Все предварительные классификационные решения: 8455 22 000 8 прочие

Линия предназначена для производства металлического штакетника двух видов. Технические характеристики: Покрытие – полиэстер, пурал, пластизол. Толщина материала 0,45-0,55 мм. Предел текучести 280-360 H/мм2. Ширина материала 120 +/- 2 мм, для обоих профилей. Профилирующие линии (2) состоят из следующих механизмов: 1. Разматыватель приводной 2т., 2. Профилирующий стан, 3. Система управления, 4. Автоматический штабелер-приемный стол. Разматыватель: приводной, грузоподъемностью 2 000 кг, с датчиком петли. Профилированная секция: Прочный каркас из высококачественной стали 6 мм, длиной 5 метров. Приводной двигатель 3,0 кВт. Максимальная скорость профилирования 30 м/мин. Допуск при резе +1/-3мм. Электропитание: напряжение-380 В, частота-50 Гц.

Автоматическая линия по производству металлочерепицы , предназначенную для производства металлочерепицы, методом холодного профилирования и штампования из проката тонколистового рулонного горячецинкованного (ГОСТ 14918-80 и ГОСТ 52246-2004). Металлочерепица применяется для обустройства кровли зданий при строительстве. Линия состоит из следующих основных частей: стан металлочерепичный (СЧ-32), консольный разматыватель (РКЛ-12Т), пресс гидравлический (ПГ-32), ножницы гильотинные (НГ-1-32), приемное устройство (ПУМА-1) штабелятор, автоматическая система управления. Порядок работы. Тонколистовой рулонный прокат помещается на консольный электромеханический разматыватель, предназначенный для разматывания рулона и подачи одного конца ленты в заправочную клеть прокатного стана. После заправочной клети лист подается в профилегибочный стан, где происходит формирование профиля, рабочими клетями, приводимыми во вращение от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Формирование профиля происходит методом холодной деформации. Деформация металла происходит постепенно, после прохождения полосы между ведущими и ответными валками. При подачи профилированной полосы в пресс гидравлический, происходит процесс поперечно-вертикальной штамповки, то есть листу придается поперечный профиль, в то время как металлочерепичный стан производит горизонтальный и волнообразный профиль. Профиль заданной длины отрезается при помощи гильотинных ножниц. Готовое изделие в виде металлочерепицы направляется на приемное устройство, где происходит его штабелирование, после чего направляется на склад готовой продукции. Технологический процесс производства линии автоматизирован и управляется как в автоматическом (с помощью САУ) так и в ручном режимах. Технические характеристики. Производительность до 112,5 кв.м. в 1 час, установленная мощность – 45 кВт, общая масса 12 т.

Одноблочная линия холодной прокатки предназначена для производства арматуры или проволоки в бунтах или бобинах (конечные диаметры 8-12 мм) из стальной катанки. Основные компоненты линии: вертикальный сдвоенный размотчик катанки ...; Stretching (Стрейчинг) узел и окалиноломатель ... (для растяжения катанки с малой степенью деформации и удаления окалины); система контроля веса в линии ...; узел нанесения смазки ...; вертикально-осевая машина холодной прокатки ... в комплекте с 6 сменными роликовыми кассетами (для разных диаметров арматуры); система охлаждения; узел снятия остаточных напряжений ...; сдвоенный вертикальный намотчик на катушки ...; гидравлическая станция ... – 2 шт.; главный пульт управления; электрический шкаф с системой управления; защитные ограждения. Поставляется в несобранном виде.

Товар представляет собой прокатный стан для профилирования (придание формы) металлопроката в профлист соответствующей формы. Комплектность: консольный электромеханический разматыватель рулонного металлопроката, размотчик, привод – электромеханический, ножницы гильотинные просечные для мерного реза профнастила, система автоматического управления (САУ) Установка выполняет следующие операции технологического процесса: постепенная гибка стального листового проката в требуемый профиль. Операция осуществляется в прокатном стане за 1 проход несколько последовательно расположенными парами валков (роликов); число пар валков разное в зависимости от вида (марки) профлиста. Рабочие валки выполнены наборными (составными); необходимый профиль набирается из нескольких фасонных шайб. Между горизонтальными клетями прокатного стана установлены неприводные вертикальные ролики, служащие для удержания формуемой полосы в строго определенном положении или для дополнительной подгибки. Рабочие валки каждой клети имеют общий привод от электродвигателя мощностью 3,5 кВт. Скорость гибки от 12 до 20 м/мин. Подача рулонного листового металлопроката осуществляется с электромеханического разматывателя. По окончании операции проката профилированный лист нарезается гильотинными ножницами по заданной длине. Управляет процессом автоматизированная система управления (САУ).

