины и складирование готовых листов. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы поликарбоната + гранулы поликарбоната с компонентом для защиты от ультрафиолета (для верхнего слоя) + защитная плёнка ПВХ; ширина готового изделия - до 2100 мм, длина - до 3050 мм, толщина - от 0,5 мм до 12 мм; диаметр шнеков экструдеров - основного 130 мм, вспомогательного 45 мм, изготовитель -

Пятислойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 55/30D (4 шт.), - Ø 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (4 шт.), Ø 80 (1 шт.); пятислойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; система теплообменников вода/воздух для кольца и IBC - BRA+75 & BRA+55 - 116.000 ; теплообменник вода/воздух модель +36 (1 шт.); чиллер 1 шт.); нижняя корзина модель ; бесконтактная система измерения ширина 510/20600; верхняя корзина модель - ширина полотна 630/2790; специальные складывающие щёки тефлоновые бруски/ролики ширина 2000/2400; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство – 2000 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон модель - ширина 2000; двойной автоматический намотчик ; активная антистатическая линейка диапазон ширины 2000/2400 мм; централизованная всасывающая система Вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья DOTEСO GRADO «ADROIТ»; система Recotrim – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления EASYCONTROL для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружноости (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 350 - 400 кг/ч; диаметр головки 350 мм, ширина пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 150 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: . Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструдер для производства полиэтиленовой пленки представляет собой экструзионную линию для производства полиэтиленовой пленки из полиэтилена низкого давления методом экструзии (выдавливания) расплава полимерного материала через экструзионную головку. Линия состоит из следующих основных узлов смонтированных на общей платформе: система загрузки и дозирования, экструдер; приемно-вытяжного устройства; устройства намотки; системы охлаждения; модуля обработки поверхности пленки; датчик давления; система контроля напряжения; корректор положения кромки полотна. Принцип работы линии следующий: сырье в виде полимерного материала, добавок и пигментов подается в бункер, расположенный над экструдером, далее сырье поступает в материальный цилиндр экструдера, где уплотняется, плавится и перемешивается; из экструдера сырье попадает в экструзионную головку, где происходит формирование потока расплава полимера заданной формы и выходит через кольцевую щель в виде кольцевой цилиндрической заготовки; затем заготовка раздувается до необходимых размеров постоянным объемом воздуха; охлаждение рукава осуществляется потоком воздуха; далее пленочный рукав проходит через стабилизационную корзину в складывающиеся щеки. Затем пленка протягивается через приемное устройство, устройство обработки и устройство намотки. Весь тех. процесс осуществляется посредством пульта управления. Технические характеристики линии: максимальная ширина пленки – 700мм; используемый материал - HDPE/CACO3/вторичный материал; толщина получаемой пленки – 0,008-0,06 мм., максимальная производительность – 90 кг/ч.

Пластиковый Агломератор, Модель Hq-150 Это Оборудование Использует Принцип Нескольких Ножей Для Быстрого Разрушения, Непрерывного Перемешивания, Нагрева И Быстрого Охлаждения Для Усадки И Производства Гранул В Экструдере.

Согласно предоставленным документам товар «Линия по производству труб HDPE110 (Ф20-110мм), с 2 намотчиками» предназначен для производства труб ПЭ, с диаметром труб 20-110мм. Данные трубы используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Состав оборудования: SJ-60/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Ваккумный калибровочный водяной бак; Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 2 гусеницами; Режущая машина; Стеллаж; труба моталки (двойная позиция); труба моталки (одиночная станция) для трубы 63-110мм; PLC контрольная сист

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (...) (1 шт.); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... сегментов (1 шт.); система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ... (1 шт.); бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ... (1 шт.); верхняя корзина ... модель ... (1 шт.); складывающие щеки (удлиненные) (2 шт.); боковые треугольники фальцовки (удлиненные) (2 шт.); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ... (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (1 шт.); автоматическая система равнения края ... (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон ... - ширина 2000 мм (1 шт.); двойной автоматический намотчик ... (2 шт.); активные антистатические линейки (..) диапазон 2000/2400 мм (2 шт.); централизованная всасывающая система ... для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная (3 шт.); система ... – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); экструзионная башня высотой 15 м (состоит из: стальные платформы – 3 шт., стальные колонны (ноги) – 10 шт., стальные соединительные треугольники – 15 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 3 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 10 шт., комплект кабель-каналов, комплект перил и защитные пластин); система управления ... (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью ссистемы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками. Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ..., ..., ..., ..., .... Оборудование поставляется в разобранном виде.

