Все предварительные классификационные решения: 8455 10 000 0 трубопрокатные станы

Стан выпускающий холоднокатаную, прямошовную сварную стальную трубу круглого и прямоугольного, в том числе, квадратного сечения. Максимальная производительность – 90м/мин. Используемый материал горячекатаная и холоднокатаная листовая сталь в рулонах. Технические параметры: размеры трубы: внешний диаметр: круглая - 12.7-38.1мм; квадратная - 12*12-30*30мм; прямоугольная - 15*10-40*20мм. Толщина стенки трубы: круглая - 0.6-1.8мм, квадратная и прямоугольная - 0.6-1.5мм. Технологический процесс прокатки происходит следующим образом: штрипс (листовая сталь) размещается на двустороннем разматывателе, после чего попадает на сварочный стол и стыкуется путем наложения сварки, далее через редуктор подачи подается в горизонтальный накопитель, где накапливается для дальнейшей прокатки трубы, для этого штрипс проходит через направляющую вышку, после чего входит в секцию формирования, которая состоит из 8-ми приводных «клетей», где проходит формирование первичной «холоднодеформируемой» заготовки трубы. После первичной заготовки труба попадает в секцию сварки, где края трубы продольно свариваются при помощи высокочастотной сварки и сварочные швы обрабатываются с помощью двух резцов. Далее процесс включает в себя охлаждение трубы и калибровку. Калибровка состоит из 6-ти комплектов клетей, в которых происходит формирование трубы, после прохождения секции калибровки трубы выравнивается через 2 клети продольного выравнивания («турецкую голова»). Следующая операция осуществляется на подвижном обрезном стане, на котором труба обрезается на скорости по заданной длине обрезным полотном, называемым «летающим ножом», затем труба выходит на выпускной стол, с помощью роликовых валов доходит до укладчика и после чего укладывается в пачки. Трубопрокатный стан состоит из следующих основных узлов: 1). двусторонний разматыватель; 2). горизонтальный аккумулятор; 3). секция формирования; 4). секция сварки; 5). секция классификации по размеру (калибровки); 6). подвижной отрезной станок; 7). выпускной стол

Трубопрокатный прошивной стан с числовым программным управлением (далее-стан) предназначен для изготовления бесшовных труб из нержавеющей или легированной стали методом горячей прошивки из катанной или кованной круглой заготовки. Основные компоненты: входной стол; входной желоб с толкателем заготовки в рабочие валки (валковые сборки с подшипниками, оправки, стержни, направляющие линейки, проводки -в комплект поставки не входят); рабочая клеть стана с главным приводом; выходная сторона 1 (с центрирующими устройствами для оправки и труб) и выходная сторона 2 (для извлечения стержня оправки из труб); блок охлаждающей ванны (охлаждающая ванна, механизмы перемещения труб); блок размещения готовых труб в карман (наклонные стеллажи, рольганг с пневматическим сбрасывателем, механизм сбрасывания труб в карман); лазерный маркиратор; карман для упаковки труб; электрическая система управления (пульты управления- 2 шт. (основной и резервный), шкафы управления- 7 шт.); гидравлическая система приводов стана; система смазки «тонким маслом» коробки передач и редукторов; система водяного охлаждения рабочих частей стана; трубопроводы; кабели. Принцип действия: нагретая в печи заготовка подается во входной желоб двухвалкового прошивного стана и перемещается в рабочую клеть стана, где выполняется процесс прошивки, после чего инструмент (стержень с оправкой) извлекается из трубы, труба извлекается из прошивного стана и передаётся на блок охлаждающей ванны, а затем- на блок размещения готовых труб в карман, где на трубу автоматически наносится идентификационная маркировка. Трубы увязываются вручную и извлекаются из кармана мостовым краном. Характеристики готового изделия: наружный диаметр 60-120 мм, длина 3-6 м, толщина стенки 6-14 мм. Годовая производительность стана: 12 000 тонн в год.