Промышленно металлообрабатывающее оборудование для производства профилированного листа из тонколистовой оцинкованной стали с полимерным покрытием. Профилированный стальной лист широко применяется в гражданском строительстве при изготовлении стен, перегородок ограждений, кровли зданий и сооружений. Технология производства профлиста основана на методе холодной прокатки листа металла. Линия состоит из следующих основных узлов: 1. Разматывателя рулона стали механического; 2. Прокатного стана для прокатки стального листа и формирования гофрированного профиля; 3. Ножниц гильотинных для рубки готовой продукции на выходе из прокатного стана; 4. Автоматической системы управления (САУ) для синхронизации и управления агрегатами линии. Технические характеристики. Используемое сырье: оцинкованная с полимерным покрытием рулонная сталь шириной 1250 мм, толщиной 0,5-0,8 мм. Производительность технологической линии до 20 м/мин. Установленная мощность основного электродвигателя – 7,5 кВт, двигателя гидравлического насоса – 3 кВт. Грузоподъёмность разматывателя – до 8 000 кг. Внешний диаметр рулона – до 1500 мм, внутренний диаметр рулона – 480-620 мм. Высота гофры профлиста – 57 мм. Число рабочих клетей – 24. Порядок работы. Рулон стали устанавливается на разматывателе, край стального листа заправляется в прокатный стан. В САУ устанавливается количество листов и длина листа. После команды запуска САУ включает основной двигатель, который с помощью цепной передачи придаёт вращение 48 тянущим и профилирующим валам. Гладкий лист стали проходит между валами, параллельно расположенными по отношению друг к другу. Каждая пара валов постепенно и равномерно прокатывает гладкий лист металла до достижения высоты/глубины гофры профиля 57 мм. Датчик счётчика отмеряет длину уже прокатанного профлиста и даёт команду в САУ, САУ в свою очередь обратной связью направляет команду на двигатель гидравлического насоса и приводятся в действие гильотинные ножницы, состоящие из подвижного и неподвижного ножей. Подвижный нож опускается и рубит профлист по заданной длине.

Оборудование для производства стальных холоднокатаных сварных прямошовных труб круглого (Ø 20, 25, 32, 40 мм) , квадратного (15х15, 20х20х, 30х30, 40х40, 50х50 мм) и профильного сечения (30х15,40х20, 40х25, 50х25, 60х30, 60х40 мм). Материал используемый для изготовления трубы : прокат плоский стальной - полоса горяче- или холоднокатаная в рулоне различной ширины в зависимости от размеров трубы (от 59 до 250 мм), толщина стальной полосы от 1,2 до 4 мм. Макс. вес рулона – 3 тн. Технологический процесс производства трубы. Стальная полоса (штрипс) загружается в наматыватель, затем вручную протягивается через выравниватель, затем заправляется в формовочные клети. В каждой клети с помощью стальных валков происходит дуговая продольная загибка штрипса по всей его ширине с обеих сторон. Каждая клеть служит для определённого градуса загиба, после прохождения всех клетей штрипс принимает круглую (цилиндрическую форму) и становится трубой с «открытым» швом. После формирования контуров труба с «открытым» швом проходит через сварочный аппарат, который сваривает кромки трубы индукционным методом. После сварки труба охлаждается в «бассейне» и поступает на склад готовой продукции. Для изготовления трубы квадратного или профильного сечения законченную трубу круглого сечения направляют в аппарат «Турецкая голова», где она получает необходимую форму сечения путём прокатывания через калибр с соответствующей формой сечения. После завершения процесса формовки труба проходит через отрезной станок – циркулярную пилу Ø 50 мм, которая режет трубу по заданной длине (от 1 до 12 м). По завершению резки трубы откидываются, собираются в пачки и поступают на склад. Производительность линии – до 2000 тонн продукции в месяц. Замкнутый охладительный контур вмещает 30 м3 воды. Режим работы линии – циклический.