Гранулятор - является экструдером и предназначен для производства полимерных гранул. Гранулятор состоит из двигателя, частотного инвертора, гидроприводом смены фильтра, ванны для воды, резак с регулируемой скоростью инвертора, электрический щит управления, цилиндр с отверствиями для дегазации, с отверстием для дренажа воды на входе сырья, головка для стренгов с нагревательными элементами, бункер с принудительной подачей сырья.

Наклонный конический двухшнековый экструдер представляет собой специализированный экструдер с двумя шнеками и наклонной роликовой (вальцовой) головкой. Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции. Производительность до 9000 кг/час.

Линии предназначена для производства труб для капельного орошения с внутренней встроенной плоской капельницей. Линия состоит: Смесительная бочка; .Винтовые машины с постоянными магнитами и переменной частотой; Устройство для отсеивания капельниц; Высокоскоростной транспортер капельниц; Промышленный чиллер; Одношнековый сервоэкструдер и система контроля температуры; Ваккумный калибратор; Резервуар для хранения; Блок вторичного; Бесконтактное устройство обнаружения и перфорации; .Колесное умтройство натяжения; Дуплексное устройство автоматической перемотки; Устройство для перемотки ленты для капельного орошения; Стол для испытпний под двалением; Автоматическое загрузочное устройство; Автоматическое сушильное устрой

Экструзионная линия для профилирования боковин автомобильных шин предназначена для выпуска заготовок боковин для автомобильных шин. Линия профилирования боковин состоит из основных узлов: линия экструдера с дуплексной головкой, состоящая из: экструдера 200Р (верхний), экструдер 200Р (нижний); конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования; конвейер непрерывного взвешивания; конвейер для наложения ленты (бортовой и резиновой); экструдер 120Р для формования бортовой ленты; экструдер 90Р для формования резиновой ленты; система охлаждающих конвейеров (система охлаждения); конвейер для измерения и реза; прибор лазерного сканирования; конвейер для отбракованных изделий; станции намотки ленты; комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер; крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Соэкструзионная плоскощелевая линия предназначена для производства упаковочной стретч-пленки из полиэтилена. Основные компоненты: экструдер (7 шт.); система загрузки и дозирования сырья; узлы формовки; соэкструзионный блок формовки и плоскощелевая голова; блок охлаждения и размотки; толщиномер; система удаления кромки (см. графу 9); узел намотки; насосная станция; система управления машины. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят стационарные сборные металлические конструкции, представленные в виде завершенных элементов в количестве, необходимом для сборки и монтажа компонентов линии. Принцип работы: компоненты полимерной смеси дозируются, взвешиваются и транспортируются в экструдер, где расплавляются и гомогенизируются. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и формуется в один из слоев пленки. Каждый из 7-ми экструдеров изготовляет определенный слой пленки, обладающий специфическими свойствами (скользящий, дополнительный, промежуточный, основной, клейкий). Далее расплав перемещается в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине и охлаждаясь на выходе образует пленку. После измерения и обрезки кромки готовая продукция наматывается на бобины. Основные характеристики: 7-ми слойная супер-пауэр стретч-пленка, толщиной от 10 (8)-35 мкм, шириной 3000 мм.

Линия предназначена для производства однослойного или многослойного плоского листа из АБС, АБС+ПК, ПММА. Поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (2 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (3 шт); дробилка кромок (2 шт.); устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования. Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки перемещается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Далее расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую фильеру, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Оборудование для производства изделий из древесно-полимерного композита(ДПК) с 3D тиснением, состоит из: миксер SRL-Z500/1000(2 скорости, шнек загрузки); линия грануляции ДПК SHJ 75/40(с дробилкой); экструзионная линия ДПК SJSZ 65/132(с протяжкой); фильера террасной доски, профиль на выбор; мельница для полимеров МР600; чиллер FL20A(вода-воздух); дробилка РС600 WPC; компрессор JB 7,5 кВт; шлифовальный станок; станок для нанесения тиснения односторонний. Оборудование согласно договора поставки № ZK2021520 от 21 мая 2021 года.

