Все предварительные классификационные решения: 8465 99 000 0 прочие

Технологическое оборудование в виде единой технологической линии, предназначенной для обработки бревен путем удаления коры на окорочном станке (корообдирочной машине) с последующим раскроем по длине бревен. Состоит из следующих основных компонентов: корообдирочная машина роторного типа с 1 ротором, модель: - 1шт.; накопительный конвейер для бревен – 2 шт.; ступенчатый дозатор - 2 шт.; гидроагрегат ступенчатых дозаторов - 1 шт.; продольный цепной конвейер TPK - 2 шт.; конвейер сканирующего устройства - 1шт.; продольный конвейер с покрытием – 1 шт.; конвейер металлоискателя – 1 шт.; металлоискатель - 1шт.; продольный цепной контейнер – 1 шт.; толкатель бревен – 1 шт.; продольный цепной конвейер TPK – 1 шт.; толкатель бревен – 1 шт.; дозатор бревен – 2 шт.; стол поперечного раскроя TKPH – 2 шт.; пила раскроя бревен, дисковая - 2 шт.; мерный стол – 2 шт.; гидроагрегат пилы раскроя - 2 шт.; продольный цепной конвейер - 1 шт.; толкатель PP - 4 шт.; продольный цепной конвейер - 1 шт.; поперечный конвейер чураков – 4 шт.; продольный цепной конвейер - 2 шт.; толкатель - 2 шт.; электрооборудование – 1 комплект (щит силового управления – 2 шт.; щит логического управления – 1 шт.; панель управления – 15 шт.; распределительный щит – 13 шт.). Принцип работы. Бревна по конвейерам поступают на обработку к корообдирочной машине. Корообдирочная машина снимает с бревен кору перед отправкой на раскрой. Подающие вальцы корообдирочной машины проталкивают бревна через вращающийся ротор, внутри которого расположены подпружиненные рычаги с ножами. Ножи, плотно прижимаясь к бревну, срезают с поверхности бревна кору. Вальцы на выходе удерживают бревна и транспортируют их для последующего распила. Металлодетектором определяется наличие металла в бревнах. Далее бревна разрезаются пилами раскроя на чураки, которые через систему продольных и поперечных конвейеров и толкателей поступают на линию лущения (в поставку товара не входит). Технические характеристики корообдирочноой машины: модель - габаритные размеры: 8505 х 6105 х 4200 мм, мощность: 100 кВт, расчетный вес: 29800 кг.

Технологическая линия по производству фанеры

Предназначен для высококачественного фрезерования и гравирования поверхностей деталей и заготовок (программное обеспечение 2D и 3D). Виды обрабатываемых материалов: древесина любых пород, композитные материалы (ДСП, ДВП, МДФ, фанера и т.д.), любые полистиролы (в том числе ПВХ и полистиролы с поликарбонатом), пс,абс,композит, мягкие металлы, акриловое стекло и оргстекло, пластик, искусственный камень и т.п. Основные части станка: вакуумный стол и T-образный паз, шпиндель водяного охлаждения, косая зубчатая рейка, мощные шаговые двигатели, Leadshine драйверы 860, квадратные рельсовые направляющие и ползунок, шариковые винты, вакуумный насос, система смазки, пылесос. Технические характеристики станка: Размер зоны обрабо

Оборудование остекления предназначено для контроля и установки стекла на окна и двери из ПВХ. Представляет собой вертикальный стенд, который фиксирует неподвижное положение рамок пневматическим способом. Позволяет специалистам проверять наличие технических недостатков и устанавливать стеклопакеты. Вес товара – 270кг, высота – 2400мм, ширина – 900мм, длина -3050мм, рабочее давление – 6-8 бар, расход воздуха – 10л/мин.

Технологическая линия по производству фанеры

Линия по выпуску одноразовых деревянных изделий предназначена для производства палочек для мороженого из древесины березы. Линия состоит из: Газового парового котла; экономичной дровяной печи-пароварки; пилы для резки дерева; автоматической машины очистки коры; автоматической машины для загрузки древесины; автоматического ротационного отрезного станка с ЧПУ; автоматического станка для пробивания древесины с ЧПУ; конвейера для отходов древесины к конвейеру для коры; конвейера перфорированной продукции на сушку; сушилки и полировальной машины; конвейера для главной линии; главной линии; штамповочной шлифовальной машины; шлифовальной машины для лущения шпона; механической инспекционной машины; машины для закругления кро

Вакуумно-мембранный пресс для мебельных щитов и фасадов применяется в производстве мебели и дверей. Термо-вакуумные предназначены для производства ПВХ фасадов, дверей, 2Д и 3Д облицовки, а также могут использоваться, как мембранно-вакуумные пресса для изготовления гнутоклеенных деталей, ламинирования, облицовки, фанеровки и шпонирования частей мебели. Технические характеристики: габариты рабочего стола, мм – 1400х2400/1400х3000; мощность вакуумного насоса, м3/час – 100; вес, кг – 1700.

Линия ламинации предназначена для сборки многослойного листового стекла (триплекс-стекло) путем предварительного спекания с PVB-пленкой (поливинилбутираль). Основные компоненты линии: входной наклоняемый конвейер; моечная машина; дисперсионная воздушная конвейерная секция; конвейер (стол) позиционирования в комплекте со сборочной рамой; конвейер сборки и обрезки; входной конвейер печи; печь ламинации с каландрами; разгрузочный наклоняемый стол (выходной (разгрузочный) конвейер); стальная конструкция сборочной комнаты и, расположенной на ней, камеры хранения пленки (стерильные зоны); климатическая система; система автоматического выбора и размотки рулонов пленки с функцией поперечной резки; магазин хранения на 10 рулонов; дополнительная камера хранения пленки (на раме); кран для рулонов пленки; шкафы управления (7 шт.) и пульты управления (4 шт.). Принцип действия: стекла, предназначенные для ламинирования, вручную устанавливаются на наклонную платформу и автоматически подаются к моечной машине, после мойки и сушки поступают в стерильную зону на стол позиционирования, откуда с помощью сборочной рамы с вакуумными присосками подаются в зону сборки, где на одно из стекол накладывается ламинирующая пленка и затем накладывается второе стекло, после чего осуществляется обрезка выступающих краев пленки и собранный триплекс (стекло-пленка-стекло) поступает в печь ламинации, где при прохождении через валки прессования осуществляются выдавливание воздуха и предварительное скрепление пленки и стекол, после чего триплекс поступает на разгрузочный стол, откуда выгружается вручную для последующей ламинации в автоклаве (не входит в состав линии).