Промышленное металлообрабатывающее оборудование, поставляемое в виде технологической линии для производства стальных сварных прямошовных труб круглого, прямоугольного и квадратного сечения. Готовая продукция используется для транспортировки различных жидких сред, а также в качестве элементов металлоконструкций. Технология производства труб и полых профилей основана на методе холодной прокатки стальной полосы с помощью нескольких групп стальных твёрдосплавных роликов специальной конфигурации, расположенных в двух уровнях формовочного стана и калибровочного стана. Трубопрокатная линия состоит из следующих основных узлов: 1. 2-хбарабанного разматывателя рулона стали; 2. Машины для отрезки и стыковки стальных штрипсов между собой; 3. Вертикального змеевидного накопителя, предназначенного для обеспечения непрерывности процесса производства труб; 4. Формовочного прокатного стана для прокатки стальной полосы (штрипса) несколькими группами роликов и постепенного формирования штрипса в трубу с открытым швом (заготовку); 5. Аппарата высокочастотной сварки, предназначенного для сваривания прямым швом краёв сформованных заготовок труб на выходе из прокатного стана; 6. Калибровочного стана, предназначенного для придания нужного диаметра и формы сечения сварной прямошовной трубной заготовке по выходу из аппарата высокочастотной сварки; 7. «Летучей» пилы – дисковой циркулярной пилы с электроприводом для поперечного разрезания движущейся готовой трубы на мерную длину от 4 до 8 метров; 8. Выходного рольганга и кантователя для перемещения и укладки готовой продукции; 9. Электрического щита управления для централизованного контроля и управления технологическими процессами производственной линии. Технические характеристики. Используемое сырье: рулонная низкоуглеродистая/низколегированная сталь шириной – от 40 до 100 мм, толщиной 0,9-2,0мм. Общая производительность линии до 4000 тн/год, технологическая производительность – 30-90 м/мин. Установленная мощность – 324,5 кВт. Размеры изготовляемых труб: круглого сечения – Ø 19-25-32 мм, квадратного сечения: 10х10, 15х15, 25х25 мм

Товар представляет собой: линию по изготовлению сварных прямошовных труб методом холодного проката и высокочастотной сварки (модель № QHG76). Линия способна производить круглые, прямоугольные и профильные трубы. Состав и порядок работы. Линия состоит из следующих основных технологических узлов: механический разматыватель, сварочный агрегат, спиральный накопитель, трубопрокатный стан (11 клетей), агрегат высокочастотной индукционной сварки, перемещающийся отрезной станок, разгрузочная платформа и станина. Порядок работы. Рулонная стальная полоса определенной ширины помещается на механический разматыватель, на котором происходит разматывание рулона и подача полосы на спиральный накопитель. Линия работает в непрерывном режиме. Для обеспечения непрерывности подачи, неровные концы полосы вначале обрезаются, затем свариваются встык с помощью сварочного аппарата. Далее сваренная непрерывная полоса подается в спиральный накопитель. Из него полоса подается на трубопрокатный стан. Трубопрокатный стан имеет 11 клетей, каждая клеть имеет собственный калибр. В прокатном стане происходит обработка полосы давлением между вращающимися валками. Далее открытый шов трубы сваривается в автоматическом режиме с помощью высокочастотной индукционной сварки. После сваривания, специальным ножом удаляются внешние заусенцы на трубе. Труба постоянно охлаждается с помощью подачи на нее холодной воды. Для обрезки готовой трубы заданной длины применяется автоматический перемещающийся отрезной станок. Отрезанная труба по роликовому конвейеру перемещается на разгрузочную платформу. На разгрузочной платформе труба кантуется и складируется. Партия взвешивается, маркируется и передается на склад готовой продукции. Все узлы и механизмы крепятся на станине. Технические характеристики. Ширина полосы от 50 до 240 мм, толщина полосы от 0,8 до 3 мм, мощность основного электродвигателя 132 кВт, максимальный внешний диаметр отрезаемой трубы 76 мм, максимальная толщина отрезаемой трубы 3 мм, отрезка по заданной длине 6-12 м, производительность линии от 20 до 60 метров в минуту.

Линия для производства профильной трубы» - выполняет функцию чистовой прокатки стальных труб, медленно формируя заготовку в идеально круглую форму по всей длине, после чего труба разрезается автоматически или сваривается из двух, согласно необходимой длины и готовая труба идет для запуска в выпускной рольганг. Трубы затем проходят через турецкие головки (кассета холодной прокатки и нанесения периодического профиля), где любые деформации в разделе будут исправлены. После этого труба разрезается на летучей пиле автоматически. В состав входят: разматыватель, поперечная гельятина, приводной трайбаппарат, выравниватель (система валков), штамп аппарат, блок турецкой головки (кассета холодной прокатки и нанесения периодического профиля), горизонтальный стенд, зачищающее устройство, зона охлаждения, коробка передач, сварочная секция с регулирующим швом, блок стан, летучая пила, опорные рамы.