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель FM3200 ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2600 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потооков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 500 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия по производству однослойных и многослойных труб из PE, PP, PP-R в разобранном виде, модель SJ-200, производитель Zhuji Lingyi Machinery Co., LTD, Китай. Технический параметры: соотношение L/D: 30:1; производственная мощность: 200-300 кг/ч; точность позиционирования 0,1 мм; L/D 30:1; мощность двигателя 75kw. Состоит из следующих крупных узлов: узел перемешивания сырья (миксер – 2шт), главный экструдер 1шт + нагревательные кольца, второй экструдер 1шт + нагревательные кольца, вакуумный насос втягивания сырья 2шт, загрузочный бункер экструдера 2 шт, матрица 1 шт + 3 сменные насадки к матрице, вакуумный узел калибровки (вакуумная ванна 1шт,вакуумный насос 2шт, водяной насос 2шт, дорожка (каретка) 1шт, распылитель 3

Трехслойная экструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор) (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия МТ-СРL-12/40 (DN-12-40) предназначена для производства композитной металлопластиковой трубы типа PERT-AL-PERT диаметром от 12 до 40 мм. Данная технологическая линия состоящая из отдельных узлов, согласно приложению 1 (Спецификация товара) к Договору купли-продажи №20-0024 от 30 апреля 2020 года, в собранном виде представляет собой единую рабочую производственную линию. Данная линия состоит из основных узлов: вакуумный подъемник бухт алюминиевой ленты для установки на размотчик; главный электрический шкаф включения линии; устройство для размотки алюминиевой ленты; накопитель алюминиевой ленты для бесперебойной подачи ленты на линию; перекрестно-полосовой сварщик 125 мм; формировочный стол с комплектом для смены диаметров DN (для диаметра 12-40мм); главный экструдеры с дозатором для подачи основного сырья PERT; со-экструдеры для подачи дополнительных компонентов (клей и защитно - кислородного слоя); пульт управления АСУ линии; устройство для продольной сварки шва алюминиевой ленты; охладительные вакуумные ванны - для поддержания геометрии (формы) и охлаждения трубы после выхода из экструзионной головки; «Online-измерительная система SIKORA X-RAY 6070» для контроля и измерения геометрии полученной металлопластиковой трубы; маркировочное устройство для нанесения маркировки на поверхность готовой трубы; тянущее устройство для своевременного вытягивания отформованной готовой трубы на отрезное или намоточное устройства; вращающееся отрезное устройство с вращающимися ножами для резки труб в отрезки; стол для производства трубы отрезками макс. длины до 6 метров, для нарезания выпускаемой трубы отрезками перед упаковкой; полуавтоматический двойной намотчик ML 3-1500 в комплекте для наматывания металлопластиковой трубы в бухты.

Линия по производству плит из экструдированного вспененного полистирола “Schaumtandex ZE110A / KE400 ISO-BOARD” предназначена для изготовления полистироловых вспененных плит. Производительность линии 750-1500кг/час. Данные о материалах: Полимер: Полистирол PS, осушенный без пыли. Вспениватель: Смесь CO2, ДМЭ и изобутана. Добавки: Огнезащитный состав: Цветной суперконцентрат, Нуклеирующая добавка, Добавки в виде мастербатча. Информация о продукте: Ширина плиты: 600 мм после обрезки кромок. Толщина плиты: 30 - 180 мм. Достижимая плотность: 30 – 45 кг/м3. Материал (первичные и вторичные гранулы полистирола и мастербатчи) с помощью гравиметрического дозирующего устройства дозируется и подается в двушн

Линия предназначена для производства полипропиленовых труб методом экструзии - путем продавливания расплава полимера через формующее отверстие. Компоненты линии: вакуумный загрузчик сырья; одноковшовый экструдер – 2шт (для полипропиленовых труб и для труб из композиции полипропилена со стекловолокном); вакуумный танк; бассейн охлаждения (ванны охлаждения); вытягиватель; резак. Технологический процесс: сырье (гранулы полипропилена или композиция полипропилена со стекловолокном) из загрузчика сырья подается в один из двух экструдеров (в зависимости от типа производимых труб), где гранулы нагреваются и расплавляются. Расплавленная масса шнеком подается в головку экструдера, в которой при помощи высоко давления формируется труба заданного диаметра. Далее сформированная заготовка отправляется в зону вакуумной калибровки (вакуумный танк), где труба калибруется до заданных допусков и частично охлаждается с целью закрепления формы изделия. В водяных ваннах охлаждения под действием циркулирующей воды с температурой 16°С происходит дальнейшее охлаждения трубы. С помощью тянущего устройства сформированная труба вытягивается из участка калибрования/охлаждения и подается на отрезное устройство, где отрезается по заданным параметрам. Управление линией производится с помощью микропроцессорной системы управления на базе промышленных программируемых логических контроллеров (PLC) с сенсорным экраном. Производительность линии – до 300кг/час; диаметр труб – 20-63 мм.

Комплектная линия экструзии полиэтиленовых труб диаметром 110-315мм представляет собой технологически законченный непрерывный цикл экструзии, который происходит с помощью перемешивания первичных и вторичных гранул для формирования среднего слоя. После смешивания материал транспортируется в одношнековый эктрудер SJ-55/33, в составе которого: высокоэффективный тип шнека с высокой производительностью диаметром 75мм, цилиндр, коробка передач, зона охлаждения, двигатель, автозагрузчик. В линию также входят: экструзионная головка, ваккумная ванна, тяговое устройство, резак, укладчик, моталка. Полиэтиленовые трубы используются для водоснабжения, газоснабжения, водоотведения, транспортировки жидкостей, электропроводки и т. д.

Модель «*** » предназначена для пластификации, равномерного, непрерывного расплава и стабильного производства труб из ПЭ. Согласно технической спецификации состоит: SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; вакуумный калибровочный водяной бак (передний); вакуумный калибровочный водяной бак (задний); поливочный охлаждающий водяной бак; тягач с 6-ю гусеницами; режущая машина; стеллаж; PLC контрольная система; гравитационная дозировочная питательная система (INOEX); шнековый смеситель Screw mixer; материал капельницы, отдельное устройство и транспортный ремень; принтер. Максимальная производительность, кг/ч – 800-850. Электричество, V/Hz – 380/50. Скорость производства, м/мин – 0,1-1,2. Направление операции – справа налево. Мощность установки, кВт – 475 (расход энергии , кВт – около 300). Сжатый воздух , м3/мин – 1>0,5 Mnа.

Линия по производству полиэтиленовой пленки шириной от 90 до 2200 мм в комплекте, модель 90/2700

Согласно представленной информации экструзионная линия/экструдер по производству ПЭТ листов, производитель Qingdao Weier Plastic Machinery Co., Ltd, Китай предназначена для производства ПЭТ листов. Технические характеристики: мощность: 380V/3 Фаза/ 50Гц. Материал (продукция производителя): первичные ПЭТ-гранулы или переработанные хлопья; ширина изделия (листа): 800мм; толщина изделия (листа): 0.2-1.5мм; структура изделия (листа): однослойный; производительность: 400кг/ч. Состав: SHJ-75B/44 Параллельный двухшнековый экструдер; сетчатый обменник; насос расплава; ПЭТ высокое отрицательное давление и энергосберегающая система сушки (водокольцевая вакуумная фильтрующая установка, водокольцевой вакуумный буферный резерву

Трехслойная экструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ; алюминиевое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 900/3240; бесконтактная система измерения модель ширина 870/3200; верхняя корзина модель ширина полотна 900/3240; специальные складывающие щеки тефлоновые бруски/ролики ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2600; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400; централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; порционная гравиметрическая система дозирования 6-ти компонентная ; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 1,3,5-ти слойной линии.Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки нее смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и через калибровочную нижнюю корзину складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки:. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Является экструзионным инстументом, предназначен для нанесения покрывного слоя на трубу из ПВХ, используется для покрытия готовой продукции защитной пленкой при производстве труб диаметром 110-400 мм., который продавливается через формующее отверстие и образует готовое изделие – напорную пластиковую полиолефиновую трубу. Включает в себя согласно Приложению 2 к контракту 190517 от 19.05.2017 года: загрузка материала; гравиметрика РО; KMZJ-Ekstruder; электрика главного экструдера; покрывная головка, которая крепится на экструдере с помощью соединительной трубки и нагревается с помощью электричества. Технические характеристики: диаметр шнека, мм – 45; соотношение L/D (эффективная длина шнека) - 30D; максимальное количество вращений, об/мин – 330; высота экструзии, мм – 1000; мощность привода, кВт – 56; производительность, кг/ч – 200-240. Габаритные размеры, мм, д*ш*в – 2700*1150*1895. Масса, кг – 2200.

Линия экструзии профильных уплотнительных полос BLESS предназначена для производства различных уплотнений из материала ТРЕ. Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, состоит из одного экструдера и комплекта прочего оборудования. Экструзионные линии применяются для производства изделий путем выдавливания расплава полимера с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. В линию экструзии профильных уплотнительных полос входят: 1.Загрузчик материала, который предназначен для подачи материала (гранул полимера) из транспортировочной упаковки в сушильный бункер, производительность-200кг/ч, мощн

товар представляет собой экструзионную линию модели JHE75/38+JHE25/20+315, предназначеную для изготовления из полиэтилена различных марок, полиэтиленовых труб D63-D250 применяемых в водопроводах, газопроводах и т.д. Конструктивно линия состоит из следующих основных узлов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции по изготовлению труб: высокоэффективный одношнековый экструдер и система управления-1шт; вакуумный загрузчик-1шт; сушильная машина-1шт; весы контроля массы-1шт; экструдер для выдавливания маркировочных линий-1шт; комплект форм, калибровочных втулок и уплотнителей – 1комплект; вакуумный калибратор-1шт; опрыскивающий водяной бассейн-2шт; тяговая машина-1шт; машина для бесстружичной

Бутиловый экструдер это горизонтальный бутил экструдер для первичной герметизации стеклопакета. Управление экструдером происходит благодаря удобному сенсорному интерфейсу. Технические данные: давление бутила при экструзии 12-14 Мра, источник питания 380В,температура бутила -100-140град., общая мощность 2,5квт, пневматическое давление 0,5-0,8 Мра, резиновая головка регулируемый диапазон -6-20мм, скорость -22м/мин, размер рамы 300*700*1236мм

Линия по производству трубы предназначена для производства ПЭ труб 16-75мм. В комплект линии входит: одновинтовой экструдер РМЕ-Е101 и система управления–1комп.; автоматический сушильный питатель – 1комп.; одновинтовой экструдер – 1шт, маркировка РМЕ-М125 - 1 шт.; гравиметр - 1шт, базисная форма, головка, сердечник, калибровочная букса и уплотняющие элементы – 1 комп.; вакуум-форматор – 1 шт.; бак охлаждающей воды – 2 шт.; тягач РМЕ-Т820 – 1 шт.; намотчик – 2шт, лазерный струйный принтер – 1 шт. Технические характеристики: электричество – 37 квт/60А/50НР, производительность JHE55/36 – 80 кг/ч, мощность установки – 120 кВт.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 900 кг/час, диаметр производимых труб - 90-400 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., шеститрековая протяжка, отрезное устройство, стол-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 6 шт., дорн - 18 шт., калибратор - 39 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Модель «XDC-HDPE250» предназначена для производства труб из полиэтилена диаметром от 63 до 250 мм. Состав оборудования: SJ-90/33 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем; Вакуумный калибровочный водяной бак(передний); Вакуумный калибровочный водяной бак (задний); Поливочный охлаждающий водяной бак; Тягач с 3 гусеницами; Режущая машина; Труба моталки (двойная позиция) для трубы 63-110мм; PLC контрольная система; Гравитационная дозировочная питательная система на каждый экструдер. Технологические условия: Электричество: 400v/3P/50Hz; Смола: ПЭ; РЕ 80 (100); Производительнос

Линия предназначена для производства труб капельного орашения. Модель: XDC-HDPE400. Состав оборудования: SJ-90/38 эффективный экструдер с одним шнеком – 1 шт.; SJ-30/25 эффективный экструдер с одним шнеком – 1 шт.; Соэкструзионная головка со сменяемым штампом и стержнем – 1 шт.; Вакуумный калибровочный водяной бак(передний+задний) – 1 шт.; Поливочный охлаждающий водяной бак – 2 шт.; Тягач с 4 гусеницами – 1 шт.; Режущая машина – 1 шт.; PLC контрольная система – 1 шт.; Гравитационная дозировочная питательная система (INOEX) – 1шт.; Охладитель воды (ЗОР) – 2 шт. Технические характеристики: Электричество – 400V/3P/50Hz; Смола – ПЭ: 80 (100); Производительность: экструзия внутреннего слоя – 750-800 кг/ч; экструзия линии

Экструзионная линия для производства пластиковых профилей из PVC/PS модель KWXPS90 состоит из: 1.ВЫСОКОСКОРОСТНАЯ СМЕСИТЕЛЬНАЯ МАШИНА SHR300A: смешивает смесь из материала PS, HIPS и т.д. 2.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ90: выдавливает внутренние части профилей PS из смеси материала PS. 3.ПЛАСТИКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР SJ45: выдавливает внешний слой профилей PS из материала hips. Две вышеуказанные машины выдавливаются вместе и устанавливаются вместе. 4.ФОРМА устанавливается на головку экструдера и горловину вакуумного калибровочного бака, расплавленный материал проходит через форму, придавая форму профилю PS. 5.ВАКУУМНЫЙ КАЛИБРОВОЧНЫЙ РЕЗЕРВУАР SC-8: внутрь наливается холодная вода, в ней охлаждается профилированный ps-профиль. 6.Р

Линия гранулирования – комплекс технологического оборудования, предназначенный для переработки вторичного полимерного сырья (пленка с большой поверхностной печатью, влажный материал) в гранулы методом экструзии. Состав линии: 1) ленточный конвейер; 2) двухуровневый металлодетектор; 3) устройство загрузки с рулонов; 4) комплект ведущих роликов; 5) объемно-аналитический дозатор СаСО3; 6) объемно-аналитический дозатор маточной смеси; 7) технологический блок, включающий систему камер термокомпактора и тангенциально соединенный экструдер; 8) автоматический загрузочный шибер; 9) технология воздушной продувки; 10) вытяжное устройство; 11) система вытяжки; 12) система водоснабжения для вакуумного насоса; 13) фильтр обратной промывки;14) система горячего гранулирования, состоящая из фильеры для горячей резки, водоотделительного сита для гранул, водонасосной станции и сушильной центрифуги для гранул; 15) система транспортировки гранул от сушильной центрифуги к весовому устройству; 16) производственные весы; 17) система транспортировки гранул к станции упаковки; 18) система управления: сенсорная панель управления, система регулировки, контроль технологического процесса ecoSAVE (распредшкафы).

Трехслойная соэкструзионная линия предназначена для производства полимерной пленки методом раздува рукава. Узлы и агрегаты линии смонтированы на экструзионной башне и включают в себя следующие основные компоненты: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 90/30D (1 шт.); сменный фильтр плоского типа 65 D (2 шт.), 90 D (1 шт.); адаптер 65/90/65 для соединения экструдеров и стандартной трехслойной соэкструзионной головки ... (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); подвижная регулируемая площадка под экструзионную головку ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель ...; блок вентиляторов для воздушного кольца; алюминиевое кольцо охлаждения ... с тройной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля; нижняя корзина модель ...; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство ... 2400 мм; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «..» (2 шт.); боковые треугольники фальцовки глубина 500+500 мм; складывающие щеки; неподвижные ролика (с переменным углом) с тефлоновым покрытием (2 шт.); верхняя корзина модель ...; комплект обводных роликов 2200; автоматическая система равнения края Е+L 2200; станция коронной обработки F&B с двух сторон; смонтированное на намотчике дополнительное вытяжное тянущее устройство безредукторное; двойной автоматический намотчик ... с системой реверс; система подрезки и отбора кромки (Вентури); бесконтактный емкостной датчик толщины ...; система измерения толщины ...; система измерения ширины пленки; стандартная экструзионная башня высотой 15 метров с лестницами, перилами и кабель каналами; система Recotrim – встроенная система для переработки кромки;чиллер для охлаждения воды АХ 70; система воздушного кондиционирования для воздушного кольца и ... модель ...; башня охлаждения воды для ... модель ...; антистатические линейки диапазон ширины 2200 мм; устройство для электромагнитного пробития отверстий в пленке; система вакуумной загрузки и гравиметрическогоо дозирования; шкаф электрооборудования; система управления и контроля .... Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через вакуумную систему загрузки, подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава полиэтилена и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 300 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного алюминиевого кольца охлаждения. Термостабилизирование воздуха для охлаждения рукавной заготовки осуществляется системой воздушного кондиционирования для воздушного кольца и IBC. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх через калибровочные нижнюю и верхнюю корзины и формируется в плоский рукав складывающими щеками. В процессе сложения в плоский рукав предусмотрена возможность закладки фальцев (внутренние складки), с помощью устройства фальцовки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав выходит из вытяжного устройства и дополнительно охлаждается S валами. Пройдя через неподвижные ролики с тефлоновым покрытием и систему измерения ширины пленки направляется вниз, в систему равнения края пленки, откуда попадает на дополнительное тянущее устройство и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки (Вентури) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит снятие статики антистатическими линейками, пробивка отверстий электромагнитным устройством и намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Технические характеристики линии: производительность 360-550 кг/ч; диаметр головки 300 мм, ширина пленки 2100 мм, толщина пленки 20-150 мкм, механическая скорость намотки от 7 до 150 м/мин., коэффициент раздува от 2,0 (ширина 942 мм) до 5,09 (ширина 2400 мм), температура охлаждающей воды от 5 до 20 0С, потребление холодной воды 60 л/мин., материал для переработки: .../процессинговые добавки/вторично переработанные материалы из системы .... Габаритные размеры 7540х17900х15300 мм, вес около 55 т. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия представляет собой комплектное оборудование для производства гладких трехслойных труб из полиэтилена высокой плотности по соэкструзионной технологии. Производительность линии 1000-1100 кг/час, диаметр производимых труб - 315-800 мм. Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., восьмитрековая тянущее устройство, контроллер сервоприводом - 8 шт., отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 27 шт., отрезное полотно. Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки. Оборудование посттавляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Согласно предоставленным документам товар «Производственная линия труб ПВХ (Ф560 – 1200 mm), модель QCO-HDPE1200» предназначен для производства труб ПНД, с диаметром труб 125-315 мм и различной толщиной. Трубы ПНД используются в таких областях, как система водоснабжения, промышленная система транспортировки воды, транспортировка сжатого воздуха и т.д. Данная линия по производству труб ПНД использует высокоэффективный одношнековый экструдер, оснащена экструзионными формами, вакуумным калибровочным баком ZK315, баком для охлаждения воды PL315, четырехгусеничной тяговой машиной QY315, отрезным станком QG315 и штабелером труб FL315, воздушным компрессором и лазерным принтером. Принцип работы: Гранулированный полимерный м

Линия гранулирования пластмасс (ПЭ пленка) SJ 130-130 предназначена для изготовления гранул из переработанных, измельченных полимерных отходов. Производительность линии: 500 кг/час. Номинальная потребляемая мощность: 274 кВт. В состав линии входят следующие оборудования: 1) Шнековый транспортер; 2) Питатель (Бункер загрузки); 3) Одношнековый экструдер SJ-130/30; 4) Система гидравлической смены фильтра; 5) Одношнековый экструдер SJ-130/10; 6) Система гидравлической смены фильтра; 7) Система формирования гранул (гранулятор); 8) Центрифуга обезвоживания; 9) Вибросито; 10) Система пневмотранспорта и Циклон; 11) Шкаф электрического управления.

Линия ошланговывания предназначена для производства волоконно-оптических кабелей для наружной прокладки. Состоит из следующих частей: 1. Отдающее утсройство пинольно типа ROTW 4.16; 2. Управляющий компенсатор с роликами TRS 800H; 3. Отдающее устройство для рипкарода; 4. Экструдер; 5. Устройство дозирования; 6. Магнитный сепаратор; 7. Вакуумный бункерный загрузчик; 8. Устройство сушки; 9. Экструзионная головка; 10. Вакуумный насос; 11. Двухосевой измеритель диаметра; 12. Ванна охлаждения; 13. Измеритель длины; 14. Маркировщик; 15. Тяговое устройство со сдвоенным колесом; 16. Вертикальный накопитель; 17. Управляющий компенсатор с роликами; 18. Устройство захвата; 19. Приемное устройство пинольного типа; 20. Система упр

Девятислойная соэкструзионная линия предназначена для переработки пластмасс и производства полимерной пленки методом раздува рукава. Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры Ø 55/30D (6 шт.), Ø 65/30D (3 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (6 шт.), Ø 65 (3 шт.); девятислойная соэкструзионная головка с (1 шт.); централизованная система загрузки гранул; система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель JET7; алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной системой контроля профиля; теплообменник вода/воздух для системы модель (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца модель (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель ширина полотна 530/1860; бесконтактная система онлайн измерения ширины пленки с двойным датчиком модель HISCAN диапазон 1000/2000; верхняя корзина модель – 8/2 ширина полотна 430/1960; складывающие щеки ширина полотна 1000/1800; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство – 1800 модель ; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L; станция коронной обработки с двух сторон - ширина 1800; двойной автоматический намотчик ; активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800; централизованная всасывающая пневматическая система Вентури для отвода кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная; система – встроенная система для переработки кромки; дополнительное тянущее устройство; система управления для 9-ти слойной линии. Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, через централизованную систему загрузки, попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда поступает в экструдеры, где гранулы плавятся, образуется расплав и создается давление экструзии. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в девятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления девяти потоков рассплава полиэтилена и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава (IBC). При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью алюминиевого кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару охлаждающих цилиндров направляется вниз, к системе равнения края пленки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Технические характеристики линии: производительность 320 - 420 кг/ч; диаметр головки 350 мм, ширина пленки 950 - 1700 мм, толщина пленки 25 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ... Оборудование поставляется в разобранном виде.

Экструзионная линия для изготовления полимерных пористых труб непрерывным съемом, состоящая следующих компонентов: винтовой воздушный компрессор (1 компл.), фильтр масляной пыли (1 компл.), воздушный бак (1 компл.), воздухонагреватель (3 компл.), экструдер (3 компл.), форма (экструзионная головка) (3 шт.), автоматическая система ресивера масляного насоса (1 компл.), режущие устройство (1 компл.), электрический шкаф (1 компл.), автоматическая подающая машина (3 компл.), цифровой контроллер (1 компл.), малый воздушный компрессор (1 компл.), вал для фильтра (4 комплекта разных размеров). Принцип работы: полипропилен проходит через высокотемпературное плавление; распыление; транспортировка; получение и разрезание готовой трубы.

Линия предназначена для производства армированных ППР труб стекловолокном 20-50мм. В комплект линии входит: автоматический загрузчик – 3комп.; SJ-65/33 одношнековый экструдер – 1 комп.; SJ-55/33 одношнековый экструдер – 2 комп.; SJ-25/25 одношнековый экструдер – 1 комп. для полосы; Со-экструзионная готовка -1 комп.; вакуумный бак для калибровки – 1 комп.; ванна охлаждения методом опрыскивания – 1 комп.; тянущее устройство – 1 комп.; отрезное устройство – 1 комп.; штабелирующее устройство – 1 комп.; шкаф управления – 1 